试模报告单样表
试模报告单
零件名称：零件编号：
产品材料：
模具号：模块号：
机器号：
腔数：浇口类型：
机械手类型：
试模日期：
试模所用时间：
试模情况及基本工艺参数：
试模人：
设计部门意见：合格；不合格；模具修正；
模具设计：
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模报告表格.doc
试模报告 T(n)+( ) g 模具编号： 试模 试模日期： 11 年 8 月 20 日 注意事项 产品 产品重量 g 验证模具 试模材料 设计机台 名称 试模 产品图片 产品 目的 水口重量 复试选样数量 颜 试模机台 编号 客户要求样板 色 1. 光洁 1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□ 注意事项： 度 3. 分型面 ＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统 ＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动 。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题 检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。 性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 检 道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改 未完成项目： 试模检查项目 ( 试模负责人提供） 特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数 射出时间 冷却时间 成型周期 型腔数 净量 模具温度 15 40 滑块 温度 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 热咀温度 220 225 210 210 200 温度 射出位置 300 125 85 65 35 保压压力 射出压力 120 110 95 85 80 保压速度 射出速度 35 85 30 25 20 保压时间 熔胶位置 20 100 320 背压 锁模 一段 二段 三段 四段 熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置 熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力 松退 6 85 25 3 锁模速度 托模前位置 托模后位置 抽芯 A 进 托模前压力 托模后压力 位置 托模前速度 托模后速度 压力 材料干燥时间 速度 材料干燥温度 时间 定模 动模 全自动 上 下 左 右 手动 半自动 八段 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换 五段 开模 一段 二段 三段 四段 五段 开模位置 开模压力 开模速度 C 退 试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进 试作日期 模号 试模签名 试作状态 好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。 注塑部试模负责人： 项目负责人： 日期： 日期：
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 一．目的： 确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。 二．范围： 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三．职责：
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。 四．作业指导： （一）试模前的注意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
注塑报告
注塑报告 我司注塑课成立于2000年，拥有37台55T~368T卧式注塑机，9台全自动机械手，3台强大的制冷冻水机，3套电气自动化吊天车，及其它相配套设备十余台，现役注塑模具2000余套，负责公司鼠标、键盘、音箱、机箱等产品塑胶件的生产。 塑料制品生产过程有：预处理（检验、干燥）－模塑成型（充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段）－后处理（修整、去应力等）－机械加工－修饰－装配。 塑料的注射成形过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料、注射机和注射成形工艺参数确定以后，制品的质量和注射成形的生产率还要取决于注射模的结构类型和工作特性。 塑料是一类以树脂为基本成分，加入一定量的填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等，在一定温度、压力和时间下能制成规定形状和尺寸且具有一定功能的高分子材料。塑料的加工性能极好，生产过程简单、成本低、效率高，极易实现塑件生产过程自动化与无人化管理，这是塑料获得广泛应用的重大原因。目前我司主要应用的塑料如下： 1.PC（聚碳酸酯，俗称防弹胶）优点：①具有高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温 度范围广；②高度透明性及自由染色性；③耐疲劳性佳；④耐气侯性佳；⑤电气特性优； ⑥成形收缩率低，尺寸安定性好。缺点：①水解性；②抗化学性、缺口效应；③成形品 设计不良易产生内部应力问题。 2.ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，俗称超不碎胶）优点：①坚硬、易押出；② 易染色；③难燃；④耐冲击；⑤表面性佳。缺点：①耐溶剂性差；②低介电强度；③低拉伸率。 3.PS（聚苯乙烯，分通用级聚苯乙烯GPPS，俗称硬胶；高冲击聚苯乙烯HIPS，俗称不碎 胶）优点：①电绝缘性优良，尤其高频绝缘；②无色透明，透光率仅次于有机玻璃； ③流动性好，可用螺栓或柱塞式注射机成型；④着色性、耐水性、化学稳定性良好。缺 点：①强度一般，质脆；②热膨胀系数大，易产生内应力；③不耐苯、汽油等有机溶剂。 4.POM（聚甲醛，俗称赛钢）优点：①具有高机械强度和刚性；②最高的疲劳强度；③ 环境抵抗性、耐有机溶剂性佳；④耐反复冲击性强；⑤广泛的使用温度范围-40~120度； ⑥良好的电气性质；⑦复原性良好；⑧具自我润滑性、耐磨性良好；⑨尺寸安定性优。 缺点：①加工过程若长时间高温下易引起热分解；②无自燃性；③抗酸性差；④成形收缩率大。 5.PC+ABS 优点：①增加ABS耐热尺寸安定性，改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本。 ②物性较均衡。③成型性优。④优异的冲击强度。⑤低温韧性佳。⑥耐热性好。缺点： 材料具有一定吸湿性，成型时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，故在成型前应进行干燥处理。 注射机是安装注模使用的工艺装备，根据兼注射成形过程，一般可将注射机分为以下几个部分： 1.注射装置：使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，关以足够的压力和速度将塑料熔 体注入到闭合的模具型腔中。注射装置包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件。 2.合模装置：作用有三，一是实现模具的开闭动作，二是在成形时提供足够的夹紧力使模 具锁紧，三是开模时推出模内的塑料制品。有机械式、液压式、液压机械联合式三种。 3.液压传动和电器控制系统：保证注射成形过程按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、 温度、段位）和动作程序准确进行而设置的。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项 【全球塑胶网2009年3月12日网讯】 1.欲试之原料务必先行干燥. 2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要. 试模步骤及注意事项(二) 1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤. 2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷. 3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量. 4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温. 5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象. 6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油. 7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录 射出成型的操作条件 射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准. 二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象. 三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等. 四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生
注塑部试模主要流程
丰茂注塑部试模主要流程 1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。 2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。 3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。 准备: 1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。 2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。 3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。待各试模条件达到后即可进行试模。 4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。 5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。 试模 1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管 2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。 3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。 取样方式 1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析 模流以及排气位置确定。 2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工 程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。 试模记录录入与发放 1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。 试模后工作处理 1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混 料或错误使用。试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模 具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。 2.试模后的样品交给工程师或相关人员,并单独送一模到两模交给品质部留样并记录 样品编号、数量、颜色、客户和相关信息。 试模检讨 试模工作完成后由负责该项目的工程师主导,模具、品质、注塑等各相应单位人员参与试模检讨,以及时解决试模发现的问题。试模检讨内容由产品工程师整理制作成试模检讨报告,以电子档形式传送给相应单位并保留原档。