无梁楼盖施工方案

石家庄科技创业中试基地研发中心

地下室无梁盖板专项施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

江苏省苏中建设集团股份有限公司

中试基地项目部

2014年1月

地下车库负一层无梁盖板施工方案

一、工程概况

1.本工程地下二层,负一层为无梁楼盖，顶板板厚450，砼等级为C30P6，钢筋型号与间距按设计要求进行设置，框架柱混凝土强度等级为C30，扶壁柱混凝土强度等级同所在外墙C30P8,层高3.55米。

2.本工程分两个流水段施工，以E~F轴间接近F轴三分之一处划分，即A~E轴为第一施工段，F~N轴为第二施工段。

二、钢筋工程

1、工艺流程：

Vv钢筋绑扎流程：

钢筋直螺纹连接

2、墙柱钢筋绑扎：

1)在底板混凝土上弹出墙身及洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按与设计洽商要求认真处理。墙模板采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。

2)先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。

3)墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。

4)墙体纵向钢筋间距控制采用纵向“梯型骨架定位筋”，以固定钢筋间距，梯型骨架定位筋间距1000mm，焊接梯型骨架筋的钢筋规格同墙纵向钢筋规格，梯型骨架定

位筋中的横筋要求按800mm 间距，以保证双排钢筋之间的距离。 5)在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。

6)为保证洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。

7)各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。

8)本工程钢筋较密，绑扎时必须满扎。为防止钢筋浇注时变形，最后一道箍筋或拉筋与主筋进行焊接。

9)配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。 3、顶板钢筋绑扎

工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋

１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

2)按画好的间距，先摆放底层受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装,待安装预留完成后, 再焊接双层筋间的钢筋马镫,在板的两层筋之间设立钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置，然后绑扎上层筋。马镫采用螺纹钢制作，钢筋直径采用16mm 焊制而成，马镫铁间距1200mm ，放置间距为1200×1200，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。马镫示意图如下图：

梯子筋

800

柱梯子筋

墙柱钢筋

梯子筋

墙柱厚

Ф≥25,L=50-80,@800

马镫示意图

c-2d

3)顶板为450mm 厚，钢筋量大，故顶板钢筋连接φ18以上的采用直螺纹套筒进行

连接，φ16钢筋采用绑扎搭接，钢筋连接和搭接位置要符合设计及规范要求。

4)绑扎一般用顺扣或八字扣，板筋绑扎必须画线，进行尺寸定位，绑扎时按分好的尺寸线进行绑扎，绑扎时必须满扎，不准跳格，以防止钢筋变形；顶板下设保护层垫块间距1米。

5)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。

6）无梁楼盖柱帽范围设附加钢筋，钢筋型号与间距按设计要求进行设置。

钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止施工人员直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。在操作面通过或泵管部位同样设置上述长马镫，上铺钢跳板，以利成型钢筋的成品保护。

4、楼梯钢筋绑扎：

工艺流程；

画位置线→绑主筋→绑分部筋→绑踏步筋

1)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

2)根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

3)底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。

4)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。

5、钢筋直螺纹连接

一、本工程钢筋接头连接规定

（1）板：

A、钢筋φ≥18mm采用滚压直螺纹套筒连接；

B、钢筋φ≤16采用搭接绑扎；

B、部分钢筋接长采用闪光对焊。

（2）墙：

A、钢筋22≥φ≥16mm竖向筋采用电渣压力焊；

B、钢筋φ<14mm采用搭接绑扎；

（3）柱：

钢筋φ16mm～φ22 mm竖向筋采用电渣压力焊。

二、施工准备

1、技术准备

（1）凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。

（2）核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量；

（3）做好技术交底。

2、材料准备

（1）材料的品种规格：

套筒的规格、型号以及螺纹保护帽的品种、规格必须符合设计要求。

钢筋的品种、规格必须符合设计要求。

3、主要机具

无齿锯、钢筋剥肋滚丝机、普通扳手及量规(牙形规、环规、塞规)。

4、作业条件

（1）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；（2）钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

（3）布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。

三、施工工艺

1、钢筋滚压直螺纹连接工艺流程

2、操作工艺

1）加工要求

钢筋丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）钢筋示意图见下图：

M—丝头大径；P—螺距；Ф—钢筋直径；L—丝头长度

钢筋剥肋滚丝头加工尺寸（mm）

3、工艺操作要点

1）钢筋螺纹加工

①钢筋要先调直再下料，并用无齿锯切断，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

③加工钢筋螺纹时，要采用水溶性切削润滑液,润滑液采用专用的容器储存

④操作工人要逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

⑤经自检合格的钢筋丝头，由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批，要对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10 个，当合格率小于95%时,应加倍抽检, 并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新进行加工螺纹。

