起重机械安装工艺标准

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承德博冠实业有限公司企业标准

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起重设备安装、维修、保养工艺标准

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2005-××-××发布 2005-××-××实施

承德博冠实业有限公司发布

起重设备安装工艺标准

1 适用范围

1.l本工艺标准适用于起重机械的施工准备、安装、维修、保养和检验验收。

1.2本标准所涉及的起重设备安装、维修、保养除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。

2 引用标准

《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98

《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定》 YBJ201-83

3 施工准备

3.1起重设备安装前，应按下列要求进行检验：

3.1.1 设备技术文件应齐全。

3.1.2 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。

3.1.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、咧嘴和松散的现象。

3.1.4起重机地面轨道基础、吊车梁和安装埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求。

3.1.5通用桥式起重机、壁上起重机、冶金起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应符合附表1-1的规定。

3.1.6施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。

3.2技术准备

3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：

(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计是否满足施工要求；

(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，设备安装位置是否相互干涉，与其他

专业设施在空间上有无矛盾；

(3) 土建图纸中的埋件、预留孔等是否满足安装要求；

(4) 所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。

3.2.5 摸清安装工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。

3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：

(1) 工程概况；

(2) 安装工程实物量一览表；

(3) 施工中应执行的标准规范

(4) 安装施工方案及关键问题；

(5) 安装施工进度网络计划或主要控制点；

(6) 劳动力需要量计划；

(7)质量保证措施。

3.2.8 施工技术措施中应包括调试及试运行技术要求，否则应单独编制相关方案。

3.2.9 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录。

3.2.10工程开工前，办理告知书，得到批准后方可组织施工。

3.2.11确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.12 划分起重设备安装工程的分部、分项工程。

3.3施工现场准备

3.3.1 按施工组织设计要求布置组装、安装场地,布设施工所需大型临时设施或吊装设备。

3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.4人员准备

3.4.1 确定管理组织机构，建立健全现场质量保证体系，发布项目起重设备安装质量保证体系人员任命书。

3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。

3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。

4 起重机轨道和车档

4.1适用于轻轨、重轨、工字钢轨、方钢轨和起重机轨道的安装。

4.2轨道铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。

4.3吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。

4.4轨道的实际中心线的吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。

4.5轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm，对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。

4.6起重机跨度的允许偏差应符合下列要求：

4.6.1当起重机跨度小于或等于10m时，起重机跨度的允许偏差为±3mm；

4.6.2当起重机跨度大于10m时，起重机跨度的允许偏差应按下式计算，但最大不应超过±15mm；

△S=±[3+0.25（S-10）]

式中△S--------起重机跨度的允许偏差（mm）；

S ---------起重机轨道跨度（m）。

4.7 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000；每2m测一点，全程内高低差不应大于10mm。

4.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于±10mm，对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。

4.9同一截面内两平行轨道的标高相对差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm，对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。

4.10两平行轨道的接头位置宜错开。其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。

4.11轨道接头应符合下列要求：

4.11.1当接头采用对接焊时，焊条应符合轨道母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的相关规定，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；

4.11.2当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及测向错位不应大于1mm，间隙不应

大于2mm；

4.11.3伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为±1mm；

4.11.4通用桥式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为±2mm，其相对标高差不应大于1mm；

4.11.5混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层应符合设计规定；

4.11.6钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10-20mm；

4.11.7当在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧；当有间隙，且长度超过200mm时，应加垫垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道地面宽度10-20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊牢；

4.11.8轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并无松动现象；

4.11.9轨道上的车档宜在吊装起重机之前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。

5 桥式、门式起重机（装卸桥）的安装

5.1主梁的安装：

起重机的主梁，由于运输条件限制，一般需分段制作，分段运输，然后再使用单位工地进行组装。

组装主梁，应先在工地选好地段，把几段桥架（包括主梁之间的端梁连接）用预装螺栓连接成一体。连接时，利用已铺设好的大车轨道作为水平基准。需要进行铆接的桁架结构，如因大车轨道面离地面高度不能满足铆接作业要求，可另搭设一定高度的架子作为水平基准。将主梁放在轨道或架子上（门式起重机最好架在与支腿连接的支撑面上），用水准仪测出两端小车轨道的水平标高。如果是单主梁，只有一条轨道，只需找出两端各一点的标高相同即可；如果是双主梁，有两条轨道，则需找出两端四点的标高相同。以这两点或四点作为零点（基准点），按照技术要求，用千斤顶垫出抛物线性的跨中上拱度和悬臂端的上翘度（门式或装卸桥）。

垫拱度和翘度时，箱型梁应垫在大箱板下面，桁架梁应垫在节点处，达到技术要求后，将主梁接头处的螺栓拧紧（箱型梁接头都是高强度螺栓连接，拧紧螺栓要用规定的

力矩扳手）。必须注意，对于桁架主梁，拱度、翘度是根据图纸中各节点处括号内数据值垫出的，比实际要求值大，以补偿由主梁自重引起的下沉。

对于主梁安装后应达到的技术要求和检验的方法等详见《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98。

