环球插件机常用命令和功能键
常用命令和功能键
1、常用命令（括号内为命令全称）：
N（Names）：查看机器内储存程序的数目和内容以及所剩下的空间大小Sh M（Show Machine）：查看机器当前运行的程序
Set C：查看当前产量（注：排料机必须输入预定产量才能运行）
Set Seq：立插机清机、上料
Set Seg：命令机器运行到当前程序的某一步
E（Erase）：删除机器内储存的某个程序
DE/A：将当前程序从机器内退出
Ru（Run）：命令机器运行某个程序
Ch（Change）：修改程序
A（Alter）：修改程序内容
L（List）：显示程序内容
D（Delete）：删除程序中的某一步
I（Insert）：在程序中插入新步骤
S（Sort）：将程序内容颠倒
DI 17：查看机器运行到了当前程序的具体哪一步
Set Up：推台将机器当前停留位置的坐标输入当前程序的某一步
Set A：运用BEC校对程序坐标
ST：查看当前机器状态（注：查看机器故障时用）
2、功能键：
F3：将程序从硬盘存入机器
F4：将程序从机器存入硬盘
F7：查看硬盘里的程序
F9：将程序从软盘存到硬盘
F10：将程序从硬盘存到软盘
AI自动插件机性能参数
技术性能VCD-GS-AW设备由单个插入头及切割与打弯单元组成,它们可由操作盘独立控制.每个插装单元中的机械装置均可对元件引线进行切削、预弯、成形并插至PCB上，还可在切割、折弯元件引线时夹持住元件.插装单元与切割、打弯单元的跨距以及插装深度可根据元件尺寸变化并由微型计算机进行控制,此外,微型计算机以伺服驱动X-Y台将PCB定位于预定的插装位置上。1.1 输入性能下列特性为与VCD-GS-AW的元件,编带与PCB有关的参数. 1.1.1 元件尺寸 1. 元件体长度:18.00 mm 2. 元件引线直径:0.41-0.81mm 3. 元件体直径:最大5.0mm 4. 元件引线平直度容差:±0.5mm 5. 元件跨距: 5mm公制 5.08-20.00mm 1.1.2 输入编带 1. 编带辐度差:4 2.00mm(±1.00mm) 2. 元件引线距离(元件间距):5.0mm 3. 最大允许引线伸出编带外长度:1.0mm 1.1.3 PCB 一.符合AI要求的元器件如下： 1W,1/2W,1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418、1N4007二极管和1W以下的稳压管(包括1W) 二.一块拼版PCB上如AI元件小于20PCS以下，一般不考虑作AI处理。（效率低） 三.AI元件插孔孔径要求： 1. 1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418二极管、1/2W以下稳压管AI插件孔径为1.20mm. 2. 跳线AI插件孔径为1.00。 3. 1N4007二极管、1W稳压管、1W、1/2W电阻AI插件孔径为1.20mm。 （注：双面AI插件孔径要求为单面板AI插件孔径基础上＋0.20mm。 四.AI元件焊盘要求：AI元件焊盘内侧1.5mm（焊盘露铜外径距离）内不能有不同网络的焊盘或露铜，以免AI元件过波峰焊后出现连焊或影响爬电距离；且要求AI元件焊盘设定为椭圆形为好。 五.AI元件高度、引脚直径要求：所有AI元件本地高度应小于3.5mm;引脚直径在 0.4mm<=d<=0.8mm范围内。 六.PCB板弯曲度曲度要求：上弯小于0.5mm，下弯小于1.2mm。 七.PCB设计相关要求：如下图所示 1.2 设备工作效率标准VCD-GS-AW设备的最高工作效率为16000个元件/小时——仅有一插装头,这一速率在以下条件得到: X-Y台移动2.5mm与U轴移动0.40mm的步距. 1.3 插装可靠性如果PCB按照上图要求制造,且元件符合EIA标准,RS-296-D,至少有99.7%的输入元件可被正确插装,这一结论的前提是VCD-GS-AW按照诺贝奇的维护规则进行维护. 1.4 插装区VCD-GS-AW的插装区为X轴457.2mm与Y轴457.2mm 1.5 切割与打弯长度及角度除可变跨距外,切割与打弯单元还可对PCB下方引线的切割与成型进行调节,与PCB的角度可在0-45°间变化. 1.6 元件输送所有的元件输送部件均以元件引线为导向,而非元件体,这样可防止损伤易换元件,如玻璃二极管,不可能碰元件体,在引线成形操作中,元件引线不会受损。 2.设备尺寸与重量下列尺寸与重量均相对无附件的基本VCD-GS-AW设备而言 1. 整机 长1720 mm ×宽1500 mm ×高 1520 mm
AI自动插件机元件及PCB板设计要求
自动插件立式元件设计参考 一.立式元件插件机可插元件: 立式元件插件机可插两脚和三脚元件,如LED 、微调电位器、微调电容、小型开关、轴向元件、三极管、电容、电感、晶振、SIP 包装等。 二:立式元件要求 1.元件来料必须有编带: 2.元件外形尺寸要求 A.两脚元件
三.元件密度要求: 在进行插件时，如果元件间的密度过大，会令已插入的元件被正要插入的元件碰松(掉).或正要插入的元件被已插入的元件碰飞，这样会造成过多的插件不良。因此元件的密度在情况允许下应不要过密。 注:MIN(r1,r2)表示取r1和r2中最小的值，例r1=3.0,r2=5.0,则MIN(r1,r2)=3.0 四.立式元件孔位要求平行或垂直(偏差不超过0.05mm,同卧式元件要求一样) 五.元件极向要求 对于有极性的立式元件,如三极管、二极管、电解电容、LED 等,要求极性方向一致,(通常规定X 方向元件负极向左,Y 方向元件负极向上)。否则自动插件机生产效率降低,编制插件机程序困难,浪费插件机站位(如果方向不一致,同一种元件要占用2个站位,若方向一致,只需一个站位),而且人手补件时较难辨认极性,容易插反. * 此点对于人手插件PCB 设计同样适用 六. PCB 元件孔跨度C(C1)的要求. 七 X 方向元件负极全部向左 Y 方向元件负极全部向上 GOOD 极性不统一:负极向左向右向上向下均有 NO GOOD
