氰化电镀槽液和含氰废水废渣的处理

含镍废水处理工艺

含镍废水处理工艺 This manuscript was revised by JIEK MA on December 15th, 2012.

含镍废水处理工艺镍系废水进入镍系调匀池；用泵提升至PH：11~13，用自动仪表控制加药（NaOH）；使镍离子（Ni+2）与氢氧根（OH-）形成Ni(OH)2，出水导入斜管沉淀池进行固液分离；上层液排入综合系合并处理，污泥则排入镍系污泥池；再以板框压滤机对污泥进行脱水，所得干泥饼再外卖。单独的镍废水处理所产生的泥渣，具有很高的价值，即使外卖给专门的污泥处理企业，价值也比混合废水的泥渣外卖的价值高数十倍。因为镍系废水处理的污泥具有很高的回收价值。建议企业对镍系废水单独处理，污泥单独收集。因为企业场地限制，一般在废水站建设上很难以做到每一系列的废水彻底分开，这里还是建议电镀企业至少镍系、铜系废水合并处理，这样收集和分类处理，比较容易将电镀废水中的重金属处理彻底，含镍废水处理工艺流程图见下表。这里需要重点指出的是，如果这系列的废水中含有Zn、Pb、Sn、Al等离子，在处理时需要严格控制PH值，因为，这些金属属于两性金属，他的氢氧化合物可以是酸式也可以是碱式。锌开始沉淀的PH是，完全沉淀的PH值8，沉淀开始溶解的PH值；实际处理的最佳值是~。因此，如果该处理系列废水含锌，则处理时需要严格控制PH在9左右，必要时可以将含锌金属系列废水单独收集、单独处理、单独分离。目前已经有很多企业对于含镍废水单独收集，在线使用镍回收系统，通过RO膜系统，将清洗水中的镍浓缩，回用于电镀线，清水继续使用在电镀线作为清洗水，这样的方式非常好，对节约用水和减少污染物排放都有非常明显的效果，非常值得采用和排广。金属镍回收装置我公司是专业从事废水回用处理的高科技公司，公司在电镀废水处理及回用技术方面做了大量的研究及试验工作，取得了多项研究成果，其中有7项获得专利。工程应用数十个，金属回收装置安装几百多套，设备处理效果良好，运行稳定，获得客户的好评。适应范围 ◇电镀镍漂洗水回收； ◇电镀铜漂洗水回收； ◇其他性质相类似废水的回收； ◇制造纯水；产品特点 ◇采用两级预处理措施，有效预防堵塞，系统运行更加稳定； ◇反渗透工艺采用大流量设计，减少膜清洗次数，有效延长膜的使用寿命； ◇反渗透工艺采用独特的循环管路设计，更加节能； ◇使用两段两级式反渗透分离，回收率更高，回收镍离子的浓度可达20g/L以上，纯水水质更好； ◇采用自动控制，减少操作强度。含镍废水预处理单元含镍废水处理控制系统含镍废水处理设备处理能力：～5 m3/h (可根据客户要求定制）含镍废水处理设备相关型号表：

电镀废水处理方法

电镀废水处理方法一电镀废水的来源电镀废水主要包括电镀漂洗废水、钝化废水、镀件酸洗废水、刷洗地坪和极板的废水应急由于操作或管理不善引起的“跑、冒、滴、漏”产生的废水，另外还有废水处理过程中自用水以及化验室的排水等。二电镀废水的性质和分类 1 电镀废水的性质电镀废水中主要的污染物为各种金属离子，常见的有铬、铜、镍、铅、铝、金、银、镉、铁等；其次是酸类和碱类物质，如硫酸、盐酸、硝酸和氢氧化钠、碳酸钠等；有些镀液还是用了催化剂、添加剂和颜料等其他物质，这些物质大部分是有机物。另外在镀件基材的预处理过程中漂洗下来的油脂、油污。氧化皮、尘土等杂质也都被带入了电镀废水中，是电镀废水的成分复杂。其所造成的污染大致为：化学毒物的污染，有机需氧物质的污染，无机固体悬浮物的污染以及酸、碱、热等的污染和有色、泡沫、油类等污染。但只要的污染时重金属离子、酸、碱和部分有机物的污染。 2 电镀废水的分类电镀废水一般按废水所含的主要污染物分类。如含氰废水，含铬废水，含镍、铜、锌、铬废水，含酸废水等。当废水中含有一种以上的主要污染物时（如氰化镀镉，既有氰化物又有镉），一般仍按其中一种污染物分类；当同一镀种有几种工艺方法时，也有按不同镀种工艺再分成小类，如把含铜废水再分成焦磷酸镀铜废水，硫酸铜镀铜废水等。当几种不同镀种废水都含铜一种主要污染物时，如镀铬、钝化废水混合在一起时就统称为含铬废水。若分质监理系统时，则分别为镀铬废水、钝化废水，一般将不同镀种和不同主要污染物的废水混合在一起时的废水统称为电镀混合废水。三电镀废水单元处理方法 1 化学沉淀法向废水中投加某种化学物质，使之与废水中欲厂区的污染物发生直接的化学反应，生成难溶的固体物二分离除去的方法，称为化学沉淀法。它适用于处理含金属离子的电镀废水。用于电镀废水处理的沉淀法主要由氢氧化物沉淀法、钡盐法、碳酸盐法、硫化物沉淀法、置换沉淀法及铁氧体沉淀法。 1）氢氧化物沉淀法：电镀废水中的许多中金属离子可以删除氢氧化物沉淀二得以去除。 2）钡盐沉淀法：主要用于处理含六价铬的废水，采用的沉淀剂有碳酸钡、硫化钡、硝酸钡、氢氧化钡等。 3）硫化物沉淀法：许多重金属能形成硫化物沉淀。大多数金属硫化物的溶解度比其氢氧化物的溶解度要小很多，因此采用硫化物可使中金属得到等完全地去除。 2 混凝沉淀法混凝法即向废水中投加某种混凝剂，使水中难以沉淀的胶体悬浮颗粒或乳状污染物失去稳定后，在一定的水力反应条件下，好像碰撞凝聚，形成较大的颗粒或絮状物而沉淀分离。 3 化学氧化还原法在化学法处理电镀废水中，广泛利用氧化还原把废水中某些有毒的污染物变成无毒害物，从而达到净化处理的目的，这种方法称为氧化还原法，这是一种最终处理有毒废水的主

