首末件管理规定

公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

首末件管理规定

1．目的：

为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本

次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效

率。特制定本管理规定。

2．范围：

适用于公司注塑车间首末件管理。

3．定义：

首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件

检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。

4．职责：

4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。

5．作业流程：

5．1生产开始时根据本规定的第条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。

5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对

该机台的产品进行检验判定。

5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。

5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员

签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员

需立即通报生产领班重新调试，重新报检。

首件再确认：当首件确认合格后生产了小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。

根据本规定第条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员进行末件检验。

5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末

件进行检查。

5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。

5.3.3末件检验不合格，应通报当班领班并对本批产品进行标识隔离，清理出所有有

问题产品，并追查出现问题的原因予以解决。

当生产完成时虽然产品的首末件都是合格的，但是因后续加工较麻烦、成本高或劳动强度大时，生产部和品质部要提出改善措施或报告技术部（以修改模为主）以便下次生产时达到降低成本、提高效率。

5．5领模时模具仓管员要把末件随同模具一起发给注塑车间。

首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。七、责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。八.首件作业流程图：权责部门流程表单与注意事项 3、巡检记录单各加工工序各工序班组长检验人员生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

1目的规范样品的管理操作，确保样品得到有效的控制，确保技术，生产和检验有据可依，从而降低采购成本。 2适用范围适用于本公司所有样品的采集、制作、管理及使用全过程。 3 定义样品：由客户提供或由公司授权人员签发的，用于技术，生产或检验人员检验时作为参照使用的某种产品的认可实物。 4职责 4.1技术部 4.1.1负责供应商样品的确认、承认、测试测量和签署。 4.1.2负责提交客户样品的制作，试模样品，材料的内部评估、承认和签署。 4.1.3负责客户签署样件要求的信息获取，样品的验证确认。 4.1.4负责样品结构，性能，外观及颜色的确认。 4.1.5负责生产样品，限度样品的样品签署。 4.1.6负责技术样品档案的建立，保存管理。 4.1.7负责客户签署样品接受的登记,样品复稿的封存保护。 4.2品质管理部 4.2.1负责协助技术部对供应商样品的确认、承认、测试测量和签署。 4.2.2负责协助技术部向客户提交样品，材料的测试和检验。 4.2.3负责样品的使用，归还和有效周期的管理。 4.2.4负责质量样品档案的建立，保存管理。 4.3销售部 4.3.1负责样品提交客户的确认，客户产品的信息沟通，获取。 4.3.2负责客户签署样品接受的登记,样品原稿的封存保护。 4.4采购部 4.4.1负责供应商提交样品信息要求的沟通，获取。 4.4.2负责向相关部门（技术部/品管部等）送交供应商的提交样品，协助技术部和品管部建立供应商提交样品的相关资料和信息。 5、样品管理控制程序

5.1样品收集： 5.1.1由客户或技术部/销售部提供样品需求及样品的具体技术参数，由采购部进行样品收集。 5.1.2技术部和品质部收到样品后，经技术部主管和品管部主管确认，然后进行封样。 5.1.3由公司授权人签发的特殊情况下的让步接受，暂收样品。 5.2样品的分类： 5.2.1供应商样品：指由供应商制作提供，由我公司确认签发的样品，供应商生产，检验和本公司技术、质量检验和追溯时的参考依据。 5.2.2客户样品：指经由客户确认签发的，用于指导本公司技术设计开发，生产及验收参考标准的样品。 (也称外来样品) 5.2.3 自制样品:指由本公司技术部、品管部确认签发的样品，供生产，检验参考使用（也称生产样品）。 5.2.4临时样品：因生产异常时与客户样品存在差异时，经客户认可暂时接收，或由技术部，品质部认可可让步接收的样品。 5.3 样品管理： 5.3.1 供应商样品 5.3.11 采购部按客户或技术部/销售部的要求及相关技术参数要求相关供应商提供样品，样品收到后由采购部按产品的组别编制供应商编号后入库，并通知相关部门进行产品验证。 5.3.12.当采购部开发新的供应商或供应商材料、生产工艺变更时，由采购部要求供应商附《自检报告》，《材质证明》送样进行确认。 5.3.13.采购部接到上述供应商的报告，材料样品时，转给技术部进行确认。技术部进行样品（5PCS以上）检测，包括材料的适配动作，适时安排由生产制造部门进行试用，合格后技术部进行样品确认。 5.3.14. 技术部应把对样品的确认与测试记录在《样品确认单》上，技术部确认OK的话，须完成供应商《样品确认单》的制作，并将《样品确认单》转给采购，若确认NG，技术部将该供应商提供的所有资料和样品退还给采购部，经确认变更影响客户产品特性或客户有要求材料变更时由技术部依据《技术更改通知单》交客户承认。 5.3.15.若供应商材料样品经检验测试合格，技术部将《样品确认单》原件发回供应商，副本两份，一份给采购部，一份给品质部。技术部与品质部依据要求建立《供应商样品清单》进行管理。若不合格，则将相关结果告之供应商并给予说明，若供应商要求样品全部退回，那么技术部应将所有供应商送样品资料与样品进行全部退回。 5.3.1 6.品质管理部接到技术部转来的上述供应商样品测试报告，内容包括供应商编号、物料名称、物料编号、测试日期、测试机构、报告编号、报告有效周期、测试项目、报告测试结果等作为以后供应商送货的依据.

