基础设计说明书

项目名称中国石化高桥分公司润滑油系统改造项目

25万吨/年加氢裂化尾油减压分馏装置

工艺部分

编制蹇江海

校核薛楠

审核刘凯祥

审定朱昌莹

项目经理冀琳

目录

1. 概述 (3)

1.1 项目编制的依据 (3)

1.2 装置概况及特点 (3)

2 原料与产品 (6)

2.1 原料 (6)

2.2 产品性质 (7)

3 物料平衡 (8)

4 主要操作条件 (9)

5 工艺流程说明 (10)

6 公用工程消耗 (11)

6.1 用水量 (11)

6.2 用电量 (12)

6.3 蒸汽用量 (13)

6.4 压缩空气用量 (14)

6.5 氮气用量 (14)

6.6 燃料气用量 (14)

7．装置能耗计算 (15)

7.1 能耗 (15)

7.2 节能措施 (15)

8. 生产控制分析 (17)

9 装置定员 (18)

10. 装置内外关系 (19)

10.1 原料及产品 (19)

10.2 公用工程 (19)

1. 概述

加氢裂化尾油量约25万吨/年，其中约有50%的尾油要作为润滑油加氢异构进料，但从加氢裂化装置开工后生产的尾油性质来看，尾油收率远高于设计值，馏程较宽、部分柴油等轻质组分被压入尾油组分中。而当此尾油作为润滑油加氢异构进料时，这部分轻质组分将发生裂化反应生成轻质燃料油或燃料气，这样会降低润滑油加氢装置基础油收率，降低润滑油加氢的实际负荷。因此，需要通过减压分馏除去这部分轻质组分。

1.1 项目编制的依据

1）上海高桥分公司对于该项目基础设计的委托书，编号为：SEI-R-2008-121。

2）中国石化工程建设公司编制的《中国石化股份有限公司上海高桥分公司润滑油系统改造项目25万吨/年加氢裂化尾油综合利用设施可行性研究报告》（调整上报版）（档案号：02102-15FS）（2008年12月）。

3）上海高桥分公司与我公司的历次设计协调会议纪要。

4）高化分公司提供的自然条件和公用工程条件

1.2 装置概况及特点

1.2.1 装置概况

1）装置规模：装置设计规模25万吨/年。年开工时间为8400小时。

2）原料组成：加氢裂化尾油。

3）主要产品

主要有侧线产品和一个塔底产品：

减一、二线油（<489℃） 14.77t/h

减底油（442~565℃） 15t/h

4)设备概况

本装置共有设备约56台，其中：

加热炉1座

塔器2台

容器9台

换热器16台

空冷器4片

泵16台

其它设备8台（套）

7)主要消耗指标

新鲜水 1.0t/h(间断)

循环水102.2t/h

脱氧水2t/h

电219.4kW

燃料气565kg/h（热值3100kJ/kg）

1.0MPa蒸汽2t/h

0.5MPa蒸汽-1.4t/h

凝结水-1t/h

净化风240Nm3/h

非净化风15Nm3/min(吹扫烧焦用)

8）占地面积： 3990平方米

9）装置能耗：834.7MJ/t(原料油)，20.0×104kcal/t(原料油)。 10）装置定员：共设生产操作人员8人。

1.2.3 设计范围

本装置的设计范围是装置边界线内的全部设计内容，包括减压塔、减压炉和换热等部分。

2 原料与产品

2.1 原料

原料性质由高桥炼厂提供。

表1 加氢裂化尾油标定性质

注：由于加氢裂化装置2006年以来一直停工，现有的尾油分析数据可能存在一定偏差。

2.2 产品性质

3 物料平衡

设计的物料平衡如下：年加工时间8400小时

以上物料平衡数据仅做参考，实际操作会有变化。

4 主要操作条件

4.1 原料油缓冲罐

温度：123℃压力：0.2MPa(g)