含镍废水处理工艺

目前已经有很多企业对于含镍废水单独收集，在线使用镍回收系统，通过RO膜系统，将清洗水中的镍浓缩，回用于电镀线，清水继续使用在电镀线作为清洗水，这样的方式非常好，对节约用水和减少污染物排放都有非常明显的效果，非常值得采用和排广。金属镍回收装置我公司是专业从事废水回用处理的高科技公司，公司在电镀废水处理及回用技术方面做了大量的研究及试验工作，取得了多项研究成果，其中有7项获得专利。工程应用数十个，金属回收装置安装几百多套，设备处理效果良好，运行稳定，获得客户的好评。适应范围 ◇电镀镍漂洗水回收； ◇电镀铜漂洗水回收； ◇其他性质相类似废水的回收； ◇制造纯水；

电镀废水一体化处理工艺

电镀废水一体化处理工艺电镀废水一体化处理工艺随着科技的进步和环保技术的快速发展，许多新技术开始应用于环保行业了，其中以铁/炭内电解反应器为核心的技术在环保工程中应用越来越广泛。这种一体化处理技术以其独特的优势在电镀废水处理工程中具有广泛的应用前景。 1、一体化技术处理混合电镀废水工艺机理破CN-、氧化还原Cr6+为Cr3+等预处理措施是传统电镀废水处理工艺中必须的，因其投资大、技术参数控制程度高、操作复杂等弊端，在工程设计与应用中具有一定的局限性。相比起来，以为主体技术的工艺则避免了污水的分类收集、预处理等前期工序，废

水可直接混合并进入独立设置的调节池内，进行水量水质调节，然后通过水力提升至铸铁/焦炭内电解反应器内，在一定条件下反应后进入下步工序。由于此类技术不需要对污水进行分类预处理，而是直接混合处理，因此亦名一体化处理技术”，其典型的反应机理可表示如下：

阳极铸铁: Fe-2e f Ve2E°(Fe2+/Fe)=-0.44V (1) Cu2++Fe f F F+C U (2) 阴极焦炭： 2H++2e 2[H] fH f E o(H +/H 2)=0?00V ( 3) O2+2H2O+4e f 2OH-E0Q2/OH -)=0.41V ⑷ O2+4H ++4e f 2H2O E o(O2/H2O)=1.22V 不断生成的Fe2+在强氧化剂Cr6+作用下，生成具有良好絮凝作用的Fe3+，同时将Cr6+转化

Cr3+,其反应为： 6Fe2++Cr 2O2-7+14H +—2C产+6Fe3++7H 2O (6) 同时，如果污水中还含有氰化物，则可发生： CN-+ 02—CNO 〔—N 2〕(7) 通过以上一系列无数的内电解反应，污水中的重污染物物质得到了转化，继而在后续处理单元中得到更进一步去除。 2、工艺流程及主要设施说明 2.1、工艺流程采用此技术的工程工艺流程如图1所示。图1工艺流程图混合废水经厂区收集管道流至调节池，由耐腐蚀性一级污水泵提升至铸铁/焦炭反应器中，

硫酸亚铁法处理电镀含氰废水的试验研究及特点

硫酸亚铁法处理电镀含氰废水的试验研究及特点用硫酸亚铁法处理电镀含氰废水，氰化物的去除率可达97％左右，而且处理费用低，操作简便，具有广泛的应用前景。电镀工业是氰化物的主要来源之一。电镀操作使用高浓度氰化物电镀液以使镉、铜和锌溶解在溶液中，含有氰离子以及金属氰化物络合离子的电镀液随镀件带出时会污染漂洗水而形成电镀废水。氰化物是极毒物质，特别是当处于酸性pH 范围内时，它变成剧毒的氢氰酸。含氰废水必需先经处理，才可排入下水道或溪河中。目前含氰废水通常的处理方法是将氰化物部分氧化成毒性较低的氰酸盐，或完全氧化成二氧化碳和氮，从处理效果和费用方面考虑，对中小型电镀制品企业还是难以接受，因此，开发研究适合我国国情的简易、高效、低耗的污水处理技术是当务之急。用硫酸亚铁法处理电镀含氰废水，探讨其对氰化物及悬浮物的处理效果，以达到简化工艺，降低能耗及基建费用的目的，并为电镀含氰废水处理工程设计及实践的应用提供依据。硫酸亚铁法处理电镀含氰废水的试验研究除氰机理硫酸亚铁是一种来源广泛，价格便宜，使用方便的水处理药剂，在碱性条件下，它可与水中的CN络合成不溶性的亚铁氰化物，然后在微碱性条件下进一步转化成为较稳定的普鲁士兰型不溶性化合物而除去。含氰废水主要来源镀锌、镀铜、镀镉、镀金、镀银、镀合金等氰化镀槽，废水中主要含氰的络合金属离子、游离氰、氢氧化钠、碳酸钠等盐类，以及部分添加剂、光亮剂等；一般废水中氰浓度在30~50mg，I左右，pH值为8～l1。其反应过程如下： FeSO4+2OH一Fe(OH)2+So 4 z1HCN+OH。—+CN。+H20Fe(OH)2+6CN。[Fe(CN)6] +2OH。[Fe(CN)6] +2FeSO4 Fe 2 [Fe(CN)6] +2SO 46Fe 2[Fe(CN)6]+3o2+6H20 2Fle 4[Fe(CN)6]3 +4Fe(OH)3 l 废水中的其它部分重金属离子也可在碱性条件下形成不溶的氢氧化物，再通过混凝剂的

电镀废水处理技术研究现状及展望..

