第六章环锭纺纱新技术
新型纺纱技术
新型纺纱技术 一、涡流纺纱 涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进行纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约6-7倍。它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简单的新型纺纱方法。祸流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好。且制成率比较高。目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。 1、纺纱原理 涡流纺基本原理是利用一只静止的纺纱器下端由真空泵抽气，二边切开线长槽孔进气，强制气流在纺纱器内形成一股强大的涡流。被气流吸入的纤维，由于涡流的作用产生高速度回转，形成纤维环。如用一根纱引近纺纱器顶端的纺纱头小孔处,即自动被吸入纺纱器中,同时,纱头立即与聚棉处的纤维环连接起来，因为纱头上面是握住的，所以在纺纱器内的纱尾，由于涡流的作用，产生高速度回转而进行加拈，如纤维从小孔中连续输入，纱条从纺纱器头子中连续抽出卷绕在筒子上，这就是涡流纺纱的全过程。 2、涡流纺的主要特点 涡流纺无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。 (1)自控程度高 涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控，电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可实现单锭自动停止纺纱。 (2)工艺流程短 涡流纺与环锭纺相比，将粗纱、细纱、络筒和并筒等四个工序合而为一。占用的厂房面积小、用工省（可减少250%）、能耗低（可节约30%的能源），机物料消耗与维修工作量也少，具有较低的运行费用。 (3)品种适应广 涡流一般可纺10 tex以下的纯棉纱，涤/棉及化纤混纺纱，并可纺包芯纱、彩色纱、花式纱。 (4)产品有特色 涡流纺其纱线是由包缠纤维和芯纤维所组成的一种双重结构纱，外观光洁，纱线的毛羽可减少3/4，3mm以上的近乎为0；具有优越的吸汗、速干、透气性，因而其产品抗起毛起球性好（可提高30%）；耐磨性、染色性佳，可广泛用于机
高分子合成技术专业简介
高分子合成技术专业简介 专业代码570204 专业名称高分子合成技术 基本修业年限三年 培养目标 本专业培养德、智、体、美全面发展，具有良好职业道德和人文素养，掌握塑料、橡胶、纤维等材料合成技术的基本知识，具备高分子合成工艺操作及控制、原材料及高分子性能测试、聚合反应设备的操作及维护等能力，从事高聚物生产技术、管理、检测等工作的高素质技术技能人才。 就业面向 主要面向塑料、橡胶、纤维等高分子材料生产等行业，在生产运行、产品质量监控测试及生产技术管理等岗位群，从事各类高分子合成的配方设计、反应过程控制、工艺条件制定，高分子合成原材料的分析检验和高分子合成产品的性能测试，高分子合成技术工艺操作、设备管理、维护与保养，高分子新产品的研发、技术改造和企业管理等工作。 主要职业能力 1.具备对新知识、新技能的学习能力和创新创业能力； 2.具备基本的化工识图、制图及用CAD 绘图的能力； 3.具备高分子合成实验操作的能力； 4.具备对高分子合成常用设备进行操作及维护保养，依据生产操作规程进行独立操作的能力； 5.具备进行产品质量控制和分析，处理生产中常见故障的能力； 6.具备设计高聚物生产工艺路线以及设计或选择生产设备的能力； 7.具备对新产品、新工艺试验研究的初步能力；
8.具备生产和技术管理的能力； 9.具备安全生产和环境保护的能力。 核心课程与实习实训 1.核心课程 高分子化学、高分子物理、高聚物合成工艺、聚合反应过程及设备、高分子合成助剂、化工安全与环保、产品质量控制和分析等。 2.实习实训 在校内进行化工单元操作、常见故障处理、高分子合成等实训。在塑料、橡胶、纤维等高分子材料生产企业进行实习。 职业资格证书举例 化工总控工塑料注塑工塑料挤出工 衔接中职专业举例 化学工艺精细化工 接续本科专业举例 化学工程与工艺高分子材料与工程
高分子材料成型加工的发展趋势
材料加工新技术 ----高分子材料成型课程大作业 学生 学生学号0 专业方向材料学（金属材料） 研究生导师 2015年11月26日 高分子材料成型加工的发展趋势
摘要：随着科学技术的不断进步，经济的发展越来越快，高分子材料成为了发展的关键，同时也是发展高新科技的基础。高分子材料只有通过加工成型获得所需的形状、结构与性能,才能成为具有实用价值的材料与产品。高分子材料加工成型是一个外场作用下的形变过程,其技术与装备在很大程度上决定了最终材料与产品的结构与性能。高分子材料加工成型过程节能降耗、废旧制品循环利用、可再生资源替代是发展趋势,研宄与探索高分子材料加工成型新方法、技术及装备对推动高分子材料产业及相关制造业的发展具有重要意义。同时可丰富和发展我国高分子产品先进制造理论及其应用 关键词：高分子材料；发展；加工 高分子材料是当代新材料的后起之秀，但其发展速度与应用围超过了传统的金属材料和无机材料，已成为工业、农业、国防、科技和日常生活等领域不可缺少的重要材料。世界合成高分子材料的总产量已达3亿吨，其体积产量超过金属材料。我国是高分子材料生产和消费的大国，合成高分子材料产量达3000万吨左右，在全球排名第二，年消费量5000万吨左右。