5.2支腿与下横梁的安装（门式或装卸桥）：

双梁箱型结构的支腿，一般设有上拱架，分段制作、运输。单主梁箱型结构的支腿，一般整体制作、运输。对分段的支腿，到使用单位工地后，按生产厂家已加工完的连接板上的孔，用规定的螺栓禁固起来。桁架结构的支腿，因是拆成各杆件运输，安装前按图纸进行组装。其具体要求是：

5.2.1支腿对角线差≤5mm；

5.2.1驱动台车中心线与两支腿中心线偏差±2mm；

5.2.3支腿高度的允许偏差≤4mm；

5.2.4支撑面的垂直度≤1.5mm；

5.2.5下横梁（下端梁）座板的垂直度，挠性腿≤1.5mm，刚性腿≤2mm。

5.3支腿与主梁的连接（门式或装卸桥）：

支腿与主梁安装后，要求按图检查支腿的垂直度，其值不应大于H/2000（H：支腿高度）。

5.4 大、小运行机构及起升的安装，这部分结构一般在制造厂家按照有关技术要求装配好整体发货，安装时一般不用重新组装，可直接安装即可。

5.5连接接头的安装：

5.5.1螺栓连接种类较多，连接时要按照图纸要求进行。箱型梁接头大多数采用高强度螺栓连接，连接时必须按图中规定的扭矩用力矩扳手拧紧螺栓。

5.5.2焊接接头的安装，必须按图纸要求选择焊条。不能在雨、雪天或大雾天气下进行，重要焊缝应在环境温度-10ºC以上进行。焊接时禁止在主要焊件的非焊接区或其它主要构件上引弧。焊接前，应清除焊接部位的铁锈、垢物和油漆等。

6 桥、门式起重机的润滑保养

7 管道安装

7.1 通用规定

7.1.1 安装原则

(1) 先地下后地上;

(2) 先大管后小管；

(3) 先高压后低压；

(4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管;

(5) 先夹套管后单体管。

7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：

(1) 公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

(2) 公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3) 公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;

(4) 公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1) 直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;

(2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；

(3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应

全部进行射线检验合格。

7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。

(l) 对称拧紧。

(2) 间隔拧紧。

(3) 顺序拧紧。

7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。

7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差（mm）表7.1.1

注：L-管子有效长度，DN-管子公称直径

7.2 特殊要求

7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm。

7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉

(1) 合金钢螺栓和螺母；

(2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃；

(3) 露天装置；

(4)大气中有腐蚀性介质。

7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。

法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：7.1

7.2.4 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。

(1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定：

螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）表7.2

(2) 螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行;

(3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：

a 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;

b 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;

c 冷态紧固应在泻压后进行。

(4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。

7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。

7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。

7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：

(1) 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm 时，其偏差不应大于1mm ；当公称直径＞50mm 时，其偏差不应大于2mm 。

(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。

7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm ，间

距允许偏差为 10mm 。 7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;

(2) 管托不得脱落;

(3) 固定支架应牢固可靠;

(4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;

(5) 可调支架的位置应调整合适。

7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。

7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

7.2.15 “П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行：

(1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;

(2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;

(3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;

(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

+ — + —

7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。

7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。

7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

8 管道系统压力试验

8.1 试压条件及准备

8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;

(2) 管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;

(3) 管道系统隐蔽工程记录;

(4) 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;

(5) 无损检测报告;

(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告;

(7) 静电接地测试记录;

(8) 设计变更材料代用文件。

8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：

(1) 管道系统全部按设计安装完毕;

(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;

(3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;

(4) 焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;

(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;

(6) 合金钢管道的材质标记明显清楚;

(7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;

(8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。

8.2 系统压力试验

8.2.1 管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：

(1)管道的设计压力≤0.6MPa。

(2) 当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。

(3) 管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。

(4) 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

8.2.2 试验压力的确定

(1) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

Pt＝KP

O [σ]

1

/[σ]

2

式中 Pt——试验压力（表压）（MPa）

K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1．15 P

O

——设计压力（MPa）

[σ]

1

——试验温度下材料的许用应力（MPa）

[σ]

2

——设计温度下材料的许用应力（MPa）

当[σ]

1/[σ]

2

大于6.5时,取6.5

管道压力试验时的应力应符合下列要求:

a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％;

b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。

(2) 真空管道试验压力为0.2MPa。

8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

8.2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在0．1～

0.5MPa的范围内选取。

8.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min ,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。

8.2.9 管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。

8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：

(1) 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。

(2) 对接焊缝用100%射线探伤检验。

8.2.12 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：

(1) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;

(2) 泄漏性试验压力为设计压力;

(3) 泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;

(4) 经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;

(5) 管道气体泄漏性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。

9 系统内部清理

9.1 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。

9.2 管道系统吹扫前，应符合下列要求：

(1) 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀

门和仪表，应采取相应的保护措施;

(2) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;

(3) 管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

9.3 吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。

9.4 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

9.5 冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不超过25ppm。

9.6 水冲洗时流速不得低于1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水不得形成负压。

9.7 管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/s。

9.8 空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

9.9 蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应按照加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

9.10 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。

9.11 吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。

9.12 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

9.13油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗和更换滤芯。

9.14当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表9.1的规定。

油清洗合格标准表表9.1

10 竣工验交

工程按合同规定及质量要求完工后，应及时与业主办理交接手续。