电镀废水处理技术的研究现状及展望摘要：介绍了电镀废水的来源、组成及危害，分析总结了目前一些常用的电镀废水处理技术，及各种技术的优缺点，提出了二种处理电镀废水的新技术，并结合国家2008年颁布的新的排放标准对电镀废水处理技术的发展进行了展望。关键字：电镀废水；研究现状；展望 1.引言随着我国经济技术的高速发展及庞大的劳动力市场，中国已经成为世界的制造业王国，享有世界加工工厂的称号，但制造业的发展却带来了大量的污染。在各种污染源中，电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。据不完全统计，全国现有1.5万家电镀生产厂，每年排出的电镀废水约40亿m3，其中约有50 %未达到国家排放标准[1]。长期以来，我国电镀企业以大量消耗资源的粗放型经营为特点，与国外相比，我国电镀行业存在明显差距，据报道国外电镀1m2的镀件平均用水量仅为0．08 t，而我国的平均用水量为0．82 t，是国外的10倍多，每年我国单对含重金属电镀废水的处理费用就高达4亿元以上。电镀废水水质复杂，涉及到各种重金属离子、有机化合物及无机化合物等诸多有害物质，有些还含致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。这些物质如果不经处理进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害[2,3]。另外，回收电镀废水中的重金属可以彻底全面利用资源，极具经济价值。因此电镀废水的治理是工业废水治理的重中之重的问题。 2.电镀废水的来源及组成一般的电镀生产工艺都由前处理、电镀和后处理工艺三部分组成，每个工艺一定程度上都有废水产生，其中，电镀生产过程中的镀件漂洗废水是电镀废水的主要来源之一，约占车间废水排放量的80%以上，废水中大部分的污染物质是由镀件表面的附着液在漂洗时带入的；镀液过滤废水是指在镀液过滤过程中，滴漏的镀液以及在过滤前后冲洗过滤机、过滤介质或镀槽等的排放水；废镀液包括清理镀槽时排出的残液、老化报废的镀液、退镀液和受污染严重的废弃槽液等。这部分废液的浓度很高，如果直接排放，则环境污染更为严重。因管理不善产生的电镀车间“跑、冒、滴、漏”废水一般与冲刷设备、地坪等冲洗废水一并考虑处理；另外，化验用水主要包括电镀工艺分析和废水、废气检测等化验分析用水，其水量不大，但成分较复杂，一般排入电镀混合废水系统进行统一处理后排放[4]。

两级沉淀法处理电镀含镍废水

两级沉淀法处理电镀含镍废水电镀行业因污染量大、排放的废水污染物种类复杂且毒性强，被认为是全球三大污染工业之一。电镀废水成分复杂，包含多种有机物、配合物和镍、铜、铅等重金属。其中镍是国际上公认的致癌物质，在GB8978–1996《污水综合排放标准》中被归为第一类污染物。镍及其化合物不仅能在土壤中富集，影响农作物的正常生长，在水体中对水生生物也具有明显的毒性，影响水生动植物的生长和渔业生产。更值得注意的是，若镍通过食物链进入人体，将对人体健康产生不良影响[1]。目前处理含镍废水的方法有化学处理法、离子交换法、电解法和反渗透技术[2-4]等，这些技术各有优缺点，其中化学处理法最为常用[5]。在实际处理中，常规化学处理法的处理效果较差，需要设置后续离子交换装置才能保证出水总镍达到相关标准，而离子交换树脂常因为受其他有机污染物浓度较高的影响，使用寿命减短，进而影响了整个系统的总镍处理效果，同时增加了运行成本。因此有必要探索更为有效而稳定的含镍废水化学处理方法。广东某电镀厂反渗透工艺中产生的高浓度含镍浓水经原有工艺处理后，镍含量可稳定低于0.5mg/L，在与其他废水混合(混合体积比约为1∶2)后，总镍浓度可得到稀释，但仍无法达到GB21900–2008《电镀污染物排放标准》中表3要求(总镍含量小于0.1mg/L)。为使其总镍达标排放，本文采用碱沉淀–磷酸盐沉淀两级沉淀法对其进行试验研究，以满足表3标准。 1·实验 1.1废水的组成试验废水取自广东某化学电镀厂反渗透工艺中产生的高浓度含镍浓水，其水质指标为：总镍232mg/L，总磷0.20mg/L，COD13.6mg/L，pH2.72。 1.2试剂 NaClO(有效氯≥10%)，分析纯NaOH和Na2HPO4，聚合硫酸铁(PFS，全铁含量约19%，工业品)。 1.3废水的处理试验废水的处理流程为：化学氧化破络─初次沉淀─二次沉淀。 1.3.1化学氧化破络为确保两级沉淀法可有效去除废水中的镍，先对废水进行化学氧化破络处理。由于废水呈强酸性，可直接投加NaClO，利用NaClO的强氧化性破坏废水中有可能与镍形成配合物的有机物[6]，使其转变为游离的镍离子，以便后续沉淀法去除镍，NaClO的投加量为1mL/L。 1.3.2初次沉淀 25°C时，Ni(OH)2的溶度积Ksp=2.0×10?15[7]。提高废水的OH?浓度可促进Ni(OH)2生成，将废水静置沉淀即可除去废水中的镍。故可向氧化破络后的高浓度含镍废水中投加一定量的碱，以提高废水pH，使游离态的镍离子与OH?生成Ni(OH)2沉淀而得以去除。本工艺先投加30%(质量分数)NaOH溶液调节pH并搅拌，静置沉淀后，取上清液测定总镍浓度，以考察初次沉淀中pH对初次沉淀出水总镍浓度的影响。1.3.3二次沉淀初次沉淀能除去绝大部分的镍，且形成的氢氧化镍纯度较高，可作为资源回收。初次沉淀后，废水中仍存在较低浓度的镍，故需对初次沉淀出水进行二次沉淀处理。25°C时，Ni 3(PO4)2的溶度积Ksp=5.0×10?31[8]，可利用磷酸根离子去除初次沉淀出水中残余的镍离子。二次沉淀处理分为两步： (1)取一定量初次沉淀出水，投加一定量的Na2HPO4，搅拌反应后，调节pH，静置沉淀，测定上清液中的总镍浓度和总磷浓度； (2)在(1)反应完毕后，继续投加一定量的PFS，搅拌反应后静置沉淀，测定上清液pH、总镍和总磷浓度。 1.4水质分析 pH采用上海雷磁的PHS-3C型pH计测定。总镍采用丁二酮肟分光光度法测定，总磷(TP)采用过硫酸钾–钼酸铵分光光度法测定[9]。 2·结果与讨论 2.1初次沉淀试验