近年来，高分子材料成型加工技术在工业上取得了飞速发展，我国航空工业、国防工业等领域的发展对聚合物材料的性能提出了更高的要求。高分子材料是由相对分子质量较高的化合物构成的材料，包括橡胶、塑料、纤维、涂料、胶粘剂和高分子基复合材料。[1]由千百个原子彼此以共价键结合形成相对分子质量特别大、具有重复结构单元的有机化合物。高分子材料的高分子链通常是由结构单元组成，高分子链结构和许许多多高分子链聚在一起的聚集态结构形成了高分子材料的特殊结构。因而高分子材料除具有低分子化合物所具有的结构特征(如同分异构体、几何结构、旋转异构)外，还具有许多特殊的结构特征。高分子结构通常分为链结构和聚集态结构两个部分。链结构是指单个高分子化合物分子的结构和形态，所以链结构又可分为近程和远程结构。近程结构属于化学结构，也称一级结构，包括链中原子的种类和排列、取代基和端基的种类、结构单元的排列顺序、支链类型和长度等。远程结构是指分子的尺寸、形态，链的柔顺性以及分子在环境中的构象．也称二级结构。聚集态结构是指高聚物材料整体的部结构．包括晶体结构、非晶态结构、取向态结构、液晶态结构等有关高聚物材料中分子的堆积情况，统称为三级结构。由于工业化技术的发展和人民生活水平的提高，人们对塑料产品种类和质量的需求也越来越高。高分子材料是通过制造成各种制品来实现其使用价值的，因此从应用角度来讲，以对高分子材料赋予形状为主要目的成型加工技术有着重要的意义[2]。高分子材料的主要成型方法有挤出成型、注射成型、吹塑成型、压延成型等，文章综述了高分子材料成型加工技术的最新进展现，着重探讨一下高分子材料成型加工技术的发展前景。 1 高分子材料的发展趋势 随着生产和科技的发展，以及人们对知识的追求，对高分子材料的性能提出了各种各
高分子膜材料的制备方法
高分子膜材料的制备 方法 xxx级 xxx专业xxx班 学号：xxxxxxx xxx
高分子膜材料的制备方法 xxx （xxxxxxxxxxx，xx） 摘要：膜技术是多学科交叉的产物，亦是化学工程学科发展的新增长点，膜分离技术在工业中已得到广泛的应用。本文主要介绍了高分子分离膜材料较成熟的制膜方法（相转变法、熔融拉伸法、热致相分离法），而且介绍了一些新的制膜方法（如高湿度诱导相分离法、超临界二氧化碳直接成膜法以及自组装制备分离膜法等）。 关键词：膜分离，膜材料，膜制备方法 1.引言 膜分离技术是当代新型高效的分离技术，也是二十一世纪最有发展前途的高新技术之一，目前在海水淡化、环境保护、石油化工、节能技术、清洁生产、医药、食品、电子领域等得到广泛应用，并将成为解决人类能源、资源和环境危机的重要手段。目前在膜分离过程中，对膜的研究主要集中在膜材料、膜的制备及膜过程的强化等三大领域；随着膜过程的开发应用，人们越来越认识到研究膜材料及其膜技术的重要性，在此对膜材料的制备技术进行综述。 2.膜材料的制备方法 2.1 浸没沉淀相转化法 1963年，Loeb和Sourirajan首次发明相转化制膜法，从而使聚合物分离膜有了工业应用的价值，自此以后，相转化制膜被广泛的研究和采用，并逐渐成为聚合物分离膜的主流制备方法。所谓相转化法
制膜，就是配置一定组成的均相聚合物溶液，通过一定的物理方法改变溶液的热力学状态，使其从均相的聚合物溶液发生相分离，最终转变成一个三维大分子网络式的凝胶结构。相转化制膜法根据改变溶液热力学状态的物理方法的不同，可以分为一下几种：溶剂蒸发相转化法、热诱导相转化法、气相沉淀相转变法和浸没沉淀相转化法。
新型浆纱技术的发展及应用
摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面． 关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。
材料加工新技术-高分子材料成型加工课程大作业
材料加工新技术-高分子材料成型加工 课程大作业 学生姓名： 学生学号： 专业方向： 研究生导师： 完成时间：2015年12月2日
高分子材料成型加工的发展趋势 前言 高分子材料只有通过加工成型获得所需的形状、结构与性能，才能成为具有实用价值的材料与产品。高分子材料加工成型是一个外场作用下的形变过程，其技术与装备在很大程度上决定了最终材料与产品的结构与性能。高分子材料加工成型过程节能降耗、废旧制品循环利用、可再生资源替代是发展趋势，研宄与探索高分子材料加工成型新方法、技术及装备对推动高分子材料产业及相关制造业的发展具有重要意义，同时可丰富和发展我国高分子产品先进制造理论及其应用。从以下三个方面说明: 1 材料 随着生产和科技的发展，以及人们对知识的追求，对高分子材料的性能提出了各种各样新的要求。所以现在高分子制品正朝着高性能、高精度、高效率、低成本的方向发展，随之而来的是对注塑成型方法和工艺设备提出“精密、高效、节能”的迫切要求。 1.1精密上：挤出成型和注射成型是两种最主要的塑料加工成型方法。其中挤出成型主要用于连续加工具有相同截面形状和尺寸的塑料制品，生产率高，投资少见效快。但与注射成型相比，其加工制品精度低的缺陷大大限制了挤出成型的应用范围。挤出制品的精密化是挤出成型未来发展的重要方向，精密挤出一方面可以拓宽挤出制品的应用领域，更重要的是精密挤出大大减少了树脂的浪费，降低了生产成本。 [3]但是目前精密加工所能达到的加工精度距加工的极限还有相当的