D1:元件脚直径 D2:元件孔直径 请注意：此孔径比较大，如果用人手插件，会产生浮脚、锡点不良等质量问题。因此在设计时应明确该元件是手插还是机插。 八. 增加白油保护层 如果PCB 铜皮面线路较密,自动插件时容易造成元件与相邻铜皮短路，因此在设计PWB 时应在元件焊盘加白油保护. 请注意立式元件的弯脚与卧式元件的弯脚不一样，其元件的弯脚是向两边呈45°弯曲成形的。其白油层请参考以下图示 一:
自动插件机操作指南
珠海洪峰电子有限公司 自动插件机操作指南 目的： 为规范自动插件机的作业流程及检验标准。 适用范围： 公司内所有自动插件机的生产、检验工作。 规定内容： 一、人员管理 1、插件机操作员必须经培训、考核合格后方可上岗。 2、插件机操作员的岗位必须实行“定员定岗”制度。 二、准备工作 按相应《设备操作规程》的要求及顺序检查、启动插件机。 三、上料 插件机操作员根据《FEEDER-物料对照表》，将正确的元件装入对应编号的料站上。 四、试生产/首样 1、取一块与程序相符的PCB板，使机器处于连续插入状态。PCB板插入完毕退出后，取出PCB板进行首样检查并填写《首件确认单》。 2、首样检查按第五点“检验要求”进行。 3、首样检查正确后方可正常生产，如有问题立即停产并通知维护工程师。 4、转产或关机后重新插件的第一块板必须做首样检查。 五、检验要求 1、根据《AI元件清单》检查元件型号是否正确，有无多插、漏插、插反现象。 2、检查元件松紧度： 2．1 用手轻推元件,可前后轻微晃动,为良品。 2．2 用手轻推元件,前后无晃动,为太紧,属不良品。 2．3 用手拿板边晃动元件,如元件前后晃动厉害,为太松,属不良品。 文件编号：RE-AI-01 版本：R/0 页次：第1/3页编制/日期：任海红2011-10-25 审核/日期：批准/日期：
3、用放大镜检查元件表面是否破损、断裂： 3．1合格品： 3．2不合格品实例图： 文件编号：RE-AI-01 版本：R/0 页次：第1/3页编制/日期：任海红2011-10-25 审核/日期：批准/日期：
4、检查元件脚的长度及弯角度是否符合下图要求： （元件引脚内侧的弯曲半径要求： 引脚直径D ≤0.6mm 时，R=1mm ； 引脚直径D ＞0.6mm 时， R=1.5mm ） 5、检查悬空元件的悬空高度是否符合下图要求 （ 小功率三极管、瓷片电容的安装高度均不超过10mm ，安装角度均为： 45°≤α≤90°） （ 电解电容安装高度为： 2mm ≤H ≤5mm ） 文件编号：RE-AI-01 版本：R/0 页次：第1/3页 编制/日期：任海红2011-10-25 审核/日期 ： 批准/日期：
还球插件机6380B中文
RADIAL RADIAL 88XT XT((63806380B B )说明书
RADIAL RADIAL 88XT XT((63806380B B )说明书目录 第一部分 设备电第一部分 设备电、、气及场地要求 第二部分 设备机械组成部位介绍 第三部分 设备安全标识及安全操作方法 第四部分 设备第四部分 设备OS OS OS//2、IMUPS IMUPS系统介绍系统介绍 第五部分 设备编程方法 第六部分 设备机械部件调校方法 第七部分 设备对第七部分 设备对PCB PCB PCB的工艺要求 的工艺要求 第八部分 设备易损件表
一>场地要求: 1>电压:220+10VAC/55+10HZ 2>空气开关电流: 15-20A 3>机器功率: 2.7KW-3.4KW 4>气压: 90PSI 或6千克5> 6>气管内直径: 13MM 7>电线要求: 4-6平方8>车间温度: 22-26度9>湿度:50-60% 1>L1机头长:1.6M 2>L2机头宽:1.8M 3>L3机尾长(20站):1.6M (每增加20站增加1M)4>L4机尾宽:1.5M 5>L5整机长:3.2M 6>机器高度:1.7M 7>机器两侧:M1`M2>1.0M 机尾M3>1.0M 机头M4>2.0M 二>机器尺寸: 第一部份 设备场地要求及电第一部份 设备场地要求及电、、气、机器尺寸
第二部份 设备机械组成部位介绍 1、分配头与链条 2、计数器 3、剪切站 4、分配头 5、分配头感应 6、链条马达 7、操作面板开头 8、CTA部件 8、X、Y轴定位系统 9、BEC定位系统 10、剪脚头 14、元件抛料站 11、插件头 12、元件出现检测器 13、修复元件指示灯
自动插件机用机插工艺规范标准规范
自动插件机用机插工艺规范 为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。 1、PCB外形及尺寸要求： [1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm； [2] 印制板尺寸必须满足以下条件： 设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm； 最大尺寸483mm*406mm： 为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm； 最大尺寸400mm*300mm： 最佳尺寸330mm*247mm； 2、定位孔 [1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集， 则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm [2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ， 如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。 [4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。 [5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持 需要，还要满足机插定位孔的排布需要。 [6] 工艺夹持边与PCB 可用邮票孔或者V 形槽连接。 4、元器件及焊盘排布方向和位置 [1] 焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm （DIP 等IC 器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。见图二。 图二 [2] 排布可机插轴向元器件时，应排布的行列清晰、整齐有序，排布密度尺寸如图三： 图三 Min 0.5mm 椭圆形 圆形 切割焊盘 Min 0.5mm 1. 范围 本标准规定了采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称印制板）设计时应遵循的技术规范。 本标准适用于采用自动插件机印制板的设计。 2. 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性： 3. 要求 3.1 印制板的外形： 3.1.1 印制板外形应为方形，最大尺寸为：450mmX450mm ， (如果要插对窗设计宽为 200MM*350MM 为佳) 3.1.2 印制板的翘曲度：最大上翘1.5mm ，最大下翘1.0mm ，如图1所示。 3.1.3 当印制板需要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留 到自动插件工序完成后再去除，如图2所示。 3.1.4 边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm ，深度不要超过3.0mm 。开口与附近角的距离要 大于3.5mm ；同一边上不要超过5个开口；尽量避免在长边上开口；如图3所示。 图2 图 1 圆孔 图 3 MAX 3 mm 3.2 印制板的插机定位孔 3.2.1 采用电插的印制板应在最长的一条边上设置主副两个电插定位孔。如图4所示（元件 面）。其中左下角为主定位孔，孔径为?3.5mm ；右下角为副定位孔，其孔径尺寸应为?3.5mm 的鹅蛋形定位孔或圆孔。 3.2.2 两定位孔的中心轴连线平行于最长边，主定位孔与左边的距离为5.0±0.1mm ，副定位孔孔 边与右边的距离应不小于3.0mm ，定位孔周围从孔边向外至少 2mm 范围内应覆铜箔以增加板的机械强度。 3.2.3 主副两定位孔的中心距L 的优选系列为：290mm 、235mm 、350mm 。 3.2.4 电插定位孔在元件面标记符号图中用方框标示。 3.3 印制板的非电插区 3.3.1 在非电插区内布置的元件（其插孔在此区内）不适用于自动插机。 3.3.2 对于卧插元件，其非电插区（定位盲区和边缘 盲区）为图5所示画有剖线的区域。 3.3.3 对于立插元件，其非电插区为图6所示画有剖线的区域。 3.3.4 为防止工装、夹具等损伤印制板边沿的印制线，应避免在印制板边沿3mm 范围内布宽度 1mm 以下的电路走线。 图 4 5.0±0.1 Min 3.0 PCB应用自动插件机的要求 范围: 本文适用针对PANASONIC的Panasert A VK2(立式），Panasert RHS2（卧式）自动插件机的PCB设计。 参考文件: Panasonic Panasert RHS2 ,Panasonic Panasert A VK2 定义: 元件本体：指元件除引脚外的外尺寸。 一般要求: 1.PCB尺寸要求：中号托盘330*250mm 和大号托盘508*350mm 2.拼板的注意要点： 2.1.主板因面积、重量大，按照330*250MM的托盘设计，垂直方向拼3PCS较为合适。 2.2.显示板可以垂直、横向两个方向拼板，但不宜超过330*250MM。 2.3.为提高插件机的效率，一个拼板至少应大于100个可插的点。 2.4.使用自动插件机，元件孔径需加大，但孔径必须≥0.9mm。 *直接调用服务器上的PCBGROUP\\LIBRARY中结尾带"@"的封装库，可以确保插件元件的正确选择及孔径/孔距合适。原本就调用标准库的PCB更改成应用于插件机的比较方便，直接在原有封装名后加"@"即可。 2.6.立式元件： 元件直径>0.5mm,孔径为1.0mm,元件直径≤0.5mm,孔径为0.9mm. 电路中相邻并且相同性质的元件应排成准确的一排，并且是同一方向的有利于插 件机的工作。 元件孔位坐标（以插件机定位孔中心为准）在格点上有利于插件机准确对位，例如一孔（X=80.1mm,y=50.5mm)，减少出现（X=80.03,Y=50.344)此类的孔坐标。 3.插件机对PCB设计的各项具体要求： 3.1.元件弯角有30度、45度 3.2.元件的弯脚长度为1.2mm-1.8mm 3.3.卧式元件弯脚朝元件中心，两脚的立式元件弯脚为向外弯45度，并且两脚互相平行。 3.4.由于弯脚有可能超出焊盘范围，须特别注意弯脚对电气间隙、爬电距离的影响。 3.5.