锻造工艺规程-齿轮-资料

金属材料的塑性成形

1 概述

金属材料的塑性成形又称金属压力加工，它是指在外力作用下，使金属材料产生预期的塑性变形，以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。

金属材料固态成形的基本条件：一是成形的金属必须具备可塑性；二是外力的作用。

一、金属塑性成形的方法：

（1）轧制将金属材料通过轧机上两上相对回转轧辊之间的空隙，进行压延变形成为型材的加工方法。如图所示：压机开坯、轧板、轧圆钢等。

图2.1 轧制

（2）挤压将金属置于一封闭的挤压模内，用强大的挤压力将金属从模孔中挤出成形的方法。

图2.2 挤压

（3）拉拔将金属坯料拉过拉拔模模孔，而使金属拔长、其断面与模孔相同的加工方法。

图2.3 拉拔

（4）自由锻造将加热后的金属坯料置于上下砧铁之间受冲击力或压力而变形的加工方法。

图2.4 自由锻造

（5）模型锻造（模锻）将加热后的金属坯料置于具有一定形状的锻造模具模膛内，金属毛坯受冲击力或压力的作用而变形的加工方法。

图2.5 模锻

（6）板料冲压金属板料在冲压模之间受压产生分离或变形而形成产品的加工方法。

图2.6 板料冲压

按金属固态成形时的温度，其成形过程分为两大类：

（1）冷变形过程金属在塑性变形时的温度低于该金属的再结晶温度。

冷变形的特征——金属变形后产生加工硬化。

（2）热变形过程金属在塑性变形时的温度高于该金属的再结晶温度。

热变形的特征——金属变形后会再结晶，塑性好，消除内部缺陷，产生纤维组织。

金属塑性加工的特点：

（1）材料利用率高

（2）生产效率高

（3）产品质量高，性能好，缺陷少。

（4）加工精度和成形极限有限。

（5）模具、设备费用高。

利用金属固态塑性成形过程可获得强度高、性能好的产品，生产率高、材料消耗少。但该方法投资大，能耗大，成形件的形状和大小受到一定限制。

二、金属塑性成形过程的理论基础

1、金属塑性变形的能力

金属塑性变形的实质——金属塑性变形是金属晶体每个晶粒内部的变形（晶内变形）和晶粒间的相对移动、晶粒的转动（晶界变形）的综合结果。

金属塑性变形的能力又称为金属的可锻性，它指金属材料在塑性成形加工时获得毛坯或零件的难易程度。

可锻性用金属的塑性指标（延伸系数δ和断面减缩率Ψ）和变形抗力来综合衡量。

影响金属塑性的因素：

（1）金属本身的性质——纯金属塑性优于合金；铁、铝、铜、镍、金、银塑性好；金属内部为单相组织塑性好；晶粒均匀细小塑性好。

（2）变形的加工条件

1）变形温度↑，塑性↑；

2）变形速度的影响；

3）压状态为三向压应力时塑性最好。

图2.7 低碳钢力学性能与温度变化

图2.8 变形速度对塑性及变形抗力的影响

2、金属塑性变形的基本规律

（1）体积不变定理

金属固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积。

根据体积不变定律，在金属塑性变形的每一工序中，坯料一个方向尺寸减少，必然在其他方向尺寸有所增加，在确定各中间工序尺寸变化时非常方便。

（2）最小阻力定律

金属在塑性变形过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。

一般来说，金属内某一质点塑性变形时移动的最小阻力方向就是通过该质点向金属变形部分的周边所作的最短法线的方向。应用最小阻力定律可以事先判定锻造时金属截面的变化。

2 金属的锻造

锻造是塑性加工的重要分支。它是利用材料的可塑性，借助外力的作用产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件。锻造属于二次塑性加工，变形方式为体积成形。

锻造的分类：

锻造分为自由锻造和模锻两大类。

锻造材料：

锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料。

锻造前的准备：

1．算料与下料

算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。