距离。国外有人声称已开发了以原子级去除单位的加工方法，但目前还未在实际生产中得到应用。为了促进精密加工技术的发展，可以在下面几个方面来研究精密加工： (1)基于新原理的加工方法努力开发加工单位极小的精密加工方法，必须在加工机理的本身就使其误差分散在1nm以下的水平。目前加工单位比较小的加工方法主要有弹性破坏加工、化学加工、离子束加工、电子束加工、等离子体加工等。(2)开发精密的机械机构不论是加工装置还是测量装置，都需要精密的机械机构，包括导轨、进给机构及轴承等，超精密空气静压导轨是目前最好的导轨，其直线度可达(0.1-0.2)um/250mm,通过补偿技术还可以进一步提高直线度，但是它没有液体静压导轨的刚性大。同时，由于空气静压导轨的气膜厚度只有10um左右，所以在使用过程中，要注意防尘。另外，在导轨的设计中，还可以用多根导轨并联来均化气膜的误差.(3)开发高精度的测试系统在目前的超精密加工领域中，对加工精度的测量主要有两种方法；激光检测和光栅检测.(4)开发适用于精密加工并能获得高精度、高表面质量的新型材料例如最近开发超微粉烧结金属、非结晶金属、超微粉陶瓷、非结晶半导体陶瓷、复合高分子材料等。只要在上述的一个方面取得发展或突破，必将导致精密加工技术的高速发展。 1.2高效与节能上：改善加工工艺，缩短成型加工流程。例如塑料激光烧结成型技术【1】：激光烧结成型技术是使用CAD辅助技术对塑料进行加工处理。可以有效的节约生产模具方面的成本结算。比注塑技术更加环保节能, 对于零部件的生产方面有更加出色的表现,
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征 气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 喷气纺 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。 喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。 一、喷气纺纱及其产品的特点： 1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。 2、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。 3、产品质量好，有特色。喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5－20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。喷气纱的物理特性如条干CV值，粗细节和纱疵均优于环锭纱。3mm以上毛羽较环锭纱少，虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱为低。适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造，可提高织机生产效率2％以上。 喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。 喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
《高分子合成工艺》复习宝典
《高分子合成工艺》作业及思考题参考答案 作业： 第一章 1、单体储存过程中应注意什么问题，储存设备应考虑哪些问题，为什么？答：单体储存过程应该注意： （1）为了防止单体自聚，在单体中添加少量的阻聚剂，如在1，3-丁二烯中加人防老剂对叔丁基邻苯二酚。 （2）为防止着火事故的发生，单体储罐要远离反应装置，储罐区严禁明火以减少着火的危险。 （3）防止爆炸事故的发生，首先要防止单体泄漏，因单体泄漏后与空气接触产生易爆炸的混合物或过氧化物。 储存气态单体（乙烯）或经压缩冷却后液化的单体（丙烯、氯乙烯、丁二烯等）的储罐应是耐压的储罐；高沸点的单体储罐应用氮气保护，防止空气进入。 2、引发剂储存是应注意什么问题？ 答：多数引发剂受热后有分解和爆炸的危险，干燥纯粹的过氧化物最易分解。因此，工业上过氧化物引发剂采用小包装，储存在阴暗、低温条件下，防火、防撞击。 3、聚合反应产物的特点是什么？ 答：聚合物的分子量具有多分散性；聚合物的形态有坚韧的固体、粉状、粒状和高粘度的溶液；聚合物不能用一般产品精制的方法如蒸馏、重结晶和萃取等方法进行精制和提纯。 4、选择聚合方法的原则是什么？ 答：聚合方法的选择原则是根据产品的用途所要求的产品形态和产品成本选择适当的聚合方法。 自由基聚合可以采用本体、溶液、乳液和悬浮聚合等方法；离子聚合只能采用本体和溶液聚合。 聚合操作可以是连续法或者间歇法；聚合反应器有不同的类别、排热方式和搅拌装置等。 5、如何选用聚合反应器？ 答：根据聚合反应器的操作特性、聚合反应及聚合过程的特征、聚合反应器操作特性和经济效益等聚合反应的特性以及过程控制的重点，按下列原则选择聚合反应器： （1）重点在于目标产物的生成时，在原料配方一定的情况下，当反应物浓度高对于目标聚合物生成有利时，可选用管式聚合反应器或间歇操作的釜式聚合反应器，当反应物浓度低对目标聚合物生成有利时，可选用连续操作的釜式聚合反应器或多级串联釜式聚合反应器 （2）重点在于确保反应时间的场合可选用塔式或管式聚合反应器 （3）重点在于除去聚合热的场合可以选用搅拌釜式聚合反应器 （4）重点在于除去平衡过程中产生的低分子物的场合，可选用搅拌釜式聚合反应器，薄膜型聚合反应器或表面更新型聚合反应器 （5）对于高粘度体系，应尽量选择相应的特殊型式的聚合反应器。
现代高分子材料综述(非常好!!)
