注塑过程出现气泡现象的解决办法

注塑过程出现气泡现象的解决办法
注塑过程出现气泡现象的解决办法

注塑过程出现气泡现象的解决办法

1.根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:

(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:

a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

c)注射时间应较浇口封合时间略长。

d)降低注射速度,提高注射压力,

e)采用熔融粘度等级高的材料。

(2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有: a)充分进行预干燥。

b)降低树脂温度,避免产生分解气体。

(3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决

2.根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:

(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:

a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

c)注射时间应较浇口封合时间略长。

d)降低注射速度,提高注射压力,

e)采用熔融粘度等级高的材料。

(2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有: a)充分进行预干燥。

b)降低树脂温度,避免产生分解气体。

(3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决

3.根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:

(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:

a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

c)注射时间应较浇口封合时间略长。

d)降低注射速度,提高注射压力,

e)采用熔融粘度等级高的材料。

(2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:

a)充分进行预干燥。

b)降低树脂温度,避免产生分解气体。

(3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

注塑件熔接痕成因改进措施

注塑件熔接痕成因及改进措施 熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素。研究发现:在相同工艺条件下,熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92%,严重影响制品的正常使用。如在汽车行业,不合格的塑件直接导致汽车质量下降,甚至危及人的生命安全。因此,研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的办法具有重要的现实意义。 熔接痕的形成机理 制品的“熔接痕”是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域。注塑件中最常见的熔接痕有两种基本类型:一种是因塑件结构特点或尺寸较大,为减小熔体流程和充模时间,采用两个或两个以上浇口时,从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕,称为冷熔接痕;另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时,熔体绕经这种障碍物时分为两股,绕过障碍物後两股熔体又重新汇合形成的熔接痕,称为热熔接痕。冷熔接痕和热熔接痕的形成过程分别如图1(a)和图1(b)所示。另外,当制件壁厚过分悬殊时,流体流经型腔时所受的阻力不同,在壁厚处阻力小,流速快;而壁薄处阻力大,流速慢。由於这种流动速度的差别,使来自不同壁厚的熔体,以不同的流速相汇合,最终在汇合处形成熔接痕,其形成过程如图1(c)所示。 图1 注塑件中常见的熔接痕成因 熔接痕的影响因素及改进消除的措施 由於熔接痕对塑件的质量有重要的影响,人们对其形成机理和性能评价做了大量研究,并提出了多种解决方案。 1. 注塑工艺参数对熔接痕的影响

a. 温度的影响 升高温度可以加速聚合物的松弛过程,减少分子链缠结的时间,这样更有利於物料前端分子的充分熔合、扩散和缠结,从而提高熔接痕区域的强度。实验证明:提高熔体温度有利於减少塑件表面V型口的深度,当熔体温度从220℃提高到250℃时,V型糟的深度从7μm 下降至3μm。 温度对含有33%玻璃纤维增强的PA66注塑制品熔接痕拉伸能力的影响,经研究发现:有无熔接痕的试样拉伸强度都会随着熔体温度的升高而升高;温度变化对熔接痕的拉伸强度的影响并非是线性的,温度相对较低(如70℃)时,随着温度的升高,熔接痕的拉伸强度变化明显;但当温度升到一定程度时,这种变化相对平缓。用PA66(35%玻纤增强),用ABS做实验也得到相似的结论。利用模拟发现温度和熔体温度对不同材料形成熔接痕强度的影响并不一样。采用实验和模拟相结合的方法发现,在注塑成型工艺参数中,熔体温度对ABS塑件熔接痕强度影响最大。 b. 注射压力和保压压力的影响 注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素,其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力,给予塑料熔体足够的充模速度,能对熔体进行压实,以确保注塑制品的质量。提高注射压力有助於克服流道阻力,把压力传递到熔体前锋,使熔体在熔接痕处以高压熔合,增加熔接痕处的密度,从而使熔接痕强度得到提高。提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能,而且能够促进两股熔体的相互结合,从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。 c. 注射速度和注射时间的影响 提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间,降低热损耗,并加强剪切生热,使熔体黏度下降,流动性增加,从而提高熔接痕强度。熔接痕的强度对注射时间非常敏感,会随着注射时间的缩短而增强。但是注射速度过大,容易产生湍流(熔体破裂),严重影响塑件的性能。通常注射成型时应采用先低压慢速注射,然後再根据塑件的形状来调节注射速度的方式。在实际生产中,为了缩短生产周期,避免出现湍流的情况,更多的是采用中等较高的注射速度。 注射速度影响熔体在型腔内的流动行为,也影响型腔内的压力、温度及制品的性能。注射

