卫生陶瓷缺陷分析

卫生陶瓷缺陷分析

着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。

一、变形

1、坯料方面

①坯料配方不当。

②注浆用的泥浆搭配不合理。

③泥浆成形性能差。

④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。

2、成形及半成品加工方面

①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。

②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。

③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。

④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。

3、烧成方面

①装窑方法欠妥。

②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。

二、裂纹

1、原料与坯料方面

①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。

②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。

③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。

2、成形与半成品加工方面

①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。

②揭模或湿坯脱模过早、过晚。

③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。

④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。

⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。

⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。

⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。

⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。

⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。

⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。

3、烧成方面

①装窑不慎，坯体与垫托磕碰；坯体与垫物形状不相吻合、接触不良，坯体受力部位易于开裂。

②入窑坯体含水率过高；烧成温度不稳定，在烧成的预热阶段升温过快，易造成烧裂；在烧成的冷却阶段冷却过急，会使釉面出现炸裂。

③制品局部釉面因相互粘连产生炸裂。

④制品在出窑、运输、检验、入库等环节不慎磕碰，破损开裂。

三、斑点

1、原料及坯料方面

①原料品质差，含铁量高，含杂质多，堆放不善，练选与洗料不严格。

②坯、釉料的细度达不到要求，过筛、除铁工艺控制不严，较果差。

③回坯泥、回收釉保管不善，处理不当，混入石膏碎屑等杂质。

④在泥浆、釉浆的贮存、运输、使用过程中不注意保持清洁。

2、生产工艺方面

①操作人员不执行操作规范，工作责任心不强。

②石膏模型强度低、不干净，沾有石膏渣等，注浆前又未清除干净。

③擦模时，有棉布、海绵等碎屑落入模型内，在注浆时混入坯体中；修坯时，有绒布、毛巾、海绵碎屑粘在坯体上。

④喷釉之前坯体沾有灰尘、污垢等，未清除干净。

⑤入窑坯体检验不严格；扫灰不干净；装窑工的手脏；窑车面不干净，有残渣、匣钵碎屑等落在坯体上。

⑥窑内落脏。

3、机械设备与工业卫生方面

①机械设备磨损或生锈，球磨机内衬及球石磨损等，有铁质与杂质混入坯料、釉料、坯体。

②操作工在工作岗位上修理铁器工具，或检修设备后不及时清理现场，有铁屑等杂质落入污染。

③不文明生产，工作场地不清洁，设备与工具不干净，厂房积尘多又不注意清扫，造成落尘污染。

四、坑包

1、注泡注泡是指釉面出现凸包或破破口，泡的内表面光滑并且无釉。产生于注浆工艺。

①管道设置不合理或供浆压力高、速度快，泥浆冲击力大，有空气卷入泥浆内。

②模型的空气眼不通畅；注浆速度快，注浆时冲击强烈，模型内出现封闭空腔，模内卷入空气不能及时、有效地排除。

③在实心注浆的坯体内部有空气潜伏，烧成后使制品表面凸起或破口。

④模型过湿，形成开口注浆泡；模型对口缝不严，在注浆过程中出现跑浆，造成泥浆液面升降不稳，或使泥浆液面降至空腔的某一部位，形成“二次空腔”，空腔部位的空气难以排出，再注浆时产生注浆泡。

2 、修粘泡修粘泡外观为釉面上凸，坯体破口，粘接处釉面起泡与坯体分离。

产生的主要原因是：修粘工在粘接零部件时，所用的粘接泥浆含有空气泡，粘接时挤出的残浆未刮干净形成浮浆，烧成后在制品的粘接部位形成密集小泡。

3、烧泡烧泡是指在烧成过程中形成的大小不等凸起的坯泡。

①坯体的烧成温度低，烧成温度范围窄。

②在烧成过程中，升温过急，烧成温度偏高或局部温度偏高，超出坯体的烧成温度范围。

③坯体开始烧结时，坯体中的碳素、碳酸盐、硫酸盐等尚未分解完毕而继续分解，但釉已经熔融形成很大的阻力，这时CO2与SO2气体不易逸出而形成坯泡。

4、釉泡釉泡是指峦面可见的气泡，有破口泡和落泡。

①坯、釉料中的可溶性盐类因干燥而聚集在坯体边缘与棱角部位，阻碍气体逸散。

②釉浆中含有空气泡；施釉前釉浆搅拌不均匀；釉层过厚；烧成时氧化分反应所放出的气体逸出釉面，冷却后在制品表面留下釉坑。

③坯、釉料含碳素、有机物、碳酸盐、硫酸盐等杂质多，坯体在烧成过程中气体排出量大。釉料始熔温度低，高温粘度大，气体排出困难。

④喷釉操作不当。

⑤坯体入窑水分高；装窑密度大；烧成时间短，窑内上下温差大，通风不良等；烧顾过程中碳素、有机物等氧化分解不充分，气体不能有效排出，被包裹在釉层之内，形成釉泡或冲破釉面而留有余地下凹坑。