含镍电镀废液的蒸发分析

含镍电镀废液的蒸发分析我公司专业做电渡废液的零排放系统。电镀废液中常含有不同的重金属离子，电镀废水主要来源于以下几个方面： 1.前处理废水：主要来自电镀工艺的预处理阶段，预处理阶段主要是对镀件进行酸洗和除油脂等过程。废水主要为酸洗、除油、活化等清洗废水，以及前处理定期的换缸液（废液主要含油、酸、碱和部分表面活性剂等物质，一般重金属离子较少，只是在酸洗过程中溶解的镀件表层的氧化物）； 2.含铬废水：来源于钝化过程的镀件清洗废水。主要成三价铬； 3.含锌废水：主要工艺为镀锌，含锌废水主要来源于镀锌生产线的清洗废水； 4.含铜废水：主要工艺为镀铜，含铜废水主要来源于镀铜生产线的清洗废水； 5.含镍废水：主要工艺为镀镍，含镍废水主要来源于镀镍生产线的清洗废水； 6.综合废水：主要来自于厂区各车间地面清洗水、镀件下挂滴漏散水产生的含有少量油以及悬浮物的废水。混排水成分复杂，含有有机物、铬、镍、铜、锌其他重金属离子等。 7.废槽液：电镀工序产生的成分复杂、浓度很高的废弃液，需要单独收集，其主要废液种类有废酸液等。今天我们分析一下含镍离子的废液蒸发结晶时决定蒸发系统的因素：1.查资料可得氯化镍的溶解度随温度的升高而增大，当溶液的温度达

到90度时溶解度最大，但是再升温后，溶解度就会随温度的升高而减小。所以，我们可以将氯化镍溶液换热到90度以上就可以蒸发掉水分，而氯化镍因溶解度减小而析出晶体。查表一、氯化物的溶解度 2.采用多效蒸发系统，有一个必须要考虑的因素，那就是材质，根据镍离子的腐蚀性，必须采用相对性的材质才能是设备的寿命增长，也是对客户的保证。一般蒸发设备的材质为碳钢、不锈钢304、不锈钢316L,钛材。查资料得：对于不锈钢304，镍离子盐在不同温度下，对该材质的适应能力：对于不锈钢316L,；

含氰电镀废水的处理方法

含氰电镀废水的处理方法含氰电镀废水处理的几种方法：一般有碱性氯化法、电解法、活性炭法。 1碱性氯化法基本原理是在含氰废水中投加氧化剂(如漂白粉)，将氰氧化成二氧化碳和氮。氧化分为两个阶段，第一阶段是将氰化物氧化成氰酸盐，第二阶段再将氰酸盐氧化成二氧化碳和氮气。主要水处理构筑物需设氧化反应池两座、沉淀池一座以及相应的投药装置等。反应池中设pH计及ORP计(氧化还原电位计)控制水质及投药量，并设搅拌装置。第一阶段氧化反应时间控制在10～15min，pH值控制在10～11，第二阶段氧化反应时间控制在10～30min，pH值控制在8左右。 2电解法电解法处理含氰废水的实质就是次氯酸氧化法，其原理同样是基于氧化反应，与碱性氯化法不同的是其所投加的氧化剂是通过电解食盐水所产生的次氯酸根。因此需设一套电解食盐水装置。该方法的优点是处理效果稳定可靠，管理方便，操作简单，无泥渣，可不设沉淀池。缺点是耗电量较大。 3活性炭法此种方法主要用于氰化镀铜废水处理。基本原理：含有氰化物的废水在有足够的溶解氧和铜离子的条件下，通过活性炭的催化氧化作用，生成NH3及CuCO3·Cu(OH)2等物质，从而破坏氰化物的毒性，同时铜和氰构成的络合离子被活性炭吸附。基本流程：废水→氧化剂

柱→活性炭柱(两级)→排放或回收。活性炭吸附达饱和后，用6%的硫酸铵和含有效氯为8g/L的次氯酸钠再生。此种方法的优点是投资少，操作简单，费用低，水处理效果好。缺点是再生废液难处理，易造成二次污染。对于含氰废水，除上述处理方法外，还有离子交换法、薄膜蒸发回收法等。离子交换法同样存在再生废液二次污染的问题，且投资大、成本高。而薄膜蒸发回收法设备较复杂，且需消耗蒸气，辅助设备较多，运行管理不易掌握，因此在中小型电镀生产厂中很少使用。

含铬电镀废水处理技术方案

含铬电镀废水处理技术方案 1. 项目概况揭阳市广润五金实业有限公司位于揭东县埔田镇溪南山村月山顶工业区，主要从事五金类配件电镀、成品制作。废水主要来源于镀锌、镀铬、钝化、粗化、还原后续清洗等工序废水，废水中主要含Cr3+、Cr6+、总锌、酸、碱。由于在生产过程中，将排放一定量的致癌、致畸废水，因此，必须认真处理，以减少或消除其对环境的污染。为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时” 的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。受业主委托，我公司经安排工程师、技术人员等现场踏勘并结合我公司在同类废水处理工程设计经验，编制本设计方案，供业主及有关部门领导决策。 2. 设计原则与标准 2.1 设计原则 ⑴按照国家有关环保治理的设计规范、标准、要求进行设计，确保各种污染物经治理设施处理后执行国家《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。 ⑵贯彻执行国家现行的经济建设方针、政策，结合实际情况，充分利用现有的设施（设备）、水、电供应以及管理、技术、维修与

运输条件，合理选定方案，降低工程造价、减少建设投资，降低后期运行维护费用。 ⑶合理系统选用的设备运行安全可靠，管理、操作方便。 ⑷技术先进，工艺合理，适用性强，有较好的耐冲击性、可操作性。 ⑸治理系统自动化程度高，关键环节实行自动控制。 ⑹因地制宜提高土地利用率，总平面布置做到合理、紧凑与周围景观相协调。 ⑺处理效果稳定，有害物去除率高，处理后的废水稳定达到国家排放标准。 2.2 设计范围本技术方案工作内容：工艺及非标设备设计、提供废水处理工艺设备、电气控制设备，并负责安装、调试及人员培训。工程范围从废水调节池入口至系统末级处理出水达标排放口之间的工艺、设备、电气自动控制的设计及设备制造、安装、调试。 2.3 主要规范、标准及依据 ⑴《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）。 ⑵《电镀废水治理规范》（GBJ136-90）。 ⑶厂方提供的一些基础数据。 ⑷废水处理产生的污泥执行《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中的有关规定。 3. 设计参数

