机械制造基础课程设计一阶梯状轴

1序言------------------------------------------（1）

2机械加工工艺规程设计步骤---------------------（2-7)

2.1 生产类型及零件分析-------------------------------------- (2)

2.2确定毛坯及各表面加工方法--------------------------------（2-3）

2.3确定定位基准及划分加工阶段------------------------------（3-4）

2.4热处理及工艺路线----------------------------------------（4-5）

2.5工序设计及加工余量选择----------------------------------（6）

3工艺说明----------------------—-------------（7-17）

3.1 工序一 --------------------------------------------(7)

3.2 工序二 --------------------------------------------(7)

3.3 工序三 --------------------------------------------(7-17)

塞规 -------------------------------------------（7-14）深浅样板 -------------------------------------------（15-16）成型车刀 -------------------------------------------（16-17）

3.4 工序四 -------------------------------------------（17）

4课设总结-------------------------------------（18）

机械加工工艺课程设计是在《机械制造基础》等专业课程所学的理论知识上，发挥专业知识解决实际生产问题的一次实践训练。

通过这次课程设计能巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。在设计中能逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。

由于能力有限，实践生产的经验不足，设计中还有很多不足之处，希望老师多加指教。

1、机械制造工艺定义

机械的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其称为成品或半成品的过程称为工艺过程。以工艺文件的形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。将铸件、锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其称为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。

2、机械制造基础课程设计的目的

1）、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

2）、提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理且能保证加工质量的夹具的能力。

第一章机械加工工艺规程设计的步骤

一、生产类型

本题目所要加工的为一阶梯状轴，要求批量较大，可确定其生产类型为大批量生产。

二、零件分析

1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法

题目所给定的零件是一传动轴，主要作用是支撑传动件和传递扭矩，轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，此轴上面有圆柱面，台阶孔等。考虑到加工工艺，用普通外圆车刀车削外圆，普通内圆车刀粗车内圆，最后用设计好的成型铣刀铣出内孔，详见零件图

2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法

该阶梯传动轴零件的主要加工表面为：

①沿同一轴线的一系列圆柱面及内孔直径包括：Φ110，Φ120，；

②取钢管长度为：755mm

本零件加工表面主要为圆柱面，加工比较容易，表面粗糙度多为1.6和1.6以上的，通过半精车和精车就可以保证，只有侧面表面粗糙度要求为0.8，需要通过磨削来保证。

3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价

三、确定毛坯

1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类

选取标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998

零件材料为45钢，轴的径向尺寸变化不大，因此毛坯形状比较简单，又属于大批量（年产量为50000件）生产，因其主要作用是传递力矩，需要有强度保证正常工作，

且考虑其生产批量，为了提高生产率，故采用模锻件，具体尺寸在确定加工余量后决定。详见毛坯图。

2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小

3、绘制毛坯工件合图

四、确定各表面加工方法

根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。

五、确定定位基准

1、选择粗基准

按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。以外圆柱面为粗基准。

2、选择精基准

按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确，可靠。利用定位基准不变的原则选取左右端面为定位基准。六、划分加工阶段

一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。

当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。

七、热处理工艺安排及辅助工序安排

热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。

辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。

八、拟订工艺路线

1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。

2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。

3、安工序按排零件加工的工艺路线

（1）选择长为751mm的标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998作为毛坯料，用三爪卡盘装夹在机床上，用外圆车刀车削外圆1mm。

750 。

（2）车削外圆后，将其放在磨床上磨端面保证其尺寸为4.0

（3）将其放在立铣床上，先粗铣至Φ111，而后使用专用成型铣刀精铣，保证其尺寸为Φ110H8。

（4）用塞规，深浅压板检验其是否合格。

九、工序设计

1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具

2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸

3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额

十、加工余量的选择

第二章 工艺说明 一、工序划分

工序一

下料

选取长为755mm 的标准无缝钢管Φ121x10-GB/T17395-1998作为毛坯料。 工序二

车平面

工步（1）：用三爪卡盘夹紧毛坯料其中一端面，装夹在CA6140型卧式车床上，用高速钢车刀车另一端面，车削2.5mm,然后卸下车另一面。用板尺测量工件的长度是否合格。 工序三