2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】¥3200元/人(包括资料费、午餐及上下午茶点等) 3. 大量典型实例讲解、分析; 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨; 5. 世界最先进的、全国独有的系统,全真展现注塑生产过程,动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化,等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验,对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力,对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历,将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分:最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数;

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点; 3. 螺杆相关设定要点; 4. 多段充填的设定与实际使用; 5. 多段保压的设定与实际使用; 6. 速度/压力切换点的设定方法; 7. 多视窗注塑成型技术运用; 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分:注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析,如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等,以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策; 2. 批锋(毛边)的原因分析及解决对策; 3. 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策; 4. 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策; 5. 注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策; 6. 注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策; 7. 注塑件表面裂纹(龟裂)的原因分析及解决对策; 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策; 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策; 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策; 11. 注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策; 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分:模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的,只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具; 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具; 3. 如何设计上档次的模具; 4. 浇口合理设计; 5. 流道合理设计; 6. 冷却水路合理设计; 7. 产品缩水率的设定与调整; 第五部分:模流分析技术应用(融汇于第三、四部分) 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题,很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成:浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因:1,注射量不够2,熔体温度过高3,注射压力和保压压力过小4, 注射时间和保压时间过少5,注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因:1,注射量不够2,注射压力太低3,注射速度不当4,模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 对策 ?制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。 ?增加浇口数,浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时,空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing 原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash 对策 ?锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没装紧) ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足发生弯曲,导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6. 表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。 对策

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下: 1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。 2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。 4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。 6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。 7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。 8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。

9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。 20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质(缺陷)问题产生原因 1、色差: ①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。 ②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。

注塑常见问题及解决方案

Moldflow帮助解决注塑件常见成型缺陷CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd Jason Qiu Bring you tomorrow's technology today...

注塑过程中的常见问题 ?短射 ?困气 ?发脆 ?烧焦 ?飞边 ?分层起皮?流痕 ?银纹 ?凹痕 ?熔接痕?成型周期?翘曲变形

引起注塑件常见成型缺陷的各种因素 Moldflow 树脂 注塑机 制品 模具 操作者 注塑件精度 厂家 干燥温度干燥时间 含湿率 粘度结晶性和非结晶性收缩性能 添加剂种类 螺杆 螺杆头 加热方式 止逆环形状多级控制 形状压力时间 保压 时间 冷却缓冲量 多级设定 喷嘴形式 驱动方式合模方式 模板平行度 速度注射 压力 压力 合模 背压 扭矩 温度 转速 计量装置 预塑 壁厚加强筋强度要求 装配要求 外观要求温控精度加热方式温度 形式 位置 速度顶出 浇口尺寸浇口形式 型腔数流道尺寸 型腔精度分型面精度 平行度 结构尺寸 材质 刚度精度浇道系统 熟练程度 知识

1、短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。短射形成原因: 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 1、选用流动性更好的材料 材料1、填充薄壁之前先填充厚壁,避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸,减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当,避免出现排气不良的现象模具设计 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 工艺条件 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥注塑机短射-解决方案

注塑过程中常见问题及对策

注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理,注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳,通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状,同时通过螺杆的旋转增压,使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后,开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数:注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均,也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点,或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长,将导致炭化降解,故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料,都可能引起上

述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角,保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链,降低 了大分子的分子量,从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高,尽管可以除去挥发分等物质,但同时也易导致材料降解,特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料,增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均,在局部容易积聚过多热量,导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度,减少过多剪切热的产生,避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆,则可以通过增加熔体温度,加大注塑压力的方法,提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕

常见注塑外观问题及解决方法

一.注塑常见不良缺陷: 缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花,银纹、拉模,烧焦、冷料、气泡等 以上缺陷成因:模具温度,冲孔刀、流道温度,注射速度、注射压力,保压力、保压时间,转换点,锁模力、冷却时间,炮筒温度、塑化时间、塑化速度,背压等 二.解决方法: (一)熔接线(Weld line) 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时,两者的温度越低,熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合(因为在喷流中一边半固化一边前进),因此如果温度偏低,表层就会变厚,纹路很明显,而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反,如果两股树脂流的温度较高,粘合力便会增强,外观也就变得不很明显。在熔合处,两种熔化了的树脂受到挤压,此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低,熔合就越明显,强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定,而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件,则上述(i)~(iv)都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行,压力传递会变得更加困难。此外,如果浇口尺寸变小,浇口位置变差的话,则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点,同时也可能是流动末端。此时,如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体,则会使熔合的外观和强度恶化。 一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善: l)调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3)尽量减少脱模剂的使用。 4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。 5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。 (二)射胶纹 1、表观从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品部。 物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔,流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 1、注射速度太快降低注射速度 2、注射速度单级采用多级注射速度:慢-快 3、熔料温度太低提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表:

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足; 2.保压压力不足; 3.射出时间不足; 4.加料(储料)不足; 5.射料分段位置太小; 6.射出终点位置太小; 7.射出速度不够快; 8.射嘴﹑料管温度不够; 9.模具温度不够;10.原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足,转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄);14.模具排气不足;15.模具进料不均匀;16.冷料井设计不合理;17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀;20.注塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料,有异物卡住;23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良; 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大; 2.锁模高压不够; 3.背压太大; 4.射出和保压时间太长; 5.储料延迟和冷却时间太长; 6.停机太长,未射出热料; 7.射出压.保压速度太快; 8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热; 9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大; 13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足;17.滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固;24.模腔內排气槽太深; 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足; 2.背压太小﹑原料不够扎实; 3.射出速度太快; 4.储料速度太快; 5.料管温度太高, 模具温度太低; 6.材料烘干温度﹑时间不足; 7.射退太多; 8.注塑周期太长(预热时间增加); 9.加料位置不足,射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定;12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀; 14.料管逆流,有死角;15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速;16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷卻不当,模仁温度太高; 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析出;

注塑件试模常见问题与解决方法

注塑件试模常见问题与解决方法 https://www.360docs.net/doc/db9154430.html, 2009年02月14日13:52 生意社 生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。

注塑成型不良原因及解决方法.doc

注塑成型不良原因 共 8页,第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE(封面) DOCUMENT CATEGORY文件种类: □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定: ■ 受控文件□ 非受控文件 核准:

文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法: 射胶量不够:增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低:提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢:加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低:提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法: 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小,塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好,制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端

注塑件常见问题及解决方案

注塑件常见问题及解决方案 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质(缺陷)问题产生原因1、色差:①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。⑤色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如:9278烤箱提手(A2945兰)。2、充填不足(缺胶):①模具方面:A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;B、模具排气结构不良;C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;D、模具温度未达要求。②原料方面:A、原材料含水量过大;B、原料中易挥发物超标;C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面:A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料;D、止逆阀故障;E、注射行程不够。④成型操作方面:A、模具温度过低;B、注射压力太低;C、保压时间太短;D、注射速度太慢;E、熔体温度太低。3、翘曲变形:①模具方面:主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。②成型操作方面:A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差

注塑件几种常见问题及解决方法

注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格, 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往需 要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整, 使注塑料时既 能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)

因此从原料准备,对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 (一)原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质,都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封,保证原料干净。特别是原料中含有水分,加热后会引起原料变质,所以一定要干燥。在注塑时,加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中,输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺: (二)机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质,特别热稳定性差的树脂存在,因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件,使其不得粘有杂质,当没有螺杆清洗剂时,可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时,为防止原料在高温下停留时间长,引起解降,应将干燥机和机筒温度降低,如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下(料斗温度对于PC应降至100C以下)。 (三)在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计) 为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良,产生表面缺陷和变质,一般在模具设计时,应注意以下几点。 a)壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大; b)过渡部分应圆滑,并逐步过渡,防止有尖角、锐边产生,特别是PC产品一定不要有缺口; c)浇口、流道尽可能宽大、粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要 时应加冷料井; d)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低于0.8 ); e)排气孔。槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体; f)除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于Imm (四)注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求) 为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a)应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度; c)注射压力:一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形; d)注射速度:在满足充模的情况下,一般宜低,最好能采用慢一快一慢多级注射; e)保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以

注塑工艺常见毛病的原因和解决方法

一、呈现问题:塑胶呈波浪。 原因:因浇口或其它部分狭窄,熔态塑料推动固化塑件前移时,表面产生波纹。 解决方法:1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度 6.更改模具冷却水进口位,使其远离浇口7.扩大浇口。 二、呈现问题:塑件呈银纹形。 原因:因塑料含水份,混料不均匀,注塑时夹气,添加剂或脱模剂过多。 解决方法:1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。 三、呈现问题:塑胶接口不良。 原因:因塑料温度太低,不能熔化,或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。 解决方法:1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。 四、呈现问题:塑件呈现空洞。 原因:因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁,收缩集中于厚壁段而造成空洞,或因夹气做成空洞。 解决方法:1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下,必要时设置等壁厚助线,及去除多余壁厚 5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置,排除夹气。 五、呈现问题:塑件欠注或缺料。 原因:因机械注塑及塑化性能不足,料流不良,浇口截面太细,模壁太薄或泄气不良。