设计一块电路板开始时就应考虑是否会应用在自动插件机上，如果要使用自动插件机，则孔径外都按照自动插件机的设计。 3.6.卧式元件： 3.6.1.卧式元件孔距≥5mm且≤12.7mm，建议只用≥6mm,可降低元件采购的精度级别。必须选用标准库中的封装，以避免脚距种类太多，不利生产。 3.6.2.插件机可插元件的脚距范围：6-12.7mm. 3.7.立式元件： 3.7.1.可插的元件脚距为：2.5(2.54)mm、5.0(5.08)mm、7.5(7.62)mm,建议只用2.5与5.0的规格，否则需更换自动插件机的刀具，较为不便。 4.应遵守元件的间距： 4.1.卧式元件之间： 平行的元件之间：孔距>2mm 互相垂直的元件之间：孔-本体>1.5mm 4.2.立式元件之间： 元件直径<3mm的，要求它们在各自的直径３的圆圈范围内不相交 大于3直径的元件其本体与小于3直径的元件的直径３的圆圈范围之间要求不相交 元件直径>3mm的，要求本体－本体之间>1mm(最少0.5mm） 4.3.卧式与立式元件之间： 卧式元件的本体-立式元件孔>2mm 5.PCB机械尺寸公差允许范围： 自动插件机设备（AV131/AVK/AVF），由单个插入头及切割与打弯单元组成，可由操作盘独立控制，每个插装单元中的机械装置均可对元件引线进行切削、预弯、成形并插至PCB上，还可在切割、折弯元件引线时夹持住元件，插装单元与切割、打弯单元的跨距以及插装深度可根据元件尺寸变化并由微型计算机进行控制。 1、元件尺寸 元件体长度：18.00 mm 元件引线直径：0.41-0.81mm 元件体直径：最大5.0mm 元件引线平直度容差：±0.5mm 元件跨距：5mm公制 5.08-26.00mm 2、输入编带 编带辐度差：42.00mm(±1.00mm) 元件引线距离(元件间距)：5.0mm 最大允许引线伸出编带外长度：1.0mm 3、PCB ①、符合AI要求的元器件如下： 1W,1/2W,1/4W,1/6W,1/8W电阻、 1N41418、1N4007二极管和1W以下的稳压管(包括1W) ②、一块拼版PCB上如AI元件小于20PCS以下，效率太低，一般不考虑作AI处理。 ③、AI元件插孔孔径要求： 1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418二极管、1/2W以下稳压管AI插件孔径为1.20mm. 跳线AI插件机孔径为1.00。 1N4007二极管、1W稳压管、1W、1/2W电阻AI插件孔径为1.20mm。（注：双面AI插件孔径要求为单面板AI插件孔径基础上＋0.20mm。 ④、AI元件焊盘要求：AI元件焊盘内侧1.5mm（焊盘露铜外径距离）内不能有不同网络的焊盘或露铜，以免AI元件过波峰焊后出现连焊或影响爬电距离；且要求AI元件焊盘设定为椭圆形为好。 ⑤、AI元件高度、引脚直径要求：所有AI元件本地高度应小于3.5mm;引脚直径在0.4mm<=d<=0.8mm范围内。 ⑥、PCB板弯曲度曲度要求：上弯小于0.5mm，下弯小于1.2mm。 环球插件机6295A调整 一、转盘调整 1.将转盘上的四个锁块拆下。 2.将气动马达限位块固定螺丝拆下，松开气动马达。 3.将定位销按下图方式经转盘孔位插入X工作台上的定位孔内 4.如果定位销能轻松的插入定位孔中，请直接进行12步调整，如果不能轻松 插入，请按以下步骤进行调整。 5.将四个导向轮固定螺丝松开，并将导向轮拧松，此时应检查导向轮座有无 松动，如有应重新紧固。 6.将转盘印有FRONT字样一面转向机器前方。 7.将定位销插入通过转盘孔位插入工作台的定位孔中。 8.对角调整四个导向轮使之刚好和转盘接触，此时应能轻松转动导向轮，并 无间隙感。 9.此时检查定位销是否上下活动顺畅，如感觉阻力较大时再对导向轮进行细 微调整，直至定位销是否上下活动顺畅，调整完后锁紧导向轮固定螺丝。 10.取出定位销，将转盘旋转180度 11.将定位销重新插入工作台中的孔位中，检查销子是否上下活动顺畅，如果 活动不顺畅，重复调整四个导向轮位置。 12.将四个锁块重新安装到转盘上 13.松开LOCK集合的固定螺丝，将转盘转到位。 14.将定位销插入销孔中 15.调整LOCK集合位置，直至定位销能够顺畅进入定位孔中。 16.取出定位销，将转盘旋转180度 17.将定位销重新插入工作台中的孔位中，检查销子是否上下活动顺畅，如果 活动不顺畅，重新调整LOCK集合 18.锁紧LOCK集合固定螺丝 19.安装转台到位开关，并调整开关位置 20.气动马达安装，调整气动马达位置，驱动轮高度调整 21.检查定位销活动是否顺畅，如果活动不顺畅，重新调整气动马达位置 22.取出定位销，检查各个部件螺丝是否拧紧 23.按以上步骤对另外一个转盘进行调整 调整完毕 二、插件头深度机械调整 1.将HEAD1深度盘转动到零点位置 2.松开HEAD1气缸杆上的螺母 3.松开HEAD1 YOKE上的调整螺丝 4.将HEAD1下插到最低点（此时YOKE可以上下自由活动） 5.此时DRIVE TIP底部比OUTSIDE FORMER底部长出0.010英寸，如果尺 寸不正确，调整气缸杆长度直至尺寸合格，并将气缸杆螺母锁紧 6.打开急停开关，清除INTERLOCK，此时HEAD1处于HOME位 7.将5CB打至OFF位置，深度盘旋转至A位置 8.使用DI 指令驱动HEAD1下插，输入“DI”空格“3”，按Enter键；输入 “1000000000000”按Enter键，此时HEAD1运行至DOWN位置，YOKE 上下可自由活动，再次检查DRIVE TIP底部比OUTSIDE FORMER底部长 出0.010英寸 9.调整YOKE上的调节螺丝，直至DRIVE TIP底部与OUTSIDE FORMER底 部一样平齐 10.