工步（1）：用高速钢内圆车刀粗车阶梯孔内表面，深度为01.015 ，留取精车余量为1mm 。

工步（2）：用所设计的专用成型车刀精车阶梯孔内表面，保证其为Φ110H8。

工步（3）：将工件卸下，将以加工的端面用三爪卡盘装夹，用上述方法加工另一端面。

工步（4）：用塞规检验台阶孔的直径是否合格；用深浅样板检验台阶孔的深度是否合格。

以下介绍工步（3）和（4）中所用到的量具——塞规和深浅样板以及专用成型车刀的设计。 一、塞规

检验光滑工件尺寸时，可用通用测量器具，也可使用极限量规。通用测量器具可以有具体的指示值，能直接测量出工件的尺寸，而光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具，它不能确定工件的实际尺寸，只能判断工件合格与否。因量规结构简单，制造容易，使用方便，并且可以保证工件在生产中的互换性，因此广泛应用于成批大量生

产中。光滑极限量规的标准是GB/T 1957-2006。塞规和卡规有通规和止规，且它们成对使用。塞规是孔用极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸确定的，作用是防止孔的作用尺寸小于孔的最小极限尺寸。如图所示：

量规按用途可分为以下三类：

1）工作量规工作量规是工人在生产过程中检验工件用的量规，它的通规和止规分别用代号“T”和“Z”表示。

2）验收量规验收量规量是检验部门或用户代表验收产品时使用的量规。

3）校对量规校对量规是校对轴用工作量规的量规，以检验其是否符合制造公差和在使用中是否达到磨损极限。

量具设计

极限尺寸判断原则（泰勒原则）

单一要素的孔和轴遵守包容要求时，要求其被测要素的实体处处不得超越最大实体边界，而实际要素局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸，从检验角度出发，在国家标准“极限与配合”中规定了极限尺寸判断原则，它是光滑极限量规设计的重要依据，阐述如下：

孔或轴的体外作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。即对于孔，其体外作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸不大于最大极限尺寸。

任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。即对于孔，其实际尺寸不大于最大极限尺寸；对于轴，其实际尺寸不小于最小极限尺寸。

显而易见，作用尺寸由最大实体尺寸控制，而实际尺寸由最小实体尺寸控制，光滑极限量规的设计应遵循这一原则。

量规公差带设计

工作量规

1)量规制造公差

量规的制造精度比工件高得多，但量规在制造过程中，不可避免会产生误差，因而对量规规定了制造公差。通规在检验零件时，要经常通过被检验零件，其工作表面会逐渐磨损以至报废。为了使通规有一个合理的使用寿命，还必须留有适当的磨损量。因此通规公差由制造公差（T）和磨损公差两部分组成。

止规由于不经常通过零件，磨损极少，所以只规定了制造公差。

量规设计时，以被检验零件的极限尺寸作为量规的基本尺寸。

图所示为光滑极限量规公差带图。标准规定量规的公差带不得超越工件的公差带。

通规尺寸公差带的中心到工件最大实体尺寸之间的距离Z（称为公差带位置要素）体现了通规的平均使用寿命。通规在使用过程中会逐渐磨损，所以在设计时应留出适当的磨损储量，其允许磨损量以工件的最大实体尺寸为极限；止规的制造公差带是从工件的最小实体尺寸算起，分布在尺寸公差带之内。

制造公差T和通规公差带位置要素Z是综合考虑了量规的制造工艺水平和一定的使用寿命，按工件的基本尺寸、公差等级给出的。由图6.3可知，量规公差T和位置要素Z的数值大，对工件的加工不利；T值越小则量规制造困难，Z值越小则量规使用寿命短。因此根据我国目前量规制造的工艺水平，合理规定了量规公差，具体数值见表6-1。

国家标准规定的工作量规的形状和位置误差，应在工作量规制造公差范围内，其形位公差为量规尺寸公差的50%，考虑到制造和测量的困难，当量规制造公差≤0.002mm 时，其形状位置公差为0.001mm。

表 6-1 IT6-IT16级工作量规制造公差和位置要素值(摘录) (μm)

工件基本尺寸D

/mm

IT6 IT7 IT8 IT9 IT10

IT

6

T Z

IT

7

T Z

IT

8

T Z IT9 T Z

IT1

T Z

至3 6 1 1 10 1.2 1.