现代高分子材料综述 材料学王晓梅学号：112408 摘要 高分子材料作为新时期的全新全能型材料，是现代人类发展的重要支柱，是发展高新科技的基础与先导，高分子材料的应用将会使人类支配改造自然的能力和社会生产力的发展带到一个新的水平，对人类的发展将会出现前所未有的促进。本文将从高分子材料的定义、主要种类、应用和以塑料为例介绍与人类生活息息相关的高分子材料的相关常识。本文综述了各类高分子材料的研究及发展，主要论述了导电高分子材料、功能高分子材料、工程高分子材料、复合高分子材料以及生物高分子材料等应用领域。 前言 高分子材料是由相对分子质量比一般有机化合物高得多的高分子化合物为主要成分制成的物质。一般有机化合物的相对分子质量只有几十到几百，高分子化合物是通过小分子单体聚合而成的相对分子质量高达上万甚至上百万的聚合物。巨大的分子质量赋予这类有机高分子以崭新的物理、化学性质：可以压延成膜；可以纺制成纤维；可以挤铸或模压成各种形状的构件；可以产生强大的粘结能力；可以产生巨大的弹性形变；并具有质轻、绝缘、高强、耐热、耐腐蚀、自润滑等许多独特的性能。于是人们将它制成塑料、橡胶、纤维、复合材料、胶粘剂、涂料等一系列性能优异、丰富多彩的制品，使其成为当今工农业生产各部门、科学研究各领域、人类衣食住行各个环节不可缺少、无法替代的材料[1]。 由于高分子化学反应和合成方法对高分子化学学科发展的推动，促进了高分子合成材料的广泛应用。同时，随着高分子材料的发展，纳米技术与生物技术之间的界限变得越来越小，并与更多的传统分子科学与技术相结合。因此，我们相信，高分子技术的发展促使使各类高分子材料得到更加迅速的发展，推广和应用。 1
纺纱新技术
一. 填空题（每空1分，共20分） 1. 传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。 2. 新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。 3. 非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。 4. 转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。 5. 转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。 6. 转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。 7. 转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和引纱管等。 8. 骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。 9. 剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。 10. 转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。 11. 喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 12. 喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、纯棉纱）。 13. 喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。 14. 平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。 15. 纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱 3. 转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成。 4. 转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成，内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散具有的结构。 二. 判断题（每题1分，共25分） 1. 转杯纺是一种非自由端纺纱技术。（×） 2. 转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。（√） 3. 分梳面长度又称分梳工艺长度。（√） 4. 锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。（×） 5. 假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。（√） 6. 转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。（√） 7. 转杯纱强力一般高于同特环锭纱。（×） 8. 转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。（√） 9. 