锁紧调节螺丝上的螺母，并观察DRIVE TIP高度有无变化 11.在电脑中输入“0”，按Enter键，HEAD1运行至HOME位 12.输入“．．”按Enter键退出DI 13.检查所有螺丝是否紧固 14.将5CB打至ON位置 15.按以上方法调整HEAD2插件深度 调整完毕 三、深度盘停止位置调整 1.打开电源 2.急停开关打开，清除INTERLOCK 3.将HEAD1与HEAD2按键按至OFF位 4.将HEAD部气压关闭 5.按以下方法使用DI指令将深度盘转至M位置 a.在电脑中输入“DI”空格“3”，按Enter键 b.输入“D”，按Enter键 c.输入“－14”，按Enter键 d.将HEAD1、HEAD2手动下插，直到YOKE与深度盘接触上 e.此时YOKE与深度盘接触点应在M位置上，如果不是，松开HEAD1、 HEAD2深度盘锁紧螺丝，调整深度盘至正确位置，锁紧深度盘 6.在电脑中输入“-27”，按Enter键 7.此时YOKE与深度盘接触点应在Z位置上，如果不是，调整位于I/O箱内 深度驱动卡上的可调电阻R44，直至位置正确 8.重新按第5步方法检查深度盘M位 9.在电脑中输入“－2”，按Enter键 10.此时YOKE与深度盘接触点应在A位置上，如果不是，调整位于I/O箱内 深度驱动卡上的可调电阻R45，直至位置正确 11.再次使用DI指令检查深度盘A、M和Z位置 AI插件机保养记录表设备型号：环球插件机6380K 线体负责人： 设备编号：G6******* 日期： 日保养保养项目日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 备注对CTA组件进行润滑 用专用油对分配头的活动处进行润滑 将BEC镜头擦拭干净 将砧座处积累的锡脚清理干净 检查切刀部位处引脚剪切是否良好 清空剪脚器下面废料盘及切纸器处废料槽 1.日常保养由每班操作人员完成； 2.保养项目正常打“√”，异常打“×”； 3.当日未上班则填写“/”； 4.设备保养后如实记录。 保 养 人 周保养 保养项目处理方法第一周备注第二周备注第三周备注第四周备注下砧座、剪纸器拆卸、清洁、润滑 分配头检查中心度，润滑活动处 插入单元检查推杆、头驱动与润滑 BHS组件整体清理 油雾器检查与清洁 上下板机sensor用无尘布将其擦拭干净 1、保养正常打“√”，异常打“×”，备注栏填时间和其它信息，最后一栏填写保养人姓名； 2、周保养包含日保养所有项目；4、设备保养后如实填写。 月保养 保养项目处理方法保养结果备注保养人 插入头驱动装置清洁、加油润滑 1.保养结果正常打“√”，异常打 “×”； 2.备注栏填写保养时间和保养异 常信息，最后一栏由保养人签字； 3.月保养项目包含日保养和周保 养所有项目； 4..设备保养后如实填写。 分配头清洁、加油润滑 空气过滤器、真空泵清洁 链条组件加油润滑 检查所有sensor与同步皮带有严重磨损时请及时更换 上下板机Y轴导轨用NCA52润滑油进行润滑 插入头转动组件、轴承、拉杆是否松动，有则及时调整 电源箱清洁(用吸尘器) 申明：本资料共10篇。来自环球培训。兹将其共享给各位同行。版权和商标 无论是我们的150多项专利,我们的敬称,还是我们公司的标志,环球公司决定保护自己的知识产权。这包括列在下面供参考的商标，还有法律规定的知识产权也保护我们的?o或?标志。 AdVantis? AppliedConveyorEngineering? AppliedConveyorEngineeringlogoisregistered ChipJet? CIMLink? CircleUlogoisregistered Dimensions?ManufacturingMonitoringSoftware Dimensionslogoisregistered FlexJet? GSM? GSMGenesisPlatform? GSMx? GSMxs? Lightning? Magellan? MegaView? Omniplace? Polarislogoisregistered PrecisionPro? Quadris? UICS? Universal? Universallogoisregistered UniversaLight? UPTIME100? U-Teach? Vantis? Vari-Cell? VirtualProcessEngineer? VPE? VPEwithIntelligentAgent? VRM?(inselectcountries,notUS) 下面是可能在此文件其他地方找到的其他注册商标?,注册待定商标?,以及服务商标SM AIS-3500 TrademarkofAppliedIntelligentSystems,Inc. CIMBridge TrademarkofMitronCorporation DEK TrademarkofDEKPrintingMachinesLimited DEC TrademarkofDigitalEquipmentCorporation FORCEComputers TrademarkofFORCECOMPUTERSInc./GmbH G AMMA T ECH TrademarkofGAMMATECH,Inc. Loctite TrademarkofLoctiteCorporation McAfee TrademarkofMcAfee,Inc. Microsoft TrademarkofMicrosoft,Inc. MS-DOS TrademarkofMicrosoft,Inc. OS/2 