电镀废水处理小汇总

第一节电镀废水的产生与排放一、电镀废水的产生和特性分析电镀工厂或车间在对镀件进行加工的过程中会产生大量污水，如镀层漂洗废水、废弃液、后处理废水等。电镀废水的水质复杂，成分不易控制，含有铜、铬、镍、镉或锌等重金属离子和氰化物、酚类和芳香烃等有机物，其中大部分是具有致癌、致畸或致死等剧毒物质，对人类危害极大。 1．前处理产生的废水镀件漂洗镀件漂洗是指使用水或表面活性剂清洗镀件表面，使镀件达到可进行后续操作的条件。镀件漂洗水占车间废水排放量的7成以上，并且水中污染物浓度和废水量随着电镀工艺和漂洗方式的不同而变化。电镀液的主要成分是金属盐和络合剂，包括各种重金属的硫酸盐、氯化物、氟硼酸盐等以及氰化物、氯化铵、氨三乙酸、焦磷酸盐、有机膦酸等。除此之外，为改善镀层性质，往往还在镀液中添加某些有机化合物，如作为整平剂的香豆素、丁炔二醇、硫脲，作为光亮剂的有糖精、香草醛、苄叉丙酮、对甲苯磺酰胺、苯磺酸等。此类废水COD 较高。 2．电镀废水（1）镀液镀液排放是由于管理不善导致车间内镀槽、输液管路出现渗漏或由于不规范操作引起的泄露。镀液中主要的污染物是各种重金属或酸性的废水。电镀、钝化、退镀等电镀作业中常用的槽液经长期使用后积累了许多其他的金属离子或某些添加剂。（2）废弃液废镀液是电镀污水重要来源之一。废镀液主要来自伴随镀件过滤工艺在镀件底部剩余的复杂液体和对过滤后相关设备或镀件进行清洗而产生的漂洗水。此类废水中成分与镀液大致相同，一般含油氰化物、氯化物、硫酸盐和各种重金属。 3．后处理废水电镀后处理主要包括漂洗之后的钝化、不良镀层的退镀以及其他特殊的表面处理。后处理过程中同样产生大量的重金属废水。一般来说，常含有Cr6+、Cu2+、Ni2+、Zn2+、Fe2+等重金属；H2SO4、HCl、H3BO3、H3PO4、NaOH、Na2CO3等酸碱物质；甘油、氨三乙酸、六次甲基四胺、醋酸等有机物质。二、电镀废水水质及水量电镀由于生产工艺、原材料和产品种类的不同，使用的镀液、表面活性剂和助剂的种类不尽相同，并且由于漂洗次数和处理方法不同，电镀行业排放出来的废水水质也各不相同，表现为污染物浓度及污水排放量的不同。一种废水中常含多种有害成分，某些有害成分以离子形式存在，某种成分以络合物形式存在。因此，电镀废水必须严格控制，妥善处理。在塑料电镀行业，排放的污水一般重金属含量比较低，但此类废水的COD和SS一般比较高。在生产过程中会产生一定的脱脂废水和酸碱废水，成分比较复杂。在金属电镀行业，水中主要成分是金属盐和络合剂，包括各种硫酸盐，氯化物、氟硼酸盐以及氰化物、氯化铵、有机磷酸等。此类污水污染物种类和浓度差异较大，其他杂质的浓度和产生量也相去甚远，决定了这些废水的处理技术的多样性和工艺的特殊性。目前我国电镀1m2的镀件平均用水量为0.8t，与国外先进电镀技术污水产量存在明显差距。而且我国电镀工业总体发展规模较大，因此年排放量高达40亿吨。占总工业废水排放量的六分之一，其中近5成废水未能达到国家排放标准。三、印染废水的特点和危害 1．废水的特点

含镍电镀废水处理

本文介绍含镍电镀废水处理方案，通过化学沉淀法，可以把镍处理至表三标准，镍浓度处理至0.1mg/L以下。 l 工具/原料 l 含镍电镀废水 l 化学镀镍废水 l 锌镍合金处理剂 l 重金属捕集剂 l 聚合氯化铝PAC、聚丙乙烯酰胺PAM、氢氧化钠 l 方法/步骤 1.含镍电镀废水介绍含镍电镀废水是指电镀镍时所产生的清洗水，一般分为电镀镍废水和化学镀镍废水，电镀镍废水是指通过电镀把金属镍镀在金属基底上，例如以铜为基底；化学镀镍废水是指通过化学氧化还原的方法把镍镀在基底上，基底多为塑料等非导体。电镀镍废水的成分比较简单，一般多为镍离子以及硫酸根等，化学镀镍废水成分复杂，除了镍离子外，废水中还含有大量的络合剂，比如柠檬酸、酒石酸、次磷酸钠等。 2.含镍电镀废水处理标准在电镀废水处理标准中，国家表一标准要求镍排放标准不高于1mg/L，国家表二标准要求不高于0.5mg/L，国家

表三标准要求不高于0.1mg/L，《电镀废水治理工程规范》中要求含镍废水需要单独收集，并且镍需要处理至标准才能排放至综合池。 3.针对电镀含镍废水以及化学镀镍废水，可采用化学沉淀法进行处理，化学沉淀法不需要复杂的设备。其中，电镀含镍废水可以直接采用加碱至11，PAC混凝，PAM絮凝沉淀出水，镍即可达标，如果含镍废水中混有前处理废水，那么需要在加碱之后的出水加入少量重金属捕集剂重金属捕集剂进行螯合反应，重金属捕集剂重金属捕集剂可以把镍离子从低浓度处理至达标。对于化学镀镍废水，由于废水中存在大量的络合剂，络合剂与镍离子形成络合小分子溶解于废水中，因此直接加碱不能沉淀，通过加入锌镍合金处理剂进行反应，可以破坏络合健的结构，通过螯合反应与镍离子结合，再通过混凝絮凝沉淀，把镍离子去除。 4.根据含镍电镀废水处理方案，设计相应的含镍废水处理工艺。对于电镀镍废水，采用两步法处理比较划算，即先用氢氧化钠进行沉淀一次以后，再加入重金属捕集剂重金属捕集剂螯合沉淀。 5.对于化学镀镍废水，可以通过一步法直接加锌镍合金处理剂进行螯合沉淀，把镍离子去除。 l 注意事项 l 电镀镍废水与化学镀镍废水，镍的种类不一样，处理方法也不同l 注意在破坏络合剂时，有时也可以采用氧化破络的办法

