压铸模试模报告单
压铸模试模报告单
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模报告表格.doc
试模报告 T(n)+( ) g 模具编号： 试模 试模日期： 11 年 8 月 20 日 注意事项 产品 产品重量 g 验证模具 试模材料 设计机台 名称 试模 产品图片 产品 目的 水口重量 复试选样数量 颜 试模机台 编号 客户要求样板 色 1. 光洁 1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□ 注意事项： 度 3. 分型面 ＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统 ＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动 。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题 检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。 性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 检 道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改 未完成项目： 试模检查项目 ( 试模负责人提供） 特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数 射出时间 冷却时间 成型周期 型腔数 净量 模具温度 15 40 滑块 温度 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 热咀温度 220 225 210 210 200 温度 射出位置 300 125 85 65 35 保压压力 射出压力 120 110 95 85 80 保压速度 射出速度 35 85 30 25 20 保压时间 熔胶位置 20 100 320 背压 锁模 一段 二段 三段 四段 熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置 熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力 松退 6 85 25 3 锁模速度 托模前位置 托模后位置 抽芯 A 进 托模前压力 托模后压力 位置 托模前速度 托模后速度 压力 材料干燥时间 速度 材料干燥温度 时间 定模 动模 全自动 上 下 左 右 手动 半自动 八段 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换 五段 开模 一段 二段 三段 四段 五段 开模位置 开模压力 开模速度 C 退 试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进 试作日期 模号 试模签名 试作状态 好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。 注塑部试模负责人： 项目负责人： 日期： 日期：
模具验收报告
模具的验收 一、制品的验收 模具制造结束后，要经过多次试模，一般中小型模具需试模1～3次，大中型模具需要3～5次，结构特别复杂的模具试模次数可能还会更多。试模次数的多少与所采用的设备和操作工艺员素质有关，与模具设计、生产质量等因素息息相关。同时，在某种程度上反映了一个模具厂的技术水平。 最能全面反映模具水平的是最后一次试模所提供的样件。通常把该样件送定货方，以检查结果作为模具验收时的一个重要依据。样件基本尺寸正确与否可以反映模具的制造精度。因此，在验收过程中，首先要进行制品验收。 验收制件至少在塑件成形或所要求的后处理完成16小时之后进行。验收的标准环境温度23±2℃，相对湿度50±6％、露点温度21℃，大气压890～ 1060hPa、空气流速≤1m/s。如果实际环境不标准，可在双方协商的条件下进行，或者所测得的数值用相应的长度膨胀系数加以修正。 1.制品基本尺寸的检验 取得一件样品，首先要观察它的整体形状正确，基本造型是否符合产品设计思想。然后对制品的基本尺寸进行检验。 2.制品配合尺寸的检验 制品的配合尺寸是指制品互制品之间或制品与相关元器件之间的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整体相对位置尺寸。 3.试装配检验 当基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸检查结束，认为基本符合设计要求时，可以进行试装配检验，这是制品检查中十分重要的手段，它可以对配合尺寸进行验证，对空间曲面进行验证。 4.制品外观质量检查
当预装符合要求后，需要对制件的表观质量进行全面的检查，这时的表观质量是指不存在常见缺陷条件下，表观质量是否符合要求。 5.动平衡和xx试验 对于高速运转的部件要进行动、静平衡试验；对于要求强度高的制件，要进行抗冲击试验，强度、高温试验等。 二、模具的验收 制件通过全面验收后，要对模具进行验收，前面提到，能够提供完整样件的模具，可以视为整体结构上基本合理。然而，对模具的其它部位仍要认真检查，模具结构部位的加工精度、镶块方式、热处理手段等方面的因素直接影响着模具的使用寿命。 1.模具的外观质量 一副模具摆在面前，首先观察其模板机械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。外形尺寸整齐，四边有（2～5）mmX45°的倒角，会给人留下良好的印象，甚至使人联想到模具内部加工质量一定是上乘。 如果外表面粗糙，模板长短不齐，尽管不影响内在质量，却使人很难想象这样的模具能够制造出高质量的制品。 2.模具主要零件尺寸的检验 塑件验收合格后，型腔尺寸正确与否基本得到了证实，模具其它方面的尺寸公差需要进一步检查。 3.主要结构件的状况 保证模具结构中的运动部件、模具镶块、镶件、滑块及运动中的易损件等的正常工作。 4.模具材料处理 在模具设计时，用户可以对模具材料提出特殊要求，模具标准件的热处理可以依照国家标准进行。
模具开发流程规范
1 目的 通过对新模具开发制作过程的流程控制，确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品。 2 范围 适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。 3 职责 3.1 技术工程部 3.1.1 提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改。 3.1.2 提出模具制作申请，走完签核流程。提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信 息。 3.1.3 同工模部一起完成模具BOM的建立。 3.1.3 模具开发完成后根据试做结果提出改善需求。 3.2 工模部 3.2.1 对产品3D图根据出模条件提出修改意见。 3.2.2 对模具开发费用进行评估并报价。 3.2.3 负责模具的结构设计、同技术工程部一起完成模具BOM的建立。 3.2.4 提出材料采购申请。 3.2.4 对模具进行加工制作，并进行不良修正。 3.2.5 提出模具试做申请。 3.2.5 模具图纸的存档和模具清册的建立。 3.3 压铸部：负责对新的压铸模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。 3.4 注塑部：负责对新的塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。 3.5 品管中心：负责对产品进行外观判定，重要尺寸的测量。 3.6 PMC : 负责提供客户的产品交期和交期的调整。 3.7 采购部：根据模具BOM对所需材料进行采买。 4 流程图
5. 模具开发制作流程说明 5.1 模具开发申请阶段 5.1.1 技术工程部组织工模部、成型部门一起对需开模产品3D图进行开模评审，确定产品开模样式。（包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面，浇注系统、顶出系统，冷却系统、抽芯机构，机台大小等） 5.1.2 工模部根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具《模具报价表》给技术工程部，完成报价。 5.1.3 技术工程部提出模具开发申请，填写《模具、治具开发申请单》并附《模具报价表》走完签核流程交工模部进行模具制作。 5.2 模具结构设计阶段 5.2.1 工模部收到《模具、治具开发申请单》后按开模评审结果开始进行模具结构设计。 5.2.2 模具结构设计完成后，工模部组织成型部门、技术工程部一起对模具结构设计进行评审。
注塑部试模主要流程
丰茂注塑部试模主要流程 1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。 2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。 3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。 准备: 1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。 2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。 3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。待各试模条件达到后即可进行试模。 4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。 5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。 试模 1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管 2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。 3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。 取样方式 1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析 模流以及排气位置确定。 2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工 程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。 试模记录录入与发放 1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。 试模后工作处理 1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混 料或错误使用。试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模 具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。 2.试模后的样品交给工程师或相关人员,并单独送一模到两模交给品质部留样并记录 样品编号、数量、颜色、客户和相关信息。 试模检讨 试模工作完成后由负责该项目的工程师主导,模具、品质、注塑等各相应单位人员参与试模检讨,以及时解决试模发现的问题。试模检讨内容由产品工程师整理制作成试模检讨报告,以电子档形式传送给相应单位并保留原档。
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1) 新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2) 改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1) 对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2) 新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3) 对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。
品质部： 1) 对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据； 2) 外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1) 负责接收符合移交条件的注塑模具； 2) 对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3) 跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4) 协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5) 执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2) B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维