TrademarkofInternationalBusinessMachines OperatingSystem/2 TrademarkofInternationalBusinessMachines PDOS TrademarkofEyring,Inc. Pentium TrademarkpendingofIntelCorporation PLC TrademarksofAllenBradley ProgrammableLogicController TrademarksofAllenBradley RadiSys TrademarkofRadiSysCorporation Vectra TrademarkofHewlettPackard VERSAmodule TrademarkofMotorola,Inc. V IRUS S CAN TrademarkofMcAfee,Inc. Windows TrademarkofMicrosoftCorporation ?2005年环球仪器公司版权所有。使用、复制、传播或传输受环球仪器公司许可限制。 创建多拼板产品 介绍 执行目标给定板参数，学员将为多拼板创建产品。 模块任务 1.用多拼创建产品和板 2.为产品选择正确的工装板夹具 3.放置元件 4.定义基板偏差校正 (BEC)位置 5.定义坏板退板位置 6.向分配头安排元件 (有排序部分的机器) 7.优化放置顺序 8.显示插件路径 9.保存产品 10.在机器上运行多拼板产品 文件用IM-UPS Reference Manual参考手册找到本模块参考步骤 介绍有时，一个整板可能包含几个同样模式的区段，这些区段称为拼板。 为了避免不必要的长程序，你可以创建有多个偏移的产品。(这与 为.PUT程序建立多个偏移拼板是一样的概念。) 下面的练习显示同样的 四拼板的生产方案。利用多个偏移，你能为整板的每个拼板定义一个新 的起点，然后为每个拼板重复插件。 练习: 为多拼板创建板目标： 1. 用PCB板，板上至少总共12个元件。此练习中，板上有四个同 样的拼板。 2. 创建新板和产品，与已经手动创建的布局相匹配。 步骤行动 1 选择Product Editor→ Product→ New（产品编 辑器→产品→新建）开始创建新产品。 2 给产品起一个你能记住的名字 3 通过选择在新产品对话框底下的Create Board（创建板） 按钮来创建板。 4 输入板尺寸。在这一例子中，6”x6”，即输入6000和6000，我 们编辑的这个板如第4-12页所示。 向整板添加拼板 向整板添加拼 用下列步骤向整板添加拼板。 板 1. 在板窗口中，点击Circuit→Add（拼板→添加） 2. 输入拼板尺寸 3" x 3". 3. 按Enter回车，显示第一个拼板的图形。 环球贴片机轨道宽度校准（最小轨道宽度的设置方法） 一、适用情况。 1、设置最小轨道宽度。 2、轨道宽度不准，需要校准。 二、准备工作。 1、备份旧的机器设置参数，如果不成功，可恢复原来设置。 2、检查轨道宽度硬极限（2个）位置是否合适。 3、取出轨道间抛料合。 三、设置（校准）步骤。 1、机器长回零，轨道回零点位置。 2、检查轨道是否回到原点。 ①、从Machine Status窗口选Diagnostics > Global Memory > Alter memory，进入 Alter Global Data窗口。 ②、从Alter Global Data窗口选OS_READONY >OS_READONLY [A-M] >ID_OS_READONLY_AXIS_LOC_AREA，进入LTER ID_OS2_READONLY_ AXIS_LOC_AREA窗口。 ③、在AXIS栏中输入PWC轴号“10”。 ④、点击按钮。检查Counts值是否为0。如果值为0，表示轨道回到原点。 ⑤、选退出。 3、把轨道调整到：最小轨道宽度＋1MM。 ①、目前最小轨道宽度有两种：50MM和88.9MM。即要求把轨道宽度调整到51MM 或者 90.9MM 。 ②、可以用多种方法配合调整轨道宽度：Ⅰ、MANUAL CONTROL；ⅡBOARD HANDLING；Ⅲ、手转动丝杆。 ③、SMT11、12线改装过BOARD STOP，轨道最小可调到50MM；其它线暂时设定为88.9MM，当然，根据需要还可以设定为更小。 4、记下PWC轴的读数值—Counts读数值，该值即为轨道宽度正软极限。（基本上重复第2 步） ①、从Machine Status窗口选Diagnostics > Global Memory > Alter memory，进入 Alter Global Data窗口。 ②、从Alter Global Data窗口选OS_READONY >OS_READONLY [A-M] >ID_OS_READONLY_AXIS_LOC_AREA，进入LTER ID_OS2_READONLY_ AXIS_LOC_AREA窗口。 ③、在AXIS栏中输入PWC轴号“10”。 ④、点击按钮。记下Counts读数值。 ⑤、选退出。 5、设置最小板宽。 ①、选择System Setup 图标。 ②、选Machine > Configuration。进入Machine Configuration 窗口。 ③、选Parameters > Board Handling。进入Board Handling Configuration窗口。 ④、在Minmum Board Width 栏中输入最小板宽值，单位为mil（0.001MM）。即如果最小 板宽为50MM，输入50000；如果最小板宽为88.9MM，输入88900。 ⑤、按存盘退出。 6、设置正软极限。 ①、选择System Setup 图标。 ②、选Machine > Configuration。进入Machine Configuration 窗口。 操作文件 文件修订页 １目的 建立环球立式自动插件机（6380B）作业规范,为操作人员提供作业依据、确保产品品质达到工艺要求。 2 适用范围 适用于公司所有环球立式自动插件机（6380B）。 3 术语与定义 引用公司《管理手册》中的术语与定义。 4 职责与权限 4.1 工程技术部有指导使用者正确操作及保养环球立式自动插件机（6380B），负责工艺参数的设定。 4.2 使用部门负责环球立式自动插件机（6380B）的日常检查、维护保养和使用。 5 内容与方法 5.1 操作步骤 5.1.1 开机前准备。 5.1.1.1 检查插件头、剪脚装置、工作台及夹具、送料装置、BEC系统、UPS电源等机械部分，保养持各机械件及紧固件齐全、完好。 UPS电源夹具 BEC系统剪脚装置插件头 5.1.1.2 检查各安全防护装置、限位装置是否完整、安全可靠，进气压力表指针是否为80PSI，若不是则调整。 安全防护门气压值80PSI 5.1.1.3 检查确认各电、气旋钮和开关是否在规定位置，电线、气管是否松脱及破损，若有则紧固或更换。 5.1.1.4 安装并调整好转台上的夹板夹具。 5.1.1.5 检查PCB板的设计是否符合机器工艺要求并根据生产工艺要求在电脑里编好插件程序。 5.1.1.6 在夹具上装载好将生产的PCB板，确保每块PCB板装夹牢固。 5.1.1.7 在料架上装好物料并检查物料是否变形，若变形则处理，严禁将编带不规整的元器件装在机器上插件。 5.1.1.8 由操作工将以上检查情况详细记入设备交接班记录本中，若处理不了的问题立即报告维修人员检修处理。 5.1.2 操作方法 5.1.2.1 般动电源开关置于“ON”位置,打开电源; 搬到“ON”位置 5.1.2.2 等候IM-UPS屏幕的消息区域显示“INTIALIZATION COMPLETE”初始化完成。 5.1.2.3 启动机器的所有急停开关,按下自锁复位键(INTLK RESET)。 5.1.2.4 检查带状物料是否妥善放置进送料轮。 5.1.2.5 在电脑上选择更换产品(PRODUCT CHANGEOVER)图标。 5.1.2.6 选择装载产品(LOAD PRODUCT),屏幕则显示装载产品对话框。 5.1.2.7 从产品一览表（PRODUCT DEFINED）中，选择所需产品程序装载。 5.1.2.8 进行任何产品生产前,必须按照编制的程序先单步运行,确认PCB板的插件孔位及程序无误后,再连续生产。 5.1.2.9 在要求数目(REQUESTED COUNT)域内设定处理数目。 5.1.2.10 选择确定(OK),则开始(START)按钮闪亮。 5.1.2.11 确保所有工具和物料已从机器内移走后,按下开始(START)键,机器开始归零。 5.1.2.12 在电脑上选择机器状态(MACHINE STATUS)图标,在操作模式(OPERATION MODE)对话框中选择全循环(FULL CYCLE),再按下操作面板上的START键,机器开始运行。 运行产品并校正插件 介绍 演练目的给定 IM-UPS 软件在机器上运行，学院将： 1.确认产品参考 product reference 和机器参考 machine reference的功能，确认为产品如何查看/改变它们。 2.应用校正插件teach insertions功能，在机器上校正机器参考 machine reference。 3.应用校正插件teach insertions功能，校正一个插件步骤。 4.应用校正插件teach insertions功能，校正所有插件步骤。 5.在插件表中应用查找和替换来对产品进行微小的改变。 6.在机器上用经过校正的产品，对PCB自动插件。 参考资料IM-UPS 参考手册 Word 资料 3–2 CT.IM8P.SG Rev A 查看/修改机器和产品参考并运行产品 板零点 Board Zero 测量零点 Measuremen t Zero 机器零点 Machine Zero IM-UPS 有一些独特的和重要的概念，在试图往机器的板上放置元件之前，让我们首先讨论一下 这些概念。 ? 板零点Board Zero 是板的左下角。 ? 测量零点Measurement Zero 是我们正在输入产品的X 和Y 值的测量起点。例如，如果元件放置从定位孔开始测量，那么定位孔就变成测量零点。 ? 机器零点Machine Zero 是机器上的绝对点，它通过正确的X 和Y 轴编码器对正来建立。 产品参考 和 机器参考 ? 产品参考Product Reference 是从板零点到测量零点的距离。 ? 机器参考Machine Reference 是从机器零点到测量零点的距离。 X=0 Y=0 机器参考 X= 6000 Y= 7000 chufeng1868的分享 分享 环球自动插件机程序表 编号X轴Y轴Z1轴Z2轴料站良品不良品深度插入功能 001 +0000 +0000 +0000 000 000 000 000 A O 002 -4565 +5560 +655 007 000 000 000 B N 003 +1232 +1245 +124 008 000 000 000 C B 004 +1234 +1245 +124 004 000 000 000 F C 005 +1234 +1245 +124 002 000 000 000 A I 006 +1234 +1245 +124 003 000 000 000 A P 一软件应用 1. PPU下的常用命令及应用 1.1 PPU文件格式 文件有10列 序号X Y Z *** 栈位成功数失败数插深或转向动作执行 XYZ---元件坐标值和跨距 栈位---被插元件所在编序料站序号 成功数失败数---元件被正确插入的计数器 插深或转向---对轴向机而言，代表Z3轴运动行程深度，分 A B C D…间距 0.02mm。