钢筋直螺纹加工检验记录

注：1.按每批加工钢筋直螺纹丝头数的10％检验；

2．牙形合格、公差尺寸合格的打“√”，否则打“×”。

检查单位：检查人员：

日期：负责人：

⑥已检验合格的丝头，要加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。

2）钢筋连接

①钢筋连接前，要检查螺纹加工检验记录。

②连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格要一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径要与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

③连接钢筋时要对准轴线将钢筋拧入连接套。

④接头拼接完成后，要使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。接头拧紧力矩要符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5％。

直螺纹钢筋接头拧紧力矩值

⑤根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的安装方法，接头分类见下表：

⑥经拧紧后的滚压直螺纹接头要做出标记，单边外露丝扣的长度不应超过2P。

⑦当更换滚丝轮时,要注意滚丝轮的顺序号须和滚轮架上的标记序号一致,并注意螺距相同。不同的直径配有不同的螺距。（与钢筋规格匹配的滚丝轮螺距见下表）

我们准备在施工过程中应用标准型：

标准型是最常用的。套筒长度略大于2倍钢筋的直径，以φ32钢筋为例套筒长度为72mm，钢筋丝扣长度为36mm，套筒拧入一端钢筋并用扳手拧紧后，丝头端面即在套筒中央，再将另一端钢筋丝扣拧入，并用普通扳手拧紧钢筋，利用两端丝头相互对顶力锁定套筒位置。

3）、质量标准

1、材料的质量要求：

1）钢筋质量要求：

钢筋要符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499)和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GBl3014)的要求，有原材质复试报告和出厂合格证；

2）套筒质量要求：

①套筒采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质要符合GB699 规定；

②成品螺纹连接套要有产品合格证；两端螺纹孔要有保护盖；套筒表面要有规格标记。

③连接套表面无裂纹，折叠，结疤，螺牙饱满，无其他缺陷。

④牙型规格检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度合格。

⑤各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

⑥连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。

2、加工质量检验：

1）螺纹丝头牙形检验：牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，

牙形表面光洁的为合格品。

3、接头质量检验：

钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批。

对接头的抗拉强度试验每一验收批要在工程结构中随机截取 3 个接头试件做抗拉强度试验。按设计要求的接头等级进行评定，如有1 个试件的强度不符合要求，再取6 个试件进行复检，复检中如仍有一个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。

4、现场外观质检抽验：

梁、柱构件按接头数的15％且每个构件的接头数抽验数不得少于一个接头；基础墙板构件按各自接头数，每100 个接头作为一个验收批，不足100 个也作为一个验收批。每批检验3 个接头，抽检的接头要全部合格，如有一个接头不合格，则再检验3个接头，如全部合格，则该批接头为合格；若还有一个不合格，则该验收批接头要逐个检查，对查出的不合格接头要进行补强，如无法补强要弃置不用，并按下表填写质量检查记录。

钢筋直螺纹接头质量检查记录

注：检查结论：合格的打“√”，否则打“×”。

检查单位：检查人员：

日期：负责人：

4）、成品保护

1、各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

2、钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不准随意乱扔。

3、连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上，以保持内部洁净、干燥、防锈。

4、钢筋直螺纹加工经检验合格后，要戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。

5、已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。

5）、安全环保措施

1、不准硬拉电线或高压油管。

2、高压油管不得打死弯。

3、参加钢筋直螺纹连接施工的人员必须培训、考核、持上岗证。

4、作业人员必须遵守施工现场安全作业有关规定。

三、模板工程

(一)模板选项型及施工

1、无梁顶板模板

本工程无梁楼板模采用15mm厚多层板，模板支撑体系采用满堂脚手架，钢管间距0.7m×0.7m，顶板搁栅采用50×80mm木方，搁栅间距板控制在200mm以内。满堂架搭设完毕，开始先板模的支设(包括柱帽)，再支设墙柱模板,板模支设时，先铺50×80搁栅，然后铺板模，并用钉子钉牢，板模严禁悬挑，板间接缝用塑料胶带粘接以防止漏浆。详见顶板模板及支撑体系示意图。

顶板模板及支撑体系示意图

柱帽模板

柱帽模板采用15mm厚多层板，按照设计要求进行模板配制、安装，柱模一次支设，一次浇注砼，详见柱帽支模示意图。

节点1详图

（二）无梁模板支撑体系计算书

○1、参数信息:

1.模板支架参数

横向间距或排距(m):0.70；纵距(m):0.70；步距(m):1.50；

立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):3.10；

采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ；板底支撑连接方式:方木支撑；

立杆承重连接方式:双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；

2.荷载参数

模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；

施工均布荷载标准值(kN/m2):2.000；

3.楼板参数

楼板的计算长度(m):4.50；施工平均温度(℃):-2. ℃；

楼板的计算宽度(m):4.00；

楼板的计算厚度(mm):450.00；

4.材料参数

面板采用多层板，厚度为18mm；板底支撑采用方木；

面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；

木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；

木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):300.000；

木方的截面宽度(mm):50.00；木方的截面高度(mm):80.00；

图2 楼板支撑架荷载计算单元

○2、模板面板计算:

面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：

W = 100×1.82/6 = 54 cm3；

I = 100×1.83/12 = 48.6 cm4；

模板面板的按照三跨连续梁计算。

面板计算简图

1、荷载计算

(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：

q1 = 25×0.45×1+0.35×1 = 11.6 kN/m；

(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：

q2 = 1×2= 2 kN/m；

2、强度计算

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

其中：q=1.2×11.6+1.4×2= 16.72kN/m

最大弯矩M=0.1×16.72×0.32= 0.1504 kN·m；

面板最大应力计算值σ= 150400/54000 = 2.785 N/mm2；

面板的抗弯强度设计值[f]=13 N/mm2；

面板的最大应力计算值为 2.553 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值13 N/mm2,满足要求!

3、挠度计算

挠度计算公式为

其中q = 11.6kN/m

面板最大挠度计算值v = 0.677×11.6×3004/(100×9500×48.6×104)=0.138 mm；

面板最大允许挠度[V]=300/ 250=1.2 mm；

面板的最大挠度计算值0.138 mm 小于面板的最大允许挠度 1.2 mm,满足要

求!

○3、模板支撑方木的计算:

方木按照两跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=6×8×8/6 = 64 cm3；

I=6×8×8×8/12 = 256 cm4；

方木楞计算简图（mm）

1.荷载的计算：

(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：

q1= 25×0.3×0.45 = 3.375 kN/m；

(2)模板的自重线荷载(kN/m):

q2= 0.35×0.3 = 0.105 kN/m ；

(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)：

p1 = 2×0.3 = 0.6 kN/m；

2.强度验算:

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载q = 1.2 × (q1 + q2)+ 1.4 ×p1 = 1.2×(3.375 + 0.105)+1.4×0.6 = 5.016 kN/m；

最大弯距M = 0.125ql2 = 0.125×5.016×0.72 = 0.307 kN·m；

方木最大应力计算值σ= M /W = 0.307×106/64000 = 4.800 N/mm2；

方木的抗弯强度设计值[f]=13.000 N/mm2；

方木的最大应力计算值为 4.399 N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值13 N/mm2,满足要求!

3.抗剪验算：

截面抗剪强度必须满足:

τ = 3V/2bh n < [τ]

其中最大剪力: V= 0.625×4.596×0.7 = 2.011 kN；

方木受剪应力计算值τ = 3 ×2.011×103/(2 ×60×80) = 0.628 N/mm2；

方木抗剪强度设计值[τ] = 1.4 N/mm2；

方木的受剪应力计算值0.628 N/mm2 小于方木的抗剪强度设计值 1.4

N/mm2，满足要求!

4.挠度验算:

最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载q = q1 + q2 = 3.48 kN/m；

最大挠度计算值ν= 0.521×3.48×7004 /(100×9500×2560000)= 0.179 mm；

最大允许挠度[V]=700/ 250=2.8 mm；

方木的最大挠度计算值0.179 mm 小于方木的最大允许挠度 2.8 mm,满足要

求!

○4、板底支撑钢管计算:

支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P = 4.021 kN；

支撑钢管计算简图

支撑钢管计算弯矩图(kN·m)

支撑钢管计算变形图(mm)

支撑钢管计算剪力图(kN)

最大弯矩Mmax = 0.67 kN·m ；

最大变形Vmax = 0.783 mm ；

最大支座力Qmax = 10.15 kN ；

最大应力σ= 669810.097/5080 = 131.852 N/mm2；

支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205 N/mm2；

支撑钢管的最大应力计算值131.852 N/mm2 小于支撑钢管的抗压强度设计值205 N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度为0.783mm 小于700/150与10 mm,满足要求!