转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。（×） 10. 转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。（√） 11. 转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。（×） 12. 喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。（√） 13. 喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。（√） 14. 喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。（√） 15. 喷气纱强力一般高于同特环锭纱。（×） 16. 喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。（√）
环锭纺各工序主要任务和工艺流程
环锭纺各工序主要任务和工艺流程 一、环锭前纺 1、清花 （1）主要任务：开松、除杂、混和。 （2）工艺流程：抓棉机BOA→多功能分离机SP-MF→预清棉机CL-P→ TV425风机→10仓混棉机MX-I→强力除尘机SP-DX 2、梳棉 （1）主要任务：除杂、梳理、牵伸、成条。 （2）工艺流程：二路分棉→均棉箱→给棉罗拉→剌辊部分→锡林及盖 板工作区→道夫→剥棉罗拉大压辊→喇叭口→圈条 器→棉桶（生条） 3、并条 （1）主要任务：并合、混和、牵伸、成条。 （2）工艺流程：导条圈→导条架（压辊）→断头感应器→导条栅→四 导轮→自调匀装置→给棉板→牵伸系统（皮辊、罗拉） →集束口→喇叭口→紧压罗拉→圈条器→棉桶（熟 条） 4、条并卷 （1）主要任务：除杂、梳理、牵伸、成卷。 （2）工艺流程：棉条桶→棉条架→棉条喂入装置→牵伸部分→紧压罗 拉→卷绕头→有齿成卷罗拉→棉卷夹盘→棉卷筒成 卷 5、精梳 （1）主要任务：梳理、除杂、牵伸、成条。 （2）工艺流程：棉卷→承卷罗拉→过棉板→偏心轮→上下钳板→顶梳 →锡林→毛刷→分离皮辊→分离罗拉→输出皮辊→ 输出罗拉→压辊→导条柱→合面板→后区牵伸罗拉
→前区牵伸罗拉→牵伸皮辊→伸头吹管→喇叭口→ 压辊→输送带→喇叭口→凹罗拉→凸罗拉→卷条器 →棉条筒 6、粗纱 （1）主要任务：牵伸、加捻、卷绕与成形。 （2）工艺流程：棉桶→葡萄架→牵伸部分→集束器→假捻器→锭翼→ 压掌→筒管 二、环锭后纺 1、细纱 （1）主要任务：除杂、牵伸、加捻、成纱。 （2）工艺流程： a正常纱机台： 粗纱→导纱杆→横动装置→牵伸装置→前罗拉（紧密纺机台才有）→纱钩→钢丝圈→钢领→管纱 b氨纶包芯纱机台： 粗纱→导纱杆→氨纶丝→托辊→导丝轮→前皮辊→前罗拉（紧密纺机台才有）→纱钩→钢丝圈→钢领→管纱 2、络筒 （1）主要任务：按成纱要求将前道工序送来的细纱管纱络成筒子纱，并圈绕成一定的规格形状的筒子，供后道工序使用， 同时，通过清纱装置的作用，进一步清除管纱一定长 度、粗、细的纱疵，提高成纱质量。 （2）工艺流程：菊花盘→锭脚→气圈破裂器→断头感应器→机械清 纱器→张力盘→捻接器→电子清纱器→张力传感器 →捕纱器→槽筒→夹纱夹→筒子
高分子科学的近期发展趋势与若干前沿
高分子科学的近期发展趋势与若干前沿 董建华 (国家自然科学基金委员会化学科学部,北京100085) 摘要:分别按高分子合成化学、高分子科学与生命科学的交叉研究、光电磁活性功能高分子、超分子组装与高级有序结构构筑、高分子物理与高分子物理化学、高分子加工新原理、新方法等,对高分子科学近期主要发展趋势和若干前沿方向做一综述。 关键词:高分子科学; 主要发展趋势; 前沿进展 近年世界高分子科学在诸多领域取得重要进展,主要是控制聚合、超分子聚合物、聚合物纳米微结构、高通量筛选高分子合成技术、超支化高分子、光电活性高分子等方面。 1 高分子合成化学 高分子科学的诞生源于高分子合成化学。世界上目前每年生产的2 万多亿吨高分子都是以高分子合成化学为基础而实现的。因此,高分子合成化学作为高分子科学重要的基础和支撑分支学科,其发展对高分子科学与工程发展起着十分重要的推动作用。高分子合成化学研究从单体合成开始,研究高分子合成化学中最基本问题,探索新的催化剂体系、精确控制聚合方法、反应机理以及反应历程对产物聚集态的影响规律等,高分子合成化学基础研究具有双重作用,一是运用已有合成方法研究聚合物结构调控;二是设计新的合成方法,获得新颖聚合物。 20 世纪90 年代以来在高分子合成化学领域中,前沿领域是可控聚合反应,包括立构控制,相对分子质量分布控制,构筑控制、序列分布控制等。其中,活性自由基聚合和迭代合成化学研究最为活跃。活性自由基聚合取得了许多重要的成果,但还存在一些问题。活性自由基的发展前景,特别是工业应用前景以及未来研究工作趋势是令人关心的问题。对于活性自由基聚合反应机理的深入研究、在较低的温度下能快速进行聚合的研究是目前受到关注的研究方向。迭代合成化学是唯一可用来制备多肽、核酸、聚多糖等生物高分子和具有精确序列、单分散非生物活性高分子齐聚物的方法。树枝状超支化高分子的合成就是此合成策略的成功应用例证之一,是过去10 年高分子合成中最具影响力的发展方向。