A为最深，outside former和driver tip平齐位置；B C D E… 一步一步变浅，相应被插元件一步一步由紧变松。 ---对径向机而言，代表插件头旋转方向；B指插头不动，平插；D指插头右转90度；F指插头左转90度（或说转270度）。 动作执行---该列指令决定本步是否进行相应插件动作。 C：该步进行插件并检测元件是否正常正确被插入剪切打弯。 B：该步被跳过，不插件。 O：OFFSET，零点设置。 I：旋转桌顺时针转90度 环球卧式插件机6241F尺寸间隙调整 1.插件头跨距调整（Insertion Head Span Axis Adjustment） 在Park at 0.400 In 处的跨距应用上头调整块（Setup Tool 43806307）检查 2. 下头跨距调整（clinch Axis Span Adjustment） 在Park at 0.400 In 处的跨距应为0.210+/-0.005Inch(用下头调整块（Clinch Setup Tool 47490801）检查) 3. 下头高度调整（Anvil Height Adjustment） 当Anvil处于Up的位置时，应使下 头顶部和模板的底部之间间隙为 0.004Inch~0.006Inch 4. 上头高度调整（Head Height Adjustment） 当上头在Outside Formers Down位置且下头在Up位置时，上下头间间隙应为板厚加上0.008~0.010Inch(0.205mm~0.255mm)调整时应松开上头四个紧固螺钉，再拧调节螺钉进行调整 5. 切刀回程调整（Cutter Back Stroke Adjustment） 当Anvil在最下面且切刀在其HP位置时，切刀回程应为0.255+/-0.005Inch，用下头调整块 （Clinch Setup Tool 47490801）检查 6. 切刀高度调整（Cutter Set Up） 当切刀位于Clinch In位置时，切刀应比切刀套的顶部低0.01Inch(0.25mm) 7. 抓中凸轮时序（Cam Timing） 在调抓中凸轮时序时，应使插件头走到Outside Former Down 的位置再加上0.156Inch处，使二抓中臂刚好间隙为零且相互间无挤压 8. Drop Timing调整 如图，分配头前边和下一链节顶峰的间距应为0.390~0.410Inch(9.6mm~10.4mm) VCD/JW转台及(X , Y ,Z)编码器调整 目的: 调节转盘,是将转盘与X轴转台对正到位.几个相关联的组件是互相配合进行工作的如果对其中的某个组件作了调节,将影响到基余几个组件.在调节过程中,可能需要从某个步骤转至另一步骤若干次,直到转盘准确对正定位为止.转盘对正后的正确定位是,转盘应位于前方位置,此时可以用手将销针通过转盘插入并取出X轴转台 转台调节步骤: 1 从转盘上卸下四个止停块. 2 从驱动组件的止停块上,卸下两颗螺端带帽螺钉. 3 从驱动组件上卸下止停块,解除驱动轮对转盘的压力. 4 使用销和套环夹组装定位销. 5 将定位销组件通过转盘上的定位孔插入,直到插入X轴转盘上的定位孔内. 6 如果可以将定位销插入定位孔中,则继续执行步骤20,对锁定组件进行调节.如果不能将定位销插入定位孔内,则需执行以下步骤. 7 在四只导轮组件上,旋下固定锁定夹的端帽螺钉. 8 在四只导轮组件上,旋下固定导轮轴衬调节器和固定导轮连带轴衬的端帽螺钉,直到能够旋转这些部件为止. 9 使用锁定夹,沿顺时针方向旋转每一只导轮上的导轮轴衬调节器和导轮连带轴衬组件,以解除导轮对转盘的压力. 10 将转盘手动定位,使转盘上贴有前方(FRONT)标签的一面定位在机器的前面方向. 11 将转盘上的两个0.25英寸(6.4毫米)定位孔与X轴框架底部的两个0.25英寸(6.4毫米) 定位孔对正到位. 12 沿逆时针方向旋转,将所有导轮轴衬调节器预安装定位,除去转盘与导轮之间在垂直方向上的间隙.用手上下移动转盘,检查间隙是否已消除. 13 在导轮已安装在X轴框架组件左前侧的情况下,进行以下操作.将导轮与转盘到正位,然后沿逆时针方向调节轴衬调节器. 14 旋紧带帽螺丝钉,使其转矩介与40-45磅之间,在此状态下固定轴衬调节器. 15 重复以上调节步骤13和14 ,将安装于X轴框架组件右后侧的导轮,调节至正确的转矩状态. 16 对位于另一条对角线上的两只导轮,重复以上步骤13和14,完成整个调节. 17 检查定位销组件.如果定位销不能顺利地滑入并取出定位孔,则说明已将轴衬调节器调节得过紧,支转盘的压力过大. 18 将四颗止停块安装到转盘组件上. 19 卸下固定开关架与锁定组件的螺钉,取下开关架. 20 旋松固定锁定组件的带帽螺钉. 21 将定位销插入定位孔中. 22 用手移动锁定组件,直到定位销以均匀力度滑入对正孔内. 23 以每次一个对角的形式,旋紧固定锁定组件的带帽螺钉,每颗螺钉旋紧1/8周,直到紧固所有的螺钉. 24 取出定位销,从锁定组件上释放出止停块,然后旋转转盘,以便易地转盘止停块稳固地锁入锁定组件中. 25 检查定位销,确保定位销能够顺利地滑入并取出定位孔。 26 如果定位销不能顺利地滑入并取出定位孔，则要重复以上19-25直到定位销准确定位为自动插件机PCB设计要求
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