○5、扣件抗滑移的计算:

按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

R ≤Rc

其中Rc -- 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN；

R-------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;

计算中R取最大支座反力,R= 10.15 kN；

R < 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

○6、模板支架立杆荷载标准值(轴力):

作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。

1.静荷载标准值包括以下内容：

(1)脚手架的自重(kN)：

NG1 = 0.129×3.55 = 0.458 kN；

(2)模板的自重(kN)：

NG2 = 0.35×0.7×0.7 = 0.171 kN；

(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：

NG3 = 25×0.45×0.7×0.7 = 5.512 kN；

静荷载标准值NG = NG1+NG2+NG3 = 6.142 kN；

2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。

活荷载标准值NQ = (1+2 ) ×0.7×0.7 = 1.47 kN；

3.立杆的轴向压力设计值计算公式

N = 1.2NG + 1.4NQ = 9.429 kN；

○7、立杆的稳定性计算:

立杆的稳定性计算公式

其中N ---- 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 9.429 kN；

υ---- 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比Lo/i 查表得到；

i ---- 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.58 cm；

A ---- 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.89 cm2；

W ---- 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08 cm3；

σ-------- 钢管立杆受压应力计算值(N/mm2)；

[f]---- 钢管立杆抗压强度设计值：[f] =205 N/mm2；

L0---- 计算长度(m)；

如果完全参照《扣件式规范》，由下式计算：

l0 = h+2a

a ---- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.1 m；

得到计算结果：

立杆计算长度L0 = h + 2a = 1.5+2×0.1 = 1.7 m ；

L0 / i = 1700 / 15.8=108 ；

由长细比lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数υ= 0.53 ；

钢管立杆受压应力计算值；σ=9428.766/(0.53×489) = 36.381 N/mm2；

立杆稳定性计算σ= 36.381 N/mm2 小于钢管立杆抗压强度设计值[f]= 205

N/mm2，满足要求！

(三)模板安装

（一）安装顶板模板

1、支架搭设前底板地面清理干净。

2、满堂脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。

3、按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。

4、铺设多层板模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。

5、在相邻两块多层板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。

6、模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与顶板标高，并进行校正。

7、将模板内杂物清理干净。

（二）模板拆除

1、模板拆除的一般要点：

（1）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。

（2）底模拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。

（3）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷栽；当施工荷栽所产生的效应比使用荷栽的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。

（4）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，

应遵守先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自下而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

（5）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

2、柱子模板拆除

（1）工艺流程

拆除拉杆或斜撑自上而下拆除柱箍拆除部分竖肋拆除模板及配件运输维护

（2）柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。

(四)成品保护

1、预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架。模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。

2、工作方面已安装完毕的模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可能临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。

3、拆除模板时，脚手架时不得用大锤、撬棍硬碰猛砸，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

(五)应注意的问题

顶板模板：

板底不平、下挠，防治的方法是板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距要通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使板产生下挠。板模板应按设计或规范起拱。

(六)安全注意事项

1、在模板加工过程中，操作人员应配戴耳塞等个人防护用品。

2、模板在加工和堆时，要远离火源，加工区内要张挂禁火标识，严禁烟火。同

时木工加工区四周10m内不得堆放其他易燃易爆物品，现场配备足够数量级有效灭火器，以应地现场发生的紧急情况。

3、在模板安装前必须涂刷脱模剂，以方便拆模及增加模板周转次数，提高混凝土的表观质量；

4、支模用的木楞规格要统一尺寸，模板的拼缝、转角应拼接严密，制作时应起口搭接，接缝处粘贴双面海绵条。模板制作见示意图。

5、支模板的支撑、立杆应加设垫木，横拉杆必须钉牢。支撑系统必须有足够的强度、刚度和稳定性。在浇捣混凝土过程中要经常检查如发现有变形、松动等，要及时修整、加固；

6、模板支撑高度在4米以内时，必须加水平撑，并将支撑之间搭牢；超过4米时，除水平撑外，还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑，应设置在1.8米高度以上，以免碰撞松动；

7、凡在2米以上高处支模时，必须搭临时跳板。2米以下，可使用高凳或梯子，不许在铺好的梁底板或楼板搁栅上堆积重物和携带重物行走；

8、拆除模板，需经施工人员检查，确认混凝土已达到规定的折模强度后，方可拆除。并要自上而下做到后支的先拆，先支的后拆，不准一次将顶撑全部拆除。

9、拆模板时，操作人员应站在侧面，不允许在拆模的正下方行走或在同一垂直面下操作。拆下模板，要随时清理运走，不能及时运走时，要集中堆放并将钉子扭弯打平，以防扎脚；

10、高处拆模板时，操作人员要戴好安全带，并禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板要尽量用绳索吊下，严禁向下乱扔。如有施工孔洞，要随时盖好或加设围栏，以防踏空跌落。

11、拆模时注意不得硬砸、猛敲对拉螺杆，以免损伤混凝土墙体；

12、起重信号指挥人员必须经过安全技术培训，持有安全合格证，信号工不准兼任挂钩，不准非信号工指挥起重作业。

13、现场操作人员必须戴好安全帽。

(七)环境措施

1、控制模板在运输过程中运输车辆产生的噪声，以及车辆尾气的排放。减少模板材料装卸过程中产生的噪音。

2、模板在加工过程中，要减少加工机械的噪声排放，以及模板加工粉尘的排放，