树枝状超支化聚合物由于其独特球形分子形状,分子尺寸,支化图形和表面功能性赋予它不同于线型聚合物的化学和物理性质。 高分子合成化学发展需注意以下几点: (1) 与无机化学、配位化学、有机化学等的融合与渗透,吸取这些学科领域的研究成果开发新的引发/催化体系,这是合成化学的核心,是高分子合成化学与聚合方法原始创新发展的关键。对于传统的工业化单体,需要利用新型引发P催化体系和相应聚合方法,研究开发合成新的微观结构的聚合物新材料。 (2) 与有机合成化学和高分子化学紧密结合,将有机合成化学的先进技术“嫁接”到高分子合成化学中,研发高分子合成的新方法,实现高分子合成的可设计化、定向化和控制化,这里包括通过非共价键的分子间作用力结合来“合成”超分子体系。 (3) 在大分子工程方面,不仅要达到控制聚合物的分子量与分子量分布,而且要开发设计合成多种拓扑结构的聚合物链(如超支化聚合物、星型多臂嵌段共聚物、树枝状聚合物、浓密刷型聚合物等) 的新合成技术。 国家自然科学基金鼓励并支持从事高分子合成化学基础研究的课题,将注意各分支学科的平衡协调发展,对暂时冷门的研究方向,将予以持续资助。目前,我国在负离子聚合、正离子聚合和偶联聚合等方面的研究需要吸引中青年研究人员加入。同时在高分子合成化学领域近期应关注以下几个方向: (1) 新的聚合反应和新的聚合方法特别是酶催化聚合和微生物聚合等; (2) 功能性高分子合成; (3) 高分子链结构的设计和控制合成;新型超支化聚合物的合成;新型树形大分子的合成;树枝化聚合物的合成;聚合物分子刷的合成;新型多肽的化学合成等; (4) 借助分子间弱相互作用及特殊识别作用组装 —1—
环锭纺纱新技术评析
综合述评 环锭纺纱新技术评析 李小兰 (陕西省纺织科学研究所,陕西 西安710038) 摘要:全面介绍了环锭纺纱技术的现状、发展趋势及应用于细纱机改造纺包芯纱、赛络纱、赛络菲 纱及多重自交捻纱等的生产技术,国外五种新型紧密纺纱技术以及滚动钢丝圈技术,为开发新颖、奇特、高附加值的纱线新品提供了参考。 关键词:环锭纺;细纱机;改造;复合纱;紧密纱;滚动钢丝圈中图分类号::TS103.11 文献标识码:D 文章编号:100129634(2003)022******* 1 环锭纺纱的现状与发展 环锭纺属传统的纺纱技术,其工艺成熟,纺纱质量稳定;在全世界纺纱总量中,环锭纱占80%以上,是纺纱生产中比例最大且最重要的一种纺纱形式。如今虽然各种新型纺纱技术正在日益成熟和完善,且生产效率高、工艺流程短,适纺范围广等;但由于其成纱结构及性能与环锭纺纱相比还存在一定的缺陷和局限性,所以新型纺纱不可能完全替代环锭纺纱,环锭纺纱仍然是现代纺纱生产中最重要、最核心的纺纱形式。随着科学技术的发展,环锭纺纱技术也经历了不断创新的过程,其高速、高效、节能、机电一体化、自动化技术已成熟,尤其是各类纺专器材的研制与开发,极大地推动了环锭细纱机的技术进步。面对许多新型纺纱技术的挑战,环锭纺纱技术除了保持纺制细号纱的优势外,还在扩大品种适应性、改善纱线结构、提高纱线质量方面也进行了一系列的改进,比如为了减小纺纱三角区内浮游纤维造成的毛羽数而研制的密实纺纱技术,加装长丝退绕装置及张力控制装置而纺制包芯纱,加装竹节纱控制装置可纺制竹节纱,增加一套喂入装置可纺制赛络纱或赛络菲纱等。另外,在环锭细纱机上为纺制纯化纤纱及各类新型纤维而进行了改进,使环锭细纱机的可纺范围大大增加。同时为了适应产品多样化的发展趋势,环锭纱也向特细号精梳纱及粗号纱两极方向发展。 下面分别介绍近期棉纺细纱机上采用的一些新技术,以对相关企业进行设备改造及产品开发提供 有益的参考。 2 环锭纺纱新技术 2.1 复合纱线的生产 随着人们物质文化生活水平的提高,对服装的舒适性、功能性等方面提出了更高的要求;简单的纯天然纤维、人造纤维、合成纤维的纱线织物已难以满足人们追求自然、崇尚个性的要求,因此,各类复合纱线应运而生。复合纱线由于其加工方式不同,因而具有不同的纱线结构及性能,表现出不同的织物服用性能,因而受到市场欢迎。2.1.1 包芯纱包芯纱可通过环锭纺、涡流纺、静电纺等方法纺制,但使用最广泛的是环锭纺。在环锭细纱机上安装一套芯纱退绕装置及张力控制装置即可实现包芯纱的纺制。芯纱(丝)及外包纤维须条分别经牵伸系统进入前罗拉钳口,经过导纱钩和钢领、钢丝圈,而加捻卷绕形成包芯纱。包芯纱的芯纱可以是短纤维纱,也可以是长丝(低弹丝及高弹丝),而外包纤维则常为天然纤维。芯纱(丝)被外层纤维紧密包围其中,由外层短纤维提供纱线所需的表面特征;最常见的包芯纱是弹力包芯纱。与其它类型的弹力纱线(包缠纱、合捻纱)相比较,弹力包芯纱强力较低,但纱线在张紧状态下不露芯,具有良好的外观特征。 多层包芯纱可通过传统环锭细纱机改造,或由空心锭子纺纱实现,可以多路多层,甚至于不同的正捻反捻,一次包缠成纱。现在,国际上最多一根纱包缠6层;但仍以3层较普遍;其特征是纱线较蓬松,覆盖系数很高,不起毛、不起球。 收稿日期:2002212220 作者简介:李小兰(19672),女,山西人,陕西省纺织科学研究所高级工程师,主要从事棉纺织的研究与编辑。 】06【纺织器材Textile Acce ssorie s 第30卷第2期2003年3月Vol.30No.2Mar.,2003? 124?