电镀废水一体化处理工艺

电镀废水一体化处理工艺摘要：广东省某电镀厂规模为 300 m3/d 的电镀混合废水主要含有 Cr6+、铜和镍等重金属污染物，采用以“铸铁/焦炭反应器”为主体的一体化处理技术，在进水 Cr6+、总铜、总镍和总锌分别为 0.34 mg/L、14.9 mg/L、15.7 mg/L 和3.1 mg/L 时，出水中 Cr6+、总铜、总镍和总锌等主要污染物分别为 0.002（Y）mg/L、0.24 mg/L、0.21 mg/L 和0.13 mg/L ，去除率分别达99.4 、98.4 、98.7 和95.8 ，部分出水回用。关键词：铁/炭内电解反应器电镀混合废水一体化随着科技的进步和环保技术的快速发展，许多新技术开始应用于环保行业了，其中以铁/炭内电解反应器为核心的技术在环保工程中应用越来越广泛。这种一体化处理技术以其独特的优势在电镀废水处理工程中具有广泛的应用前景 1、一体化技术处理混合电镀废水工艺机破CN-、氧化还原 Cr6+为Cr3+等预处理措施是传统电镀废水处理工艺中必须的，因其投资大、技术参数控制程度高、操作复杂等弊端，在工程设计与应用中具有一定的局限性相比起来，以为主体技术的工艺则避免了污水的分类收集、预处理等前期工序，废水可直接混合并进入独立设置的调节池内，进行水量水质调节，然后通过水力提升至铸铁/ 焦炭内电解反应器内，在一定条件下反应后进入下步工序。由于此类技术不需要对污水进行分类预处理，而是直接混合处理，因此亦名“一体化处理技术”，其典型的反应机理可表示如下阳极铸铁

Fe-2e→Fe2+E0(Fe2+/Fe)=-0.44V (1 Cu2++Fe→Fe2++Cu(2 阴极焦炭 2H++2e→2[H]→H2↑E0(H+/H2)=0.00V (3) O2+2H2O+4e→2OH- E0(O2/OH-)=0.41V (4) O2+4H++4e→2H2O E0(O2/H2O)=1.22V (5 不断生成的 Fe2+在强氧化剂 Cr6+作用下，生成具有良好絮凝作用的 Fe3+，同时将Cr6+转化 Cr3+，其反应为 6Fe2++Cr2O2-7+14H+→2Cr3++6Fe3++7H2O(6 同时，如果污水中还含有氰化物，则可发生 CN-＋O2→CNO-〔→…→N2〕(7

电镀废水处理现状及国家相关政策

1.电镀废水现状电镀行业是通用性强、使用面广、跨行业、跨部门的重要加工工业和工艺性生产技术。电镀可以改变金属或非金属制品的表面属性，如抗腐蚀性、外观装饰性、导电性、耐磨性、可焊性等，广泛应用于机械制造工业、轻工业、电子电气工业等，某些特殊功能镀层，还能满足国防尖端技术产品的需要。我国电镀企业分布广泛，30%在机械制造业，20%在轻工业，20%在电子电气工业，其余分布在航空、航天及仪器仪表等行业。我国电镀加工中应用最广的品种是镀锌，占45-50%，镀铜、镀镍、镀铬占30%，转化膜占15%，电子产品镀铅、锡、金约占5%。我国电镀企业总数在10000个以上，职工50万人。较正规的生产线超过5000条，年加工生产能力2.5亿～3亿平方米，电镀行业的年产值为100亿元。超过100万m2的大型企业不足600家。长期以来，我国电镀行业以大量消耗资源的粗放型经营为特点，这不仅对环境造成了污染和危害，也使企业效益低下，难以持续发展。与国外相比，我国电镀行业存在的差距主要体现为：（1）金属原料利用率低，资源浪费严重。如在装饰镀铬中，我们的铬酐利用率平均在10%左右，国外装饰镀铬的铬酐利用率平均水平为24%，镀锌的锌板和氧化锌的利用率也只有80%，国外的平均水平为90%. （2）物料流失多，污染严重，处理费用高。未被利用的电镀原材料被作为废物排放，这些有毒有害的重金属和氰化物，不仅污染环境，而且处理起来还需投入大量的费用。据有关资料分析，在物料流失中，被漂洗水带走的原料所占比例最大。装饰镀铬的铬酐被漂洗水带走的为59%左右，镀硬铬为40%左右，镀锌的锌被漂洗水带走的为10%左右。目前，我国每年含重金属电镀废水的排放量约4亿吨左右，以最低处理成本1元/t 计，每年的处理费在4亿元以上。（3）电镀单位面积的物耗、能耗和用水量高。以用水量为例，据报道，国外电镀1m2的镀件用水量为0.08t,我国最低用水量为0.3t/ m2，平均用水量为0.82t/ m2，是国外的10倍。表1、2是电镀行业一些具体污染指数。

电镀氰镍铬废水处理方案

电镀含铬、氰、镍废水处理工程设计方案二零零六年六月

电镀含铬、氰、镍废水处理工程方案设计人员编制设计负责人：周工艺：王土建: 电气：唐审核：周审定：周批准：吴编制单位：编制日期：2006年6月5日

目录 1、工程概况 (4) 2、设计依据、规、围及原则 (4) 3、设计水量和水质 (8) 4、污水处理工艺流程 (9) 5、工艺设备说明 (11) 6、主要构筑物及设备一览表 (28) 7、平面布置、高程布置及电气说明 (32) 8、管材及防腐、防渗措施 (33) 9、系统总投资估算 (34) 10、服务承诺 (37) 11、附图：工艺流程图

1、工程概况废水的主要来源为电镀生产过程中排出的一系列废水，废水的主要类别是：含铬废水、含氰废水、含镍废水和酸碱废水。污水中重金属离子为国家规定一类污染物，对人体很多组织系统都有致癌作用，污水中的高CODcr能使周围水体产生腐化从而影响人们存在环境，这些废水直接外排，将严重破坏周围的生态环境。根据建设单位的要求，必须对该废水进行综合处理，达到一级排放标准后排入市政管网和附近河流。废水中的重金属离子毒性较大，对人体的皮肤、粘膜、上呼吸道具有刺激和腐蚀作用。医学研究证实，其化合物是一种致癌物质。我公司受建设单位的委托，根据贵方提供的废水水量水质资料，借鉴相关工程实际运行经验，本着投资省、处理效果好、运行成本低的原则，编制了该初步设计方案，供建设单位和有关部门决策参考。 2、设计依据、规、围及原则 2.1设计依据及规项目单位和环评单位提供的污水水质、水质等基础设计资料； 1、《室外排水设计规》（GBJ14-87，1997年版） 2、《给水排放制图标准》（GBJ106-87） 3、《民用建筑生活污水处理工程设计规定》（DBJ08-71-98） 4、《总图制图标准》（GBJ103-87） 5、《给水排水设计基本术语标准》（GBJ125-89） 6、《防洪标准》（GB50201-94） 7、《城市防洪工程设计规》（CJJ50-92）