4.2 减压塔

进料温度：375~380℃

塔顶温度：85℃

塔顶压力：~80mmHg

塔底吹汽量：400Kg/h

4.3 减二线汽提塔

进塔温度：335℃

塔顶温度：326℃

塔顶压力：~88mmHg

塔底吹汽量：200Kg/h

4.4 减压炉

温度：入口~262℃出口375~380℃

压力：出口~156mmHg

5 工艺流程说明

来自加氢裂化装置的尾油进入原料缓冲罐（D-101），如果进料是从罐区来的，先与减一线回流换热到123℃，再进入原料缓冲罐。原料经进料泵（P-101）升压后，分别与塔底油（E-101）、减二线油（E-102）、减底油（E-103）换热后进入减压炉（F-101）加热。加热到适当温度后，进入减压塔（C-101）分馏。塔顶油气经水冷器（E-108）冷却后，液相流入塔顶分液罐，气体通过蒸汽抽空器抽出后，再经过塔顶水冷器

（E-109）冷却后由液环真空泵抽出，进入塔顶分液罐（D-102）分液。气体做燃料气或通过增压排入火炬。

减一线从第一段填料下抽出，一部分做为内回流进入下一层填料，一部分发生0.5MPa蒸汽（E-105），然后去减一空冷器冷却后分两路，一路作为减一线产品出装置，一路经水冷冷却到60℃做为塔顶回流。减二线由第三层填料抽出，进入减二线汽提塔，塔底吹蒸汽。减二线油经泵（P-104）升压后与减压塔进料换热，再经空冷器（A-102）冷却后出装置。减底油由减低泵（P-105）升压后，经与进料换热，再与减底油空冷器（A-103）冷却后出装置。

6 公用工程消耗

6.1 用水量

注：括号数据为间断用水量。

6.2 用电量

6.3 蒸汽用量

6.4 压缩空气用量

6.5 氮气用量

6.6 燃料气用量

7．装置能耗计算

装置能耗计算是根据《石油化工设计能量消耗计算方法》的编制说明 (SH/T 3110-2001)而计算的，如下

7.1 能耗

全装置每吨原料油计算能耗：

834.7兆焦/吨原料油（20.0×104千卡/吨原料油）。

7.2 节能措施

1）进料采用热进料，由上游装置空冷前引出。

2）优化换热流程。对各股物流根据其温度情况进行换热安排，以使各股物流热量充分回收利用，不但相应地减少了加热和冷却负荷，减少了换热器和冷却器面积，而且收到了节能降耗的效果。

3）减顶采用机械抽真空系统，并在抽空器前加水冷器，降低蒸汽用量和循环水用量，降低装置能耗。

4）采用新型节能电机，减少电负荷；采用新型保温材料，减少散热损失

8. 生产控制分析

9 装置定员

根据中国石油化工集团人事部编制的《石油化工企业定员标准》，按四班三倒制进行编制本装置的定员。本装置共设生产操作人员8人，具体安排由高桥炼厂统一调配安排。

10. 装置内外关系

10.1 原料及产品

1）原料蜡油由加氢裂化装置或罐区送至装置内。

2）开工油由罐区送至装置内。

3）装置产品用泵送出装置。

10.2 公用工程

1）装置加热炉所需燃料气由系统引入。

2）装置生产及照明用电由变电站供给。

3）装置内循环冷水、循环热水、新鲜水、消防水均有压力送或排。 4）装置内含油污水自流约2.5吨/时（另外1吨/时间断排放）排至污水处理场。

5）装置内生产废水（包括生活污水）自流排至污水处理场。

6）装置含硫污水送至污水汽提处理。

7）装置用氮由系统供给。

8）非净化风由全厂系统供给，供服务点及开停工及检修用。

9）净化风由工厂系统供给。

10）装置用1.0MPa蒸汽由全厂系统管网供给，正常生产外排0.4MPa(g)蒸汽。

11）脱氧水由热工制备，供该装置使用。

12）凝结水送出装置。

13）装置内反冲洗污油、外甩尾油及开停工、事故、低点排凝、采样等排出的污油收集后用泵送出装置。

14）装置设低压放空管线，低压放空送至低压放空气体分液罐，然后

送出装置与系统低压放空管线相连。