产品检验管理制度产品质量检验管理制度三篇提高产品质量纳入国民经济和社会发展规划，加强对产品质量工作的统筹规划和组织领导，引导、督促生产者、销售者加强产品质量管理，这是产品质量检验管理最基本的要求。下面是WTT 为大家整理的产品检验管理制度产品质量检验管理制度，供大家参考。产品检验管理制度产品质量检验管理制度1 1目的为了加强产品出厂质量检验，确保产品质量，维护消费者利益，提高企业信誉，特制定本制度。 2内容 2.1化验室负责产品检验工作，独立行使检验职权，对产品逐批逐次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。 2.2化验人员依据GB/T27588、GB2757标准，进行产品出厂质量检险。检验项目为感官、标签、净含量、酒精度、总酸、总酯、总糖、干浸出物、甲醇，达不到标准要求的判定为不合格产品，不准出厂。 2.3出厂检验时，同一班次、同品种、同一次投料的产品规定为一个生产批，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告方可出厂。

2.4出厂检验指标如有一项不符合规定要求，不准出厂，应重新自同批产品中抽取两倍数量样品进行复验，以复验结果为准，若仍存在不合格，则判定该批产品为不合格。 2.5检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，如有上述现象则按不合格拒绝出厂。 3相关文件及记录《标准汇编》《销售档案》《出厂检验记录》产品检验管理制度产品质量检验管理制度2 第一条为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度，产品质量检验规章制度本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。第二条本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。第二章：质量检验制度第三条品保部的基本职责： 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动；不合格：未满足要求. 4职责品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理；工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识；品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认；如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检；物料报检应在领料后的半个小时内完成。物料检验检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证；每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定；一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档；各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。不合格品处置对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

样品管理制度 1 目的：为规范管理，使产品的检测结果准确可靠、生产过程的可追溯性得以实现，制定本制度。 2 范围：适用于公司的检测样品、原辅料和产品留样、研发样品的管理。 3 职责： 3.1 品管部实验室负责样品的取样、标识、保存、管理。 3.2 相关部门配合品管部的取样工作。 4 制度 4.1 样品种类：样品种类分检测样品和留存样品两类，其中留存样品包括研发样品。 4.2 取样，品管部实验室根据检测对象的类别选择合适的方法进行取样，样品要有代表性。取样时采取必要的措施或合适的操作方法，以避免污染、破坏、改变样品和取样对象的性质。 4.3 标识取样后立即进行标识，内容至少包括样品名称、批次、检测项目、取样日期等。根据样品的不同，标识内容适当增加。委托检验的样品，按照安全监控计划的编码方法进行标识。 4.4 取样数量 4.3.1 检测样品根据检测对象，检测项目等要求确定其取样数量。 4.3.2 留存样品：纸箱、标签、空罐每批留存一个样品。研发样品全部留样。成品留样，15173号罐和15153号罐每批留1-2个，9121和9116号罐每批留2-3个，1000ml以下玻璃瓶每批留2-3个。 4.4 样品保存： 4.4.1 检测样品取样后应立即检测或送检。确实需要暂时保存的，应放置于清洁干燥的地方，不应相互污染，也不应受到其他物品的污染。生鲜样品还应保存于冰箱中防止变质。 4.4.2 留存样品留存样品存放于样品室，并做好样品留存记录，成品做《成品留样记录表》，内容应包括样品名称、批号、收存日期等。样品室内样品的摆放应便于查找。样品室内保持清洁干燥，有防虫鼠设施。留存样品的保存期限应至少延迟的该批产品或包含该批物料的产品的保质期。研发样品的保存期应延长，以便于必要时调整保质期。对于留存的产品，在其留存期内应经常观察其质量情况，如有不正产的变化，应采取必要的措施对该批产品进行处理或调整产品的保存期。 4.5 样品的传递：