含氰电镀废水的处理方法

含氰电镀废水处理的几种方法：一般有碱性氯化法、电解法、活性炭法 1 碱性氯化法基本原理是在含氰废水中投加氧化剂(如漂白粉)，将氰氧化成二氧化碳和氮。氧化分为两个阶段，第一阶段是将氰化物氧化成氰酸盐，第二阶段再将氰酸盐氧化成二氧化碳和氮气。主要水处理构筑物需设氧化反应池两座、沉淀池一座以及相应的投药装置等。反应池中设pH 计及ORP计(氧化还原电位计)控制水质及投药量，并设搅拌装置。第一阶段氧化反应时间控制在10～15min，pH值控制在10～11，第二阶段氧化反应时间控制在10～30min，pH值控制在8左右。 2 电解法电解法处理含氰废水的实质就是次氯酸氧化法，其原理同样是基于氧化反应，与碱性氯化法不同的是其所投加的氧化剂是通过电解食盐水所产生的次氯酸根。因此需设一套电解食盐水装置。该方法的优点是处理效果稳定可靠，管理方便，操作简单，无泥渣，可不设沉淀池。缺点是耗电量较大。 3 活性炭法

此种方法主要用于氰化镀铜废水处理。基本原理：含有氰化物的废水在有足够的溶解氧和铜离子的条件下，通过活性炭的催化氧化作用，生成NH3及CuCO3·Cu(OH)2等物质，从而破坏氰化物的毒性，同时铜和氰构成的络合离子被活性炭吸附。基本流程：废水→氧化剂柱→活性炭柱(两级)→排放或回收。活性炭吸附达饱和后，用6%的硫酸铵和含有效氯为8g/L的次氯酸钠再生。此种方法的优点是投资少，操作简单，费用低，水处理效果好。缺点是再生废液难处理，易造成二次污染。对于含氰废水，除上述处理方法外，还有离子交换法、薄膜蒸发回收法等。离子交换法同样存在再生废液二次污染的问题，且投资大、成本高。而薄膜蒸发回收法设备较复杂，且需消耗蒸气，辅助设备较多，运行管理不易掌握，因此在中小型电镀生产厂中很少使用。

含铬、氰电镀废水的处理

一、概述电镀废水中含有铬、镍、铁等重金属以及含氰物质，这些物质毒性较强，危害较大，因此，电镀废水排放必须严格控制，妥善处理和处置，否则引起的后果较严重。电镀工业因镀层不同，生产工艺各异，因此电镀废水的组成也各不相同。对于不同生产工序排出的废水应分别处理才能达到较理想的效果。电镀废水处量技术较成熟，一般采用物化法处理，包括电解气浮，氧化还原絮凝沉淀、过滤吸附、离子交换法等处理方法。针对水质的差异及污水排放要求可采用相应的处理方法，一般都可达标排放。该公司生产车间排出的污水，根据生产工序的不同分成两股，分别收集。含铬废水、含氰废水先经过预处理再与酸碱废水混合，拟采用氧化还原、絮凝沉淀处理，再经过砂滤、活性碳吸附一般可达标排放。二、设计参数 1．总水量300 m3/日 A．含Cr6+废水水量：80 m3/日水质：Cr6+ =30-60 mg/L B．含CN-废水水量：60 m3/日水质：CN- = 100 mg/L C．酸碱废水水量：160 m3/日水质： 2．工艺运作每日三班次运作, 每次运作24小时13 m3/h ×24h/d = 312 m3/d 操作工4名。 3．设计处理进、出水水质根据实际监测水质数据，废水参数取值如下表；废水经处后，出水水质达到国标《污水综合排放标准GB8978-1996》一级标准，具体参数如下表：表1：进、出水水质参数（单位：mg/L，PH值除外）指标pH CODcr 总Cr Cr6+ 总Ni CN- oil SS 进水数据3-7 100-150 80 30-60 30 100 20 150 出水数据6～9 ≤100 ≤1.5 ≤0.5 ≤1.0 ≤0.5 ≤10 ≤70 三、设计污水处理工艺流程 1 污水处理工艺流程框图(见下页) 2 流程说明各生产车间里的污水按水质成份的不同分流排出汇集于相应的污水收集池内,根据水质成份的不同采取不同的处理工艺. 含氰废水每日排出60m3,采取成套处理设备，每天处理24小时，每小时处理2.5m3。泵把含氰废水提升至成套处理设备中，投加NaOH溶液调节PH值，在适宜的PH条件下投加入氧化剂NaClO溶液，NaClO 作氧化剂与氰根反应达到破氰的目的，破氰反应分为两级，一级破氰控制反应罐内ORP在350-400mV，PH 值为10.0-11.5，搅拌反应20-30分钟；二级破氰控制反应罐内ORP在600-650mV，PH值为8.5-9.5，搅拌反应20-30分钟，可把氰根氧化分解至要求以下。反应液排入酸碱废水收集槽内，再进一步处理。含铬废水每日排出80m3,采取成套处理设备，每天处理24小时，每小时处理3.5m3。泵把含铬废水提升