高分子成型加工
中国海洋大学本科生课程大纲 课程属性：公共基础/通识教育/学科基础/专业知识/工作技能，课程性质：必修、选修 一、课程介绍 1.课程描述： 高分子成型加工是研究将聚合物转变成实用材料或制品的工程技术，是一门实践性、综合性很强的课程。本课程包括高分子材料的成型原理、配方、加工方法、工艺过程等，测重研究实现转变的方法及所获得的产品质量与材料性质和工程技术因素的关系。通过本课程的学习，学生掌握高分子材料成型加工的主要原理以及一些重要的成型加工方法，熟悉高分子材料加工过程中的工艺调节以及高分子制品的质量控制等。 2.设计思路： 高分子材料的成型加工是高分子科学体系的一个重要组成分支，是建立在高分子化学和高分子物理基础上的。本课程的内容十分庞杂，包括了成型加工原理、成型加工工艺、加工设备、成型模具等几方面。同时本课程也是一门实践性很强的课程，不仅需要学生掌握基础理论知识，更需要培养学生的实际操作能力和知识运用能力。本课程从高分子材料的角度学习成型加工方法，主要内容包括塑料的成型加工方法，橡胶的成型加工方法及纤维纺丝成型。学生通过课程学习，可以明确材料的适用成型方法，具备对高分子材料生产过程的宏观调控的能力。 3. 课程与其他课程的关系： - 4 -
先修课程：高分子物理、高分子化学。后置课程：专业实习。高分子成型加工是一门处于承上启下枢纽地位的重要专业课程，一方面要应用高分子物理、高分子化学方面的知识，另一方面更要注重在实践教学中对课程知识的巩固。 二、课程目标 本课程的目标是使学生在掌握高分子成型加工主要方法的基础上，做到理论知识与实践相结合，培养学生解决实际问题的能力和对新知识的自学能力。通过课程的学习，学生可以做到： （1）了解聚合物的物理性能、流动特性，掌握高分子成型加工的基本原理。 （2）熟悉高分子材料的各种成型加工方法，能正确分析成型工艺对设备、模具的要求，达到能编制出合理、可行的成型工艺规程的能力。 （3）初步具有分析、解决成型加工技术问题的能力。 （4）了解当前新技术、新工艺、新设备，具备跟踪专业技术发展方向、探求和更新知识的自学能力，并能应用于生产实际。 三、学习要求 要完成所有的课程任务，学生必须： （1）按时上课,上课认真听讲，积极参与课堂讨论、实例分析。本课程将包含较多的课下作业、讨论、小组作业展示等课堂活动。 （2）通过查阅文献资料，完成高分子制品的成型加工设计，能够将课本知识反馈到实际生产活动中。 （3）实验过程中积极思考，掌握高分子成型加工设备的基本操作和典型制品的工艺流程，初步实现课本知识的实践反馈。 四、教学进度 - 4 -
高分子合成工艺作业参考答案
《高分子合成工艺》作业参考答案 第一章 1、单体储存过程中应注意什么问题，储存设备应考虑哪些问题，为什么？答：单体储存过程应该注意： （1）为了防止单体自聚，在单体中添加少量的阻聚剂，如在1，3-丁二烯中加人防老剂对叔丁基邻苯二酚。 （2）为防止着火事故的发生，单体储罐要远离反应装置，储罐区严禁明火以减少着火的危险。 （3）防止爆炸事故的发生，首先要防止单体泄漏，因单体泄漏后与空气接触产生易爆炸的混合物或过氧化物；储存气态单体（乙烯）或经压缩冷却后液化的单体（丙烯、氯乙烯、丁二烯等）的储罐应是耐压的储罐；高沸点的单体储罐应用氮气保护，防止空气进入。 2、引发剂储存是应注意什么问题？ 答：多数引发剂受热后有分解和爆炸的危险，干燥纯粹的过氧化物最易分解。因此，工业上过氧化物引发剂采用小包装，储存在阴暗、低温条件下，防火、防撞击。 3、聚合反应产物的特点是什么？ 答：聚合物的分子量具有多分散性；聚合物的形态有坚韧的固体、粉状、粒状和高粘度的溶液；聚合物不能用一般产品精制的方法如蒸馏、重结晶和萃取等方法进行精制和提纯。 4、选择聚合方法的原则是什么？ 答：聚合方法的选择原则是根据产品的用途所要求的产品形态和产品成本选择适当的聚合方法。 自由基聚合可以采用本体、溶液、乳液和悬浮聚合等方法；离子聚合只能采用本体和溶液聚合。 聚合操作可以是连续法或者间歇法；聚合反应器有不同的类别、排热方式和搅拌装置等。 5、如何选用聚合反应器？ 答：根据聚合反应器的操作特性、聚合反应及聚合过程的特征、聚合反应器操作特性和经济效益等聚合反应的特性以及过程控制的重点，按下列原则选择聚
合反应器： （1）重点在于目标产物的生成时，在原料配方一定的情况下，当反应物浓度高对于目标聚合物生成有利时，可选用管式聚合反应器或间歇操作的釜式聚合反应器，当反应物浓度低对目标聚合物生成有利时，可选用连续操作的釜式聚合反应器或多级串联釜式聚合反应器 （2）重点在于确保反应时间的场合可选用塔式或管式聚合反应器 （3）重点在于除去聚合热的场合可以选用搅拌釜式聚合反应器 （4）重点在于除去平衡过程中产生的低分子物的场合，可选用搅拌釜式聚合反应器，薄膜型聚合反应器或表面更新型聚合反应器 （5）对于高粘度体系，应尽量选择相应的特殊型式的聚合反应器。 6、常见的聚合反应器有哪些？简述釜式聚合反应器结构。 答：常见的聚合反应器有：釜式反应器、管式反应器、塔式反应器、流化床式反应器、特殊形式聚合反应器。 釜式反应器包括：容器部分、换热装置、搅拌装置、密封装置、其它结构 7、高分子合成工艺路线选择原则？ 答：高分子合成工艺路线的选择原则为：满足产品的性能指标要求；生产的可靠性；技术上的先进性；经济上的合理性；生产装置大型化；清洁生产、注重可持续发展。 第二章 1、生产单体的原料路线有几条？比较它们的优缺点？ 答：石油化工路线、煤炭路线和其它（农副产品）路线。 对原料来源要求：来源丰富、成本低、生产工艺简单、环境污染小、各种原料能综合利用、经济合理，可以从着几方面简单分析。 2、简述由最基本的原料（石油、天然气和煤炭）制造高分子材料的过程。 从高分子合成的六个步骤结合具体的例子描述。 3、从乙炔开始可以制备哪些单体？从而制备那些高聚物？