生产部首检管理规范 1、目的：预防批量品质事故的发生，保证生产严格执行各文件要求，使生产顺畅。 2、范围：适用于锂电生产车间。 3、职责： 3.1 生产部负责首件样品的制作和确认并通知对应的确认人员到现场确认，及《首样检验记录表》的填写, 《首样检验记录表》的保存。 3.2 品质部负责对首检的有效性进行确认, 正常情况下首检的判定权为品质检验员；特殊情况由技术部主任、品质部主任作最终会审判定。 3.3 技术人员负责各车间首检表的制定与评审和首检过程中不良状况的分析与处理; 晚班人员不足的情况下由统一指定的技术人员工程师负责。 3.4 设备人员负责对设备工序参数相关的首检进行复核和首检过程中不良状况的分析与处理。 3.5 产品工程师人员负责对产品参数相关的首检进行复核,更新《重点客户清单》。 4、定义： 4.1 首检错误：实际与标准文件要求的工序参数、产品参数不相符； 4.2 首检失败: 按照现有技术条件生产但最终产品的效果不符合产品规格要求或客户要求、相关的法律法规等； 4.3 首件样品: 生产前设备正常运行连续生产出来的前5件产品或不同模具（夹具）连续生产的5件产品, 工序作业指导书有规定的按工序作业指导书规定执行； 4.4 首检做假: 首检未检测相关的值或实物与填写数据非同一个等级,防冒他人盖章或签名等(其它未规范到的则经过两个部门经理会审确定其性质)。 4.5 破坏性检验指：为检验产品不能耐受的条件或产品遭到损坏；为了检验产品的内部结构，需要把封装的产品拆开，而产品拆开后也遭到破坏）。 4.6 首检等级： A级必须由：员工、组长或调试员（主任）、品质检验员、技术和产品工程师人员确认的首检； B级指由：员工、组长或领班（主任）、品质检验员确认的首检； C级指由：员工、组长或领班（主任）确认的首检. 4.7 重点客户: 详见《重点客户清单》

质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。二、材料的进厂检验制度 1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。 2、检验流程 a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。 b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。 c.检验人员如发现材料明显带有质量缺陷可拒绝检验。 d.取回的产品（试样）依据相关试验要求进行检验和试验。

e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。 f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。 g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续： ①让步接收由检验员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。 ②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。 ③物资采购中心凭签字通过的原材料检测报告办理入库。 h. 特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。 i. 因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。 3、新进材料厂家的管理 a.新进材料厂家需由物资采购中心提报申请单，由质检部审核，

首件检验控制程序首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。三、定义）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。（四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