解决方法:1.增加注料速率,如仍不足,则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压 4.提高料筒、注咀固化及模具温度 5.查电热线是否断线 6.查注咀是否堵塞,增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线,改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。 六、呈现问题:合模边挤出塑料。 原因:因料温及注压过高,或锁模力不足。 解决方法:1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 6.转用低粘度料。 七、呈现问题:塑件表面呈凹痕。 原因:因塑件表面误时冷却,因其表面凹痕。 解决方法:1.增加注料速率2.提高模槽内压(二次压力)3.降低筒料固化温度4.提高注塑流量5.增加注速6.延长注时7.使模具温度均匀8.更改浇口位置9.扩大浇口10.缩短模具流道。 八、呈现问题:塑件呈扭曲变形。 原因:因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。 解决方法:1.降低注压2.降低筒料固化温度3.延长冷却时间4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作 5.添设脱模锁 6.改变浇口位置7.调匀模温。

注塑流痕解决方法分析

注塑流痕解决方法分析 流痕(Flow Lines)的定义: 成形品表面的线状痕迹,此一痕迹显示了融胶流动的方向。 射出成形机 1.射压和保压不足 射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。 提高射压和保压,冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定形,流痕无由产生。 2.停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短,融胶温度低,即使勉强将模穴填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下 融胶在流动方向的缩痕。 射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio),应在1/1.5和1/4之间。 3.循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,融胶温度低,即使勉强将模穴填满,保压时还是无法将 塑胶压实, 留下融胶在流动方向的缩痕 循环时间延長到塑胶充分融化,融胶温度高到足以使得流動方向的縮痕无由产生为 宜。 4.料管温度太低 料管温度太低时,融胶温度偏低,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方 向的缩痕。 提高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。料温的设定可以参考 材料厂商的建议。 料管分后、中、前、喷嘴(Rear,Center,Front and Nozzle)四区,往后往前的料温设定应逐步提高,每往 前一区,增高6C。 若有必要,有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。 5.喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带(Heating Bands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦

热,温度逐渐升高。 料管中的最后一个加热区为喷嘴,融胶到此应该达到理想的料温,但须适度加热,以保持最佳状态。 如果喷嘴温度设定得不够高, 因喷嘴和模具接触,带走的热太多,料温就会下降,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。 提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。 模具 1.模温太低 模温太低会使得料温下降太快,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向 的缩痕。 提高模温,保持较高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产 生。 模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6C,射胶10次,成形情况稳定后,根据 结果,决定是否进一步调整。 2.浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小 浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小,流阻提高,如果射压不足,融胶波前的推进会愈 来愈慢,塑料会愈来愈冷, 射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。 以CAE(如C-MOLD)在电脑上对不同的融胶传送系统(包括浇道、流道和浇口)的充填进行模拟分 析,找出理想的浇道、 流道和浇口的尺寸(包括长度和断面有关尺寸如直径等),是可行之道。 3.排气(Venting)不足 排气不足,会使得融胶充填受阻,融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的 缩痕。 每一段流道末端就开始排气,这样可以在进浇模穴前排除大量的空气。 模穴排气更不能轻忽。浇口对面的分模面上,考虑加排气孔,对应于制品盲孔末端处,考虑加排气顶 出销。 CAE(如C-MOLD)模拟融胶充填,可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处(Last Filled Area),

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策; 产品表面夹线明显原因及处理对策; 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策; 注塑件变形弯曲的原因及改善对策; 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策; 产品爆裂(残余应力)不良解决方法; 产品脆的原因及解决方案; 产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨; 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策; 产品颜色偏黄原因及改善对策; 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印(骨影)原因及改善对策; 产品纹面偏哑原因及改善对策; 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策; 制品尺寸偏大原因及改善对策; 透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善; 透明产品低光洁度原因及改善对策; 透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊!分不是问题的 授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条(点) (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 (2)可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时,流道或/和浇口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成包风。 (3)解决方法: 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) 二、充填不足: (1)现象:树脂没有完全充填到模具型腔角落。 (2)可能原因: 1. 树脂的流动性不足,内压不足。

注塑成型常见不良现象及处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 (1)变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 (2)原因及发善对策(见下表) (六)顶白 (1)顶白(也叫白化)是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 (2)原因及改善对策(见下表)

(七)结合线 (1)结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 (2)原因及改善对策(见下表) (八)冲料痕 (1)冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状(2)原因及改善对策 (九)异色(黑纹) (1)异色(黑纹)是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 (2)原因及改善对策(见下表)

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