6

14

1.

6

2 25 2

3 40 2.

4 4

大于3至6 8 1.2

1.4 12 1.4 2 18 2

2.6 60 2.4 4 48 3 5 大于6至10 9 1.4

1.6 15 1.8

2.4 22 2.4

3.2 36 2.8 5 58 3.6 6 大于10至18 11 1.6

2 18

2

2.8 27 2.8 4 43

3.4 6 70 4 8 大于18至30 13 2 2.4 2 2.4 3.4 33 3.4 5 52 4 7 84 5 9 大于30至50 16 2.4

2.8 25 3 4 39 4 6 62 5 8 100 6 11 大于50至80 19 2.8

3.4 60 3.6

4.6 46 4.6 7 74 6 9 120 7 13 大于80至120 22 3.2

3.8 35

4.2

5.4 54 5.4 8 87 7 10 140 8 15 大于120至180 25 3.8

4.4 40 4.8 6 63 6 9 100 8 12 160 9 18 大于180至250 29 4.4

5 46

5.4

7

72

7

10

115

9

14 185 10 20 大于250至315 32 4.8 5.6 52 6 8 81 8 11 130 10 16 320 12 22 大于315至400 36 5.4

6.2 57 7 9 89 9 12 140 11 18 230 14 25 大于400至500 40 6

7

63

8

10

97

10

14

155

12

20

250

16

28

2）量规极限偏差的计算 量规极限偏差的计算步骤如下： (1)确定工件的基本尺寸及极限偏差；

(2)根据工件的基本尺寸及极限偏差确定工作量规制造公差T 和位置要素值Z ； (3)计算工作量规的极限偏差，如表6-2

表6-2 工作量规极限偏差的计算

检验孔的量规

检验轴的量规

通端上偏差

2

T Z es T sd +

-= 通端下偏差

2

T Z EI T i -

+= 2

T Z es T id -

-= 止端上偏差

ES Z s =

T ei Z sd +=

止端下偏差

T

ES

Z

i

-

=ei

Z

id

=

验收量规

在光滑极限量规国家标准中，没有单独规定验收量规公差带，但规定了检验部门应使用磨损较多的通规，用户代表应使用接近工件最大实体尺寸的通规，以及接近工件最小实体尺寸的止规。

校对量规公差

校对量规的尺寸公差带完全位于被校对量规的制造公差和磨损极限内：校对量规的尺寸公差等于被校对量规尺寸公差的一半，形状误差应控制在其尺寸公差带内。

量规结构

进行量规设计时，应明确量规设计原则，合理选择量规的结构，然后根据被测工件的尺寸公差带计算出量规的极限偏差并绘制量规的公差带图及量规的零件图。

光滑极限量规的设计应符合极限尺寸判断原则（泰勒原则），根据这一原则，通规应设计成全形的，即其测量面应具有与被测孔或轴相应的完整表面，其尺寸应等于被测孔或轴的最大实体尺寸，其长度应与被测孔或轴的配合长度一致，止规应设计成两点式的，其尺寸应等于被测孔或轴的最小实体尺寸。

但在实际应用中，极限量规常偏离上述原则。例如：为了用已标准化的量规，允许通规的长度小于结合面的全长；对于尺寸大于100mm的孔，用全形塞规通规很笨重，不便使用，允许用不全形塞规；环规通规不能检验正在顶尖上加工的工件及曲轴，允许用卡规代替；检验小孔的塞规止规，为了便于制造常用全形塞规。

必须指出，只有在保证被检验工件的形状误差不致影响配合性质的前提下，才允许使用偏离极限尺寸判断原则的量规。

标准量规的结构，在GB/T6322-86《光滑极限量规型式和尺寸》中，对于孔、轴的光滑极限量规的结构、通用尺寸、适用范围、使用顺序都作了详细的规定和阐述，设计可参考有关手册，选用量规结构型式时，同时必须考虑工件结构、大小、产量和检验效率等。

量规其它技术要求

工作量规的形状误差应在量规的尺寸公差带内，形状公差为尺寸公差的50%，但形状公差小于0.001mm 时，由于制造和测量都比较困难，形状公差都规定为0.001mm 。