江阴市海港大道工程建设项目检测样品管理制度海港大道HGJL-C标总监办工地试验室

检测样品管理制度 1.目的为规范样品管理，保证检测数据、样品的准确性和具有可追溯性，便于抽查、复查，满足对样品的抽取、运输、接收、处置、保护、存储、保留和清理进行控制，确保检测样品的完整性，特制定管理制度。 2.范围适用于样品的抽取、运输、接收、处置、保护、存储、保留和清理进行控制。 3．职责 1.3.1 质量负责人：负责抽样计划的制定和抽样工作的组织； 1.3.2 现场组组长：负责抽样计划安排； 1.3.3 抽样人员：负责抽样实施、运输、样品在运输途中的防护； 1.3.4检测人员负责样品的验收、制备、保护； 1.3.5样品管理员：负责样品接收、标识、流转、储存、处置、清理； 4．要求 1.4.1 试验室制订《抽样控制程序》与《样品管理程序》用于样品的抽取、运输、接收、处置、保护、存储、保留和清理进行控制，确保检测样品和完整性。 1.4.2试验室应按照当相关技术规范或标准实施样品的抽取、制备、传送、处置、储存、处置等。当规程、规范或强制性标准对抽样有要求时，执行其规定。抽样人员按规定要求进行抽样。没有相关的技术规范或者标准的，质量负责人应根据统计方法制定抽样计划，即以简单随机抽样为前提。 1.4.3抽样计划和程序在抽样的地点应能够得到。抽样必须有代表性，基上能反样品的内在情况。抽样过程中，对影响试验检测结果的因素应加以控制，以确保试验检测结果的有效性。样品的制备也是确保检测活动有效性的关键因素之一。如有样品制备，试验室应编制样品制备的方法，明确样品制备的目的与用途，列出样品制备后应达到的计量学指标。样品的制备还应考虑样品的安装与架设（如对用于寿命试验的样品的安装是至关重要的），样品的制备与分样，进入检测前的相关准备，其目和是为了使样品处于真实的待检状态。 1.4.4当抽样作为检测的一部分时，试验室应规定对抽样的详细要求，记录内容应清晰、明确、具体。抽样应填写抽样记录，记录包括所用的抽样计划、抽样工具、抽样人的识别、如样品对环境条件有要求也应做好抽样环境的记录，封样的部位、数量、方法都应做出规定，封样记录最好有示意图。 1.4.5 试验室由综样品管理员专人负责检样品进行检查、登记，并检查样品的外观、形状、数量、附件、要求。对于抽样检验，检查样品是否符合抽样单的记录，封样部位是否完好，是否与标准状态有所偏离，同样应做好详细记录；样品管理员根据取样单对样品进行分类、编号、登记。

产品留样管理制度 1.目的：为确保公司产品质量，便于对每批产品质量状况的可追溯性提供客观依据2.范围：适用于原辅料、半成品、成品留样管理。 3. 职责：检验员收集、考察样品，留样管理员管理样品，质量主管负责对留样管理工作的监督、检查。 4. 正文： 4.1 人员要求 4.1.1 留样管理员负责留样品的管理工作，具有一定的专业知识，了解样品的性质和贮存方法。 4.2 样品分类 4.2.1 常规留样：成品均需每批作常规留样，原辅料首次进货（包括改版后的首次进货）必须留样；半成品生产过程中产生人为不合格而又满足于销售样品的留样，常规留样为留样备查品，作为样品检验出现异常、产品在贮存期间或销售过程中出现异常时复检用样。 4.2.2 长期留样 4.2.2.1 首次生产品种的前三批作长期留样，其余正常生产品种不同规格每年留三批作长期留样。 4.2.2.2 生产工艺、方法变动或更换原辅料、内包装材料的供应商时，作长期留样 4.2.2.3 更新设备或任何变动可能引起内在质量变化时，作长期留样 4.2.2.4 长期留样检验周期及项目 4.2.2.4.1 一般按0、12、24、36、48个月的检验周期全检观察，直到产品有效期后一年。 4.2.2.4.2 检验项目：按产品要求的物理性能、化学性能、环氧乙烷残留量、生物性能 4.3 留样数量与环境要求 4.3.1 留样数量：常规留样一般应不低于一次全检量的1倍；长期留样根据样品

性质和留样时间确定，一般不低于一次全检量的5倍；特殊情况下根据各品种不同、采购量少而另外制定。 4.3.2 环境要求 4.3.2.1 留样柜存放于通风、干燥、避光处，条件与库房基本一致（相对湿度为45～75%，温度为20℃以下），室内有温湿度计与排风设施。 4.3.2.2 留样管理员每天上、下午检查温湿度，并作好《留样室温湿度表》记录（休息日除外）。 4.4 样品的接收： 4.4.1 检验员将样品交留样管理员办理样品交接，填写《收样记录》 4.5 样品保存 4.5.1 成品留样的包装形式应与市场销售的最小包装相同，原料药可采用模拟包装。每个留样柜内的品名、规格、批号、来源、留样数量、编号及留样日期应贴在标签上，并易于识别，同时在《留样登记表》上登记。 4.6 贮存期限 4.6.1 成品：有效期后1年，原辅料：检验合格后1年，半成品：成品检验合格后转交销售部 4.7 所有样品都是极为重要的实物档案，不得随意动用，只有在做老化试验时、出现质量投诉和市场抽检出现质量问题需对其质量进行检验时方可使用。 4.8 留样品的销毁 4.8.1 超过留样期限的样品每年集中销毁一次，由留样管理员填写《销毁单》，注明品名、批号、数量、销毁原因、销毁方法等，报质量主管审核，经理批准。 4.8.2 销毁要有2人以上现场监督，并有《销毁记录》 5.相关文件 1、《留样登记表》 2、《留样标签》 3、《留样销毁单》 4、《留样室温湿度表》 5、《收样记录》 6、《销毁记录》