电镀废水处理设备

山东天一水务工程有限公司山东天一水务有限公司生产的江苏一体化污水处理设备，江西一体化污水处理设备以及四川一体化污水处理设备等在现在的大型环境工程施工中有着重要的应用。我公司从事先进环保设备开发以及水务运营一体工作多年，有着专业的技术团队和售后服务体系。公司专业生产污水处理无人机，不加膜，不加药，出水达标一级A，污泥零排放，运行全自动，无需人员值守。设计施工的环境工程工艺先进，流程简介，占地少，投资省，自动化程度高，运行成本低，赢得了广大业主的赞誉和市场的认同。简介：电镀园区每年产生大量废水,必须对其进行集中化处理,避免给周边地区水质及环境造成污染. 电镀污水处理技术介绍：电镀废水随着排放标准提高和回用要求的提高,目前已成为最难处理的废水之一,分析目前工厂或园区的废水情况有以下几个难点： ◆难点一镍、铜离子难达标：随着国家新的GB21900-2008排放标准提高,传统物化法很难达标,主要是铜与镍与水中有机酸、氰化物等形成络合物,传统处理工艺通过调节PH值无法实现沉淀,添加次氯酸钠也无法破络。

解决实例：处理之前水质状况：取100ml原水，测PH=4，将10ml的原水稀释成100ml，放在在线监测仪上测铜离子，得3.10mg/L，就是原水含铜为31.0mg/L。处理方法比较： ①取500ml原水，搅拌加入2ml的5%NaOH调PH为7.0，加5%的重金属捕集剂重金属捕集剂2.2ml,反应5分钟，加5%PAC1.4ml，反应5分钟，在缓慢搅拌情况下加入1ml 的0.05%PAM，反应2分钟。沉淀30分钟。取上清液测铜离子，为0.04mg/L。 ②取500ml的原水，搅拌加入7ml的5%NaOH调PH为7.0，（此时上工序排放酸水，因此碱的用量加大），加5%的重金属捕集剂1.8ml,，5分钟，加5%PAC1.4ml，反应5分钟，在缓慢搅拌情况下加入1ml的0.05%PAM，反应2分钟。沉淀30分钟。取上清液测铜离子，为1.31mg/L。过一小时后，测过滤上清液，铜离子为1.51mg/L。 ③取500ml的原水，搅拌加入7ml的5%NaOH调PH为7.0，沉淀30分钟。取10ml 原水稀释成100ml，放在在线监测仪上测铜离子，得0.77mg/L，就是原水含铜为7.70mg/L。 ◆难点二破氰不彻底,成本高：采用碱式二次破氰是最常用的破氰方法,但当水中含镍铬等其它物质,完全破氰很难,或者说代价很高,破氰成本往往占水站处理成本的一半以上.

含镍电镀废水处理技术

纳滤(NF)是20世纪80年代后期发展起来的一种新型膜分离技术，介于超滤和反渗透之间。其主要特点表现为纳米级孔径、具有离子选择性、操作压力低、耐压性与抗污染能力强、经济实用等。目前，纳滤膜在饮用水领域的应用最为广泛，其在海水淡化〔9, 10〕、食品加工〔11, 12〕、制药〔13〕等方面也得到越来越广泛的应用，利用纳滤膜处理各种工业废水的研究已广泛开展。薛莉娉等〔14〕用NF90纳滤膜对含铜电镀废水进行处理，讨论了初始浓度、操作压力、运行时间、阴离子种类、浓差极化对处理效果的影响。试验结果表明NF90纳滤膜对含铜废水有良好的处理效果，去除率超过98%，出水铜质量浓度<2.0 mg/L，随着废液体积的浓缩，铜离子浓缩倍数可达10倍以上，可回用于镀件漂洗，实现铜的再生利用。由此可见，采用纳滤膜技术处理电镀废水，不仅可减少废水排放对环境造成的污染，而且浓缩后的废水重金属含量高，具有较高回收利用价值。 1 试验材料与方法 1.1 试验材料试验进水为电镀厂实际漂洗废水，具体水质如表1所示。仪器：722N可见光分光光度计、pHS-3型pH计、DDS-11A电导仪、PP滤芯(5 μm，AMC公司)、纳滤膜(HNF40-8040，美国海德能公司)、增压泵(1.5 kW)、离心泵(5.5 kW)。试剂：光谱纯镍粉、氨水、柠檬酸三铵、碘、碘化钾、乙二胺四乙酸二钠、丁二酮肟，均为分析纯。 1.2 试验装置与方法 (1)试验装置。试验装置主要由膜组件、保安过滤器、增压泵、高压泵、进水箱、产水箱等组成，如图 1所示。

电镀含镍废水经增压泵压入保安过滤器去除颗粒杂质及悬浮物后，由高压泵泵入纳滤膜组件，浓缩液循环回进水箱，透过液进入产水水箱。纳滤膜组件流量以及进出口的压力由调节阀控制。 (2)试验方法。纳滤膜使用前是干膜，必须先用水在室温下浸泡24 h，保证膜孔内充满液体，然后在低压低流量条件下冲洗3 h，排出全部透过液，确保能够有效去除附着在膜表面的防腐剂和其他化学物质，最后再在低压低流量条件下全循环运行2 h，预压纳滤膜，从而确保后续试验中膜能够稳定运行。试验主要考察操作压力、进水流量、料液浓度、产水比、时间等因素对纳滤膜分离性能的影响，从而选择最佳操作条件。试验过程中，虽然进水的pH、TDS、电导率、温度等对膜分离性能有一定影响，但在实际工程中对这些项目进行调整需要增加设备投资和运行费用，综合权衡效果和投资两方面因素，试验未对上述项目进行研究。试验过程中，控制进水pH在6.8左右、TDS为775 mg/L、电导率1 556 μS/cm、温度26 ℃，压力、流量、产水比均由阀门调节。 (3)样品分析方法和原理。Ni2+采用丁二酮肟分光光度法(GB 11910—1989)进行测定。在有碘存在的氨溶液中，镍与丁二酮肟作用，形成酒红色可溶性络合物，在波长530 nm处用分光光度计进行测定，得出待测溶液中Ni2+浓度。标准曲线方程为c=9.153A-0.032，R2=0.999，工作曲线的有效范围是0～5 mg/L，有效范围以外的水样稀释至适当倍数后测其可见光吸光度，再折算成Ni2+质量浓度。截留率(I)由式(1)计算。式中：q1——原液中溶质的质量浓度，mg/L;q2——透过液中溶质的质量浓度，mg/L。各参数的测定均在系统稳定运行15 min后取样分析。 2 试验结果与讨论 2.1 操作压力对纳滤膜分离性能的影响在进水Ni2+为115 mg/L，进水流量为4.2 t/h条件下，设定各个压力状态运行60 min，考察操作压力对纳滤膜截留率以及浓缩液浓缩倍数的影响，结果如图 2所示。