量规测量面的材料可用淬火钢（合金工具钢、碳素工具钢等）和硬质合金，也可在测量面上镀以耐磨材料，测量面的硬度应为58~65HRC 。

量规测量面的粗糙度，主要是从量规使用寿命、工件表面粗糙度以及量规制造的工艺水平考虑。一般量规工作面的粗糙度应比被检工件的表面粗糙度要求严格些，量规测量面粗糙度要求可参照表6.3选用。

表6-3 量规测量表面粗糙度

工作量规

工件基本尺寸 /mm

至120

大于120至315 大于315至500

Ra 最大允许值 /μm

IT6级孔用量规 0.04

0.08

0.16 IT6~IT9级轴用量规 0.08 0.16 0.32 IT7~IT9级孔用量规 IT10~IT12级孔、轴用量规 0.16 0.32 0.63 IT13~TI16级孔、轴用量规

0.32

0.63

0.63

计算

根据零件图可知，需制作Φ110H8孔用工作量规 1）确定背侧孔的极限偏差 查极限与配合标准

830H φ的上偏差mm ES 054.0+=，下偏差0=EI ；

2）选择量规的结构型式分别为锥柄双头圆柱塞规。 3）确定工作量规制造公差T 和位置要素Z 由表6-1查得： 塞规： mm T 0054.0=，mm Z 008.0= 4）计算工作量规的极限偏差

830H φ孔用塞规

通规 上偏差=mm mm T Z EI 0107.0)20054.0008.00(2+=++=+

+ 下偏差=mm mm T Z EI 0053.0)2

0054

.0008.00(2+=-+=-+

磨损极限=EI =0

所以塞规通端尺寸为mm 0107

.00053.0110++φ，磨损极限尺寸为mm 110φ。

止规 上偏差mm ES 053.0+==

下偏差=mm mm T ES 0486.0)0054

.0054.0(+=-+=- 所以塞规止端尺寸为mm 053.00486.0110++φ。

工作量规的表面粗糙a R 值选取0.05，热处理为退火-机加-淬火-回火-机加（磨削加工）。 5）塞规公差带图

6）塞规简图

二、深浅样板

工作原理：

如图所示

深浅压板分为长短两边，分别为所要测量的孔深的最大值和最小值。若最短边完全深入而最长边没有，则合格；反之亦然。 计算

根据零件图画出尺寸链

可知：封闭环0A =6.0720+，4.0750+为增环，孔深a b h 为减环。

72027501

1

=-=-=∑∑-==h A A A m

i i m i i ，h=15；

6.024.0110=-=-=∑∑-==b EI ES ES m

i Ai m

i Ai A ，b=-0.1； 0201

1

0=-=-=∑∑-==a ES EI EI m

i Ai m

i Ai A ，a=0；

所以01.015-=a

b h 。

根据公差等级计算出大径D=00034.015-，小径d=00034.09.14-。

表面粗糙度a R 值为3.2，热处理：调质。 三、设计刀具

根据零件图可知，需设计一成型铣刀对内控进行精加工。

已知内孔直径Φ10H8以及通过尺寸链计算得孔深为01.015-=a

b h ，

所以设计前角为 0，后角为 53-的成型铣刀。粗糙度为0.2，高速钢热处理：HRC60-65如下图所示：

工序四

车外圆

工步（1）：在C6120-1型卧式车床上用双顶尖压紧工件两端。

工步（2）：用硬质合金外圆车刀精车外圆1mm到Φ120mm。

总结

为期两周的机械制造基础课程设计已经接近尾声，在这两周的设计过程中，真是感慨万千。它使我从中学到了以前在课堂上根本就学不到的东西！

在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。

这次设计将我以前学过的机械制造工艺学、公差与配合、机械制图、机械基础等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线、巩固所学的作用。

在毕业设计中掌握了如何利用AUTOCAD和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但现在已经可以熟练的

运用了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。因此，这次毕业设计真正将以前所学的联系到实际应用中来了。

在这次毕业设计中，还有一个重要的成果就是关于专用夹具（螺旋夹紧）的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过。因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在孙老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。

在这次课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。但收获也是巨大的，这次的课程设计必将对我以后的学习工作产生很大的帮助。最后非常感谢孙老师对本次课设的辛勤指导！