首件检验规定 1目的规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 3.3不合格：未满足要求. 4职责 4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料； 4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 5.1生产用物料接收和检验通知 5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。 5.2物料检验 5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。

首件检验管理制度苏州市新大地五金制品有限公司 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 文件编号：XDD-C-PB-015 制定日期：20XX-08-15 版本号： A/1 制定部门：品保部核准：审核：制定：苏州市新大地五金制品有限公司标题制定部门 1. 目的：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定 2. 范围：本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验 3. 定义：首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验. 4. 检验时机：零件产品连续批量生产前；设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；工程变更产品首次生产时；批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；更

换产品型号时； 5.检验流程：生产加工单位依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检. 生产加工单位判定生产的产品符合要求时，将该首件提交PQC或通知相关的检验人员进行检验. PQC检验人员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产加工单位提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。检验人员对首件直接判定OK后，PQC对首件进行合格标识，通知生产加工单位进行批量生产，并填写《首件检验报告》. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产. 6.首件合格品处理方式：首件合格样品在本工序生产结束后，操作工将《首件合格样品》标签取下后，与同批次合格产品一起进入下一工序。 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 编号XDD-C-PB-015 品保部页版次 A/1 页次 1/2 苏州市新大地五金制品有限公司标题制定部门 Suzhou City Xindadi Hardware Co.,

产品质量检验管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

产品质量检验管理制度温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。本文档可根据实际情况进行修改和使用。 1 目的未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用, 确保不合格的半成品不流入下道工序, 防止不合格产品出厂。 2 适用范围确保适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。 3 职责 3.1 技术部负责进货检验或验证、过程检验, 成品出厂检验。 4 检验人员检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度, 了解产品特性, 熟悉标准、规程等检验依据, 掌握检验技术和相关知识, 经培训考核合格, 持证上岗。 5 检验规程技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程, 经总经理批准后发放给生产部和检验人员。 6 进货检验或验证 6.1 采购的原辅料及包装材料进厂后, 仓库管理员作好待检标识, 填写申检

单交检验人员。 6.2 检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证, 填写进货检验或验证记录, 出具进货检验或验证报告。 6.3 检验或验证合格的物资, 由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资, 在不影响产品生产质量的前提下, 经总经理批准后, 作降价处理, 若协商不成的, 由市场部办理退货或索赔手续。 6.4 市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。 6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写紧急放行申请单, 经总经理批准后, 准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验, 并对已放行的物资做好标识和记录, 一旦发现问题, 由生产部门负责及时追回或更换。 6.6 对随货提供检验报告的产品, 检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品, 仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。 6.7 进货检验或验证记录由技术部归档保管。 7 过程检验生产过程中的各种半成品, 依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库, 不合格的由操作者及时返工或报废。 8 出厂检验产品加工完毕, 生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准

产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容： 1．首件确认的定义: 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。 2．下列情况必须经首件确认方可继续生产： 2.1每个班刚开始； 2.2 每个工人每道工序第一件加工后； 2.3 生产中更换操作员； 2.4 生产中更换或调整工装机器设备； 2.5 更改调整工艺参数； 3．首件确认的条件： 3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等） 3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名； 3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而

造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚； 3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认； 3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生; 3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。 4．首件确认错误责任之规定: 4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。 4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3 比例承担报废玻璃的损失。 4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。 4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。编制：品管部审批：

样品样板管理制度目的将设计中的有关要求反映在样板实体上，提供直接的感观效果，并进一步选择及控制提供参考依据。为今后大面积施工作出施工标准与表率。将幕墙、机电、土建、精装修等各专业总体协调起来，检验施工顺序的正确性和连续性，为今后大面积施工提出总体协调步骤。及时发现设计及方案中的不足之处，办理相应变更、洽商，对调整施工方案具有指导意义等，提前解决有关施工问题。 1、将建筑效果、使用功能、材料选型、专业交叉、施工质量、节点处理、工作协调、工期管理、建造成本等各方面工作进行有机结合，提高工作效率。通过样板施工将各部位、节点的建筑效果、施工质量进行验证，同时作为材料、设备选型的依据，对各种材料、设备的性能加以判断，以期建筑效果与使用功能的统一。范围（一）、包括总承包以及专业承包范围内所有项目的主要材料及关键工序的展示等。相关单位职责