⑥烧成时，烧成温度过高，升温过急，气体急剧上升，强烈脱出而形成峦面“沸腾”现象，使釉层呈橘皮状“麻面”。

五、棕眼

1、原料及泥浆浆方面

①原料拣选不细、洗料不净、有机物等杂质混入其中、致使泥浆发酵产生气泡。

②出球磨机的泥浆，在向储浆池输送过程中，因冲力大在浆池中产生气泡；储浆池的底部杂质多，又未定期清洗储浆池。

③泥浆陈腐期短。

④泥罐内的泥浆真空脱气达不到额定真空度，泥罐底部的泥浆真空脱气不彻底。

⑤向成形泥缸、泥罐送浆时，因管道设计不合理产生棕眼。

⑥管道成网状，互相交叉，供浆和回浆时互相影响。

⑦管道靠近地坑、暖气等热源，管道内过夜残存的泥浆遇热发酵。

⑧供浆时压缩空气压力偏高，在泥浆输送时卷入空气。

⑨不使用管道压力注浆的泥缸，每天未进行有效搅拌。

2、注浆及半成品加工方面

①擦模力量过大，模型过湿，失去对泥浆的吸水能力。

②注浆方法不好。

③修坯时未能清除坯体上已经存在的棕眼。

④施釉时，因个别产品的坯体沟洼处积有灰尘等，且坯体的含水率又高，强行进行喷釉，局部产生棕眼。

六、缺釉缺釉是指有釉制品的表面局部无釉。

①坯、釉料配方不当，致使在常温或熔融之前釉层局部脱落。

②釉高温粘度大，釉熔体表面张力过高、釉与坯的浸润不良，导致缩釉的缺陷。

③坯体中的可溶性盐类，在干燥不当的情况下，往往浓缩在坯体的边沿、棱角等水分容易蒸发的部位，形成深色的“碱皮”，使釉不能牢固地附着在坯体上，发生缺釉。

④釉浆过细，密度过大，施釉不均匀或釉层过厚。

⑤坯体擦水不当，喷釉前坯体有的部位含水率高，釉浆对坯体的附着力差。

⑥喷釉前，坯体表面有灰尘、泥水、浮砂、油迹、蜡点未清除干净，减弱了釉在坯体上的附着力，烧成后釉层收缩出现无釉部位。

⑦喷釉前，喷枪走动不均匀，坯体局部未喷到釉，或坯体沟角部位局部釉层过厚。

⑧釉坯在存放、搬运、装窑过程中，因操作不慎，将局部釉面蹭掉而未及时补救，造成缺釉。

⑨釉坯存放过久，且存放在湿度高的场所，入窑坯体含水率过高，在烧成过程中釉层开裂卷起，产生小面积缩釉。

七、釉缕与釉面波纹

釉缕是指釉面凸起的釉条或釉滴痕迹。釉面波纹是指釉面不平滑、不均匀，呈波纹状。

1、釉缕

①釉熔融温度及高温粘度偏低，而烧成温度又偏高，釉在烧成中流成缕状。

②喷釉操作时，未正确掌握用垫，喷釉姿势，喷枪与坯体之间的距离，喷涂面积，釉浆雾化程度，喷枪走动速度，喷釉遍数等操作技术，使坯体喷釉后局部的釉层较厚，烧成时釉熔化，顺着制品斜面流动形成缕状。

2、釉面波纹

①釉浆密度偏低，施釉时在坯体上流成条纹状。

②喷釉时，气压不足，喷枪的出料口有破损处，喷枪与施釉面不垂直，或是坯体在轮盘是转动速度太快，坯体喷釉后其釉面成条纹状。

③釉熔体高温粘度大，流动性差，釉熔融温度范围窄，而烧成温度又低。

八、烟熏制品表面局部或全部呈灰、褐、黑色称为烟熏。俗称串烟、吸烟。

①入窑坯体含水率偏高，装窑时所用的匣钵、盖、垫、耐火土等辅助材料过湿；烧成时使用未经煅烧的匣钵；匣钵之间重叠处未用泥条封严。

②装窑时，装窑密度过大，使用泥条、耐火土、专用垫不妥，使坯体底部封闭过严、窑内火焰不畅通，引起制品底部烟熏。

③烧成时，窑内气氛控制不当或不稳定；隔焰窑有的部位透火；煤烧明焰隧道窑加煤过急，燃料不宝剑燃烧，燃烧室的浓烟窜入窑内或匣钵内；在烧成的氧化分解阶段氧化气氛不强，坯内碳素、有机物等氧化不完全；在釉的熔融阶段，火焰中存在着大量的游离碳素，沉积于釉面又未被氧化，冷却后被封闭于釉面内形成烟熏。

④烧成时，窑内通风不良；排烟抽力不够，排烟受阻，烧成带的烟气倒流至冷却带，火焰中的游离碳素沉积在尚未凝固的釉面上造成烟熏。

⑤使用石灰釉比长石釉容易烟熏。

⑥燃料中硫含量大，含硫的气体在窑内停留时间过久。