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步 1 纺纱加工技术与发展概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序,其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放 30年来,我国广大科技人员学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术,自主创新,有力地促进了我国纺纱加工技术的进步,突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步,并已形成以下特点: a)以高纺纱速度、效率,低纺纱成本为特点的新型纺纱技术的应用,如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 b)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的,对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术,如紧密纺纱等。 c)以改善织物风格和功能为目的,在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术,如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺等。 d)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术,如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 e)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术,如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之,纺纱加工技术的进步与发展,为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线,改变了20世纪70年代前使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌,为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。 2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究,在许多重大关键技术上取得了突破,从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止,先后出现了转杯纺(Rotorspinning)、摩擦纺(Frictionspinning)、喷气纺(AirJetspinning)、喷气涡流纺(AirV ortexspinning)、自捻纺(Selftwistspinning)等十多种新型纺纱,其中转杯纺、喷气纺、 喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前,欧美国家把发展新型纺纱视作为纺纱加工技术进步的重要标志。据报道:目前美国短纤纱的市场占有率是:转杯纱35%、喷气纱18%、摩擦纺纱8%、包缠纱5%、环锭纱34%,4种新型纺纱已占短纤纱市场的2/3,其中转杯纺纱已超过环锭纺纱,处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱,因为与传统的环锭纺纱比较,新型纺纱具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 a)工序短:新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱,并在纺纱机上直接卷绕成筒,省略了粗纱与络筒两道工序。 b)效率高:由于新型纺纱多数为自由端纺纱,依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱,取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚。故纺纱速度均高于环锭纺纱,如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4～8倍,喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15～20倍。用10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4×360)共1440头生产同一规格纱支时,均可达到环锭纺纱10000锭的生产量。 c)质量优:对转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺纱线与环锭纺纱质量对比分析如下: ①成纱条干均优于环锭纱。尤其是条干均匀度优于环锭纺纱,千米细节、粗节、棉结等常发性纱疵均比环锭纱少。尤其是转杯纺和摩擦纺,在纺纱过程中有进一步排除杂质的机会,故其纱线洁净度好,制成织物后布面光洁丰满。 ②成纱直径均粗于环锭纱。转杯纺和摩擦纺的成纱结构里紧外松,而喷气纺和喷气涡流纺由