样品样板实施流程（一）、样品样板制作计划 1、样品样板工作组共同制定样板样品工作计划，包括基本材料样品计划和工程样板计划，小组各成员单位围绕工作计划，以例会的形式展开工作。各方分别明确一名协调人，此协调人根据工作内容对本单位相关专业、人员进行协调与落实。 1)基本材料样品计划 2)工程样板计划本工程应组织完成包括但不限于如下工程样板，计划部位主要为现场。具体如下：

1、成品保护预控原则 1)组合结构深化设计、钢结构深化设计、装修装饰、机电安装施工图的设计进展与设计质量是样板工作计划实施的关键。方案设计与施工图深化设计是其中重要的两个方面。 2)设计的核心单位深化设计以各深化设计单位为主，总承包深化设计部门、各专业承包商的深化设计部门之

样品检验管理规定 1. 目的 1.1 规范各部门在样品提供过程的职责； 1.2 规范样品检验管理的流程，提高样品检验有效性和准确性。 2. 范围适用于**营销部、国际贸易部针对客户取样检验、委托第三方取样检测等所要求的样品试样、加工、自检及送检。 3. 职责 3.1 营销部职责 a接到客户要求提供样品检验或委托第三方检验需求信息后，应跟进落实并提供完整的检验需求材料或产品的规格、数量，检验时间、检验项目，检验单位等信息； b 组织技术、生产、工艺、品保、采购等相关部门，进行评审和检验计划制定； c 填写生产通知单或委托检验申请单，发放技术部、品保部、生产部、采购部、工艺部等相关部门； d样品制作完成后的邮寄或发运； e 跟踪客户对样品检验的反馈，并将结果通知相关部门。 3.2 技术研发部职责 a接到营销部生产通知单或委托检验申请单后，对技术标准及特殊技术要求进行分解； b对检验材料或样品的规格、数量、材料性能、技术标准进行分析，

并下发采购和生产加工用技术表单； c对材料加工及样品取样有特殊技术要求时，需下发相应图纸及技术说明。 3.3工艺部职责 a 对样品加工工艺进行确认，对特殊要求的取样及加工工艺进行规定； b 根据不同订单和外检要求，制定并下发样品标记的要求和规定； 3.4采购部职责 a根据营销部下发的生产通知单或委托检验申请单要求进行原材料或半成品采购； b样品原材料性能应优于标准材料，力学性能应高于标准值的百分之五以上，化学成分各元素含量应低于标准值的百分之十。 3.5品保部职责 a对原材料和样品的加工过程进行质量检验； b根据生产通知单或委托检验申请单检测项目及标准要求，对取样材料、样品进行自检； c将取样自检合格的材料、样品以及备用样件进行拍照留存，最终检验结果向营销部及相关领导进行反馈。 3.6生产部职责 a客户需求材料取样； b客户需求的样品加工；

1 目的为加强和规范对样品的接收、流转、贮存、处置以及样品的识别等各个环节实施有效的质量控制，确保实验样品的代表性、有效性和完整性以及做好样品的保密与安全工作特制定本管理制度。 2 范围适用于质管部实验室样品的接收、流转、贮存、处置和识别等管理。 3 职责总经理：审批其它部门提出的样品需求申请，审批留存原材料样品的处理；质管部经理：审批产成品样品的处理，对样品管理承担管理职责；质检室主任：对本室样品管理全过程进行监督；样品管理员：负责样品的标识、储存、领用、发放和清理工作；取样人员：负责按规定抽取样品，对样品的代表性、真实性、准确性负责；主检员：从样品领用到交回样品，对样品的安全和真实性负责；研发部、市场部：负责提出样品需求申请，并对领用样品的用途负责；生产部：负责处理留存期满可利用的样品。 4工作程序 4.1 取样取样人员根据取样频率到指定地点按时取样，取样人应对样品在运输过程中的防护负责，保证样品的完整性。样品一式两份，一份用于检测，一份交样品室留存。 4.2 样品的使用和管理 4.2.1质检室主任根据检测任务合理安排检测工作，质检室主任根据检测安排将样品交给实验员，实验人员接到检测样品后，根据检测需要取用一定量样品，每次取用后及时拧紧瓶盖或扎紧取样袋，以防样品受潮或性能发生变化； 4.2.2当检测完成后应将余样全部及时返还样品管理室，并进行相应的登记； 4.2.3对检验结果持怀疑态度、或有异常情况时，必须进行再次取样分析。 4.3 样品的入库 4.3.1样品管理员在接收样品时应记录样品状态，并做好样品登记记录； 4.3.2 样品管理员对已接收样品必须进行标识，标识内容包括样品名称、批

****建设质量检测有限公司全套管理制度汇编试验室管理制度 1、试验室是进行试验检测分析、保存试验仪器用具和出具试验资料的重要场所。应保持严肃安静．非本试验人员未经许可，不得入内。 2、试验室内应保持清洁、整齐，按指定位置安放试验器具。 3、正确使用仪器，经常维护，不用时要及时切断电源。 4、对所委托试验项目要填写委托单，并按委托内容填写派工单交相关组室进行试验检测。 5、为保证试验结论准确，数据真实。试验人员必须排除各种干挠，做到实事求是。 6、试验原始记录应做到详细、整洁，并用钢笔填写及签名。 7、试验检测报告须经主任签字，加盖公章后方可有效。 8、试验委托单、派工单、原始记录和试验报告一并归档保存。 9、仪器与设备应明确责任人，注意维护保养。 10、为满足用户的要求，既有明确分工，同时又相互配合，使其准确及时。

检验工作管理制度 1.检验人员必须经过专业技术培训，通过本公司考核持证上岗。 2.工作时应不少于2人（持证上岗），整个过程应独立完成。 3.检验人员应严格按照各检验项目的国家标准和本公司制定的仪器操作规程和检验实施细则进行，做好完整记录，不得弄虚作假。 4.检测室内的设备、安全、卫生等应由检测室内部专人管理。 5.非本公司人员不经允许不得擅自进入检测室。 6.当仪器设备处于工作状态时，检验人员不得离开，检验人员离开检测室时，照明电及门窗等要关好。 7.在检测室内不得做与检验工作无关的事。

仪器设备管理制度 1.购置仪器设备，均由检测室负责人提出书面申请，由技术负责人申核，报经理批准，由供应部统一办理。 2.对新购置的仪器设备，由设备管理员验收，安装、调试、检验合格后，建立设备档案、设备检定周期表。 3.仪器设备技术档案做到一机一盒。检验设备检定完毕后，设备管理员应进行设备编号，并根据不同的检定情况，加贴国家技术监督局统一制订的（绿、黄、红）三色标志，分别表示仪器设备检定结果为合格、准用、停用三种状态。任何人不得涂改和撕毁有效标志。 4.主要仪器设备须建立设备使用记录、借用记录和维修记录。仪器设备管理员负责定期检查并存档。经常检查、清点，确保配件完整、齐全。检验人员必须自觉爱护仪器设备，正确使用仪器。经常保持仪器设备整洁、安全，用后加罩，以防灰尘。

青岛市首胜实业有限公司制订部门编制文件名称首件检验管理规定审查文件编号核准文件版次A/0 页数总2页生效日期 1、目的：为提升制程生产质量，防止批量不良产生，减少重工返修等失败成本，满足客户质量要求特制定本管理规定。 2、范围:公司内所有与产品直接产出之生产活动均属之。 3、权责: 3.1 生产作业人员：负责首件的制作及检查，并填写【首检合格标签】和【首件检验记录表】。 3.2 生产车间组长：负责首件检验的确认并在【首检合格标签】和【首件检验记录表】上签字审核。 3.3 生产车间主任对本车间的生产质量负最终承担负责，并负责首检规定未落实者之教导、纠正、提报。 3.4 品管部：负责对首检管理规定的规划与稽核，并协助进行品质改善。 3.5 生产副总、稽核组：负责对首检管理规定的执行状况进行监督。 4、定义： 4.1首件检验：凡生产活动中符合首件八大时机的检查，称之为首件检验。 4.2首件检验八大时机： 4.2.1每日开机生产之首件； 4.2.2换模生产之首件； 4.2.3更换品名、规格生产之首件； 4.2.4更换作业员生产之首件； 4.2.5设备故障修复后生产之首件； 4.2.6模治具故障修复后重新生产之首件； 4.2.7质量问题对策后生产之首件； 4.2.8更换工作环境后生产之首件。 5、作业内容： 5.1 每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好当日生产的技术资料和生产所需物料。 5.2 组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。 5.3 开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行 .