船体装配工艺4
第七章 船体部件及片段装配
船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。而总段根据制造的经济性再分解为分段。分段肢解了片段和部件制造单元。从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。
部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。
第一节 拼板及铺板
拼板及铺板。拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。
1、拼板。有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。
⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板
1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。
法
熄弧板
引弧板
端接缝
纵向焊缝
引弧板
纵向焊缝
端接缝
示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作
①排板。根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。 ②定位。依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。定位工具为CO 2半自动焊机。定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。
③工件焊道二端安装引、熄弧板。引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。
同直线度
检验线
检
验
线
定位运行方向
始
端
终
端
示图7－4 示图7－5
A、引弧板，由二块与拼板等厚的板组成。单块板的规格为150×300×t与拼板连接一端开坡口，留根深度h=
t1
2，H=h+（t2－t1）。板厚差≥4mm时，在板厚一侧须开L=4×（t2－t1）的大坡口（见示图7－6A）。
B、熄弧板采用弹性板，外形为300×300×t，与拼板连接处开Y型坡口，留根Σ板厚，二弹性槽间的熄弧板顺延拼板缝道中心进行刨槽，刨槽长度为150mm。（见示图7－6B）
示图7－6A 示图7－6B
C、引、熄弧板的中心线应与拼板焊道中心保持同一直线，其底面与拼板底面平齐。
D、熄弧板的二弹性槽间的中间部分不进行定位焊。
3）拼板定位焊顺序
定位焊是由熄弧端向引弧端单向进行。在熄弧终端500mm范围内不得进行任何定位焊
4）缝道清理及尺度检测
5）“十”字端焊缝或“丁”字端焊缝的焊接，必须在纵缝FCB法完成后，刨平交叉处的焊缝，再施行端头双面翻身自动焊。
⑵平台工位、胎架工位采用埋弧自动焊拼板
1）拼板状态：带参差不齐的“T”字和“丁”字端接头拼板（见示图7－7）。
示图7－7
引弧板
梳状马
3
3
1
1
1
212
带“丁”字接头的拼板
2）拼板操作：
A、按拼板草图的零件进行摊板操作。
B、核对零件尺寸、材质、坡口型式、边端余量、精度检测线及构架安装位置线是否与施工图纸相吻合。
C、散板拉拢。先保证纵缝的直线度和端边的垂直度。至于端边缝道的间隙应服从纵缝的直线度和端边的垂直度。
D、拼板外形正足端缘应在同一直线上，曲面外缘应光滑和顺。
E、板缝定位焊顺序是先定长纵缝，后定短纵缝，再定短端缝，后定长端缝。而焊接的顺序正好与定位焊的顺序相反。即先焊短端缝，后焊长端缝，最后焊纵焊缝。定位焊的起点从“T”型或“丁”接头处开始，向焊缝的自由端结束。使之在“T”字或“丁”接头处不至于起拱起凸臌。3）胎架工位上拼板，其反面应有梳状模板加强。模板安装于拼板的反面，间距为1000mm。“T”字形和“丁”字形处的模板，应与焊缝成45°设置二道。模板距交叉点100mm（见示图7－7）。
4）焊缝终端应设100×100毫米的引、熄弧板。该板的厚度同拼板母材厚度，引、熄弧板的中间刨削引弧槽和熄弧槽。
2、铺板。
铺板往往作为分段的基面。正造底部分段的外板，反造平台或甲板分段的甲板板，侧造舷部分段的外板，都是由散板铺就的基面。铺板有如下的特点：一是板件均应在胎架上铺设；二是板件具有弯曲面；三是板件铺设后具有一定的型线；四是板件铺设后，就作为分段制造的基面。
⑴铺板状态：有不带端接头的半宽型底部分段铺板如示图7－8；有不带端接头的全宽型底部分段铺板如示图7－9；有带“丁”字端接头的舷部外板铺板如示图7－10等。
示图7－8 示图7－9 示图7－10
⑵铺板操作
1）铺板准备
铺板前将开好坡口的板材进行打磨，以清除铁锈及氧化物，然后校对板材的编号、分段号以及材质等无误。检验板件的首尾方向、肋骨号、纵向边缘直线度。
2）一般胎架铺板操作
①将板材基准端的边缘对齐，使每张板件的精度检测线对准吻合。用花蓝螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧，保证CO2焊接间隙6±2mm的要求。板材中心应对准胎板焊道孔的断缝线。
②正面（构架面）安装CO2门形马板，马板距离500mm弯曲部分可适当加密。
③板件二端安装引、熄弧板。并在其中间刨削引、熄弧槽。
④板件二端与胎架不密帖时，应采用压铁或花蓝拉紧后与胎架密帖，并用耳板与胎架紧固。“丁”字端接头处应用弧形梳状马板加强。
⑤铺板结束后修整焊接工艺坡口，并提交焊接。
3）双斜切胎架铺板操作
双斜切胎架目前以二种结构形式出现：一种是角钢支柱式，另一种是可调式座标胎架。不
论哪一种，胎架与外板都是点接触。外板的上下傍路线定位就不像胎板式那样方便和准确，特别板件移位拉动时没有固定的相对实体。极易滑动。故铺板作下列陈述。
①依据座标式胎架图，作出x、y角尺座标，并在x轴上每隔一米距离标出A1、B2、C3、D4、E5、F6、G7、H8……等分格；再在y轴上每隔一米距离标出1、2、3、4、5……等分格，这些等分格就是座标胎架支柱的位置。
②根据分段外板定位数据表。在胎架区的地面上标出外板的“行”与“列”板的傍路标点。以y轴的1F、2F、3F、4F、5F等作为板列的傍路，x轴的数据作为板行的首、尾端标点。见示图7－11及数据表。（举例）
示图7－11
③依据铺板草图，调节分段支柱座标的高度。
④铺板定位。选择弯曲度最大的板件作为铺板的基准面。吊装前先在下傍路1F首、尾标点附近各立一角钢，其高稍高出相应座标，该角钢作为铺板基准面的定位“靠山“。基准面板件准确定位后，首尾二端，须用拉撑杆与地面连结固定。
⑤依次吊装铺设相邻的其他列板。每张铺板的四角都应用线锤荡对地面上的对应标点，然后才进行铺板间的定位。
⑥列板周边固定。焊缝修整，连接马板，边端引、熄弧板安装等同其他铺板要求相同。
第二节部件装配
船体分段的总量中，有20%是由零件预先组成部件，部件的装焊有利于充分利用生产场地，有利于提高产品质量，有利于提高生产效率，有利于缩短建造周期等优势。部件内容包括T型材部件，肋板，桁材部件，肋骨框架部件，舱壁，围壁部件，隔舱槽型部件及舱室平台部件等等。部件的划分和制造内容，均在分段零件明细表中的零件编码（母材和子材）按图面编成一组部件，极易判别。
1、T型材部件装配
⑴装配方法
首先进行理料，把每组部件的母材和子材集中在一起。将母材预先进行拼板。尔后选择场
地，设置搁垫，核对零件的尺寸，材质及表面质量。
⑵示图
对合线
母材
子材
示图7－12
⑶操作
1）母材腹板进行拼板和焊接。拼板的依据是“对合线”。拼装要求同拼板相同。
2）拼装双面焊接后进行矫正和型线的光顺。（用拉线法检验对合线的直线度）
3）安装T型材的子材面板零件。注意点是：面板二端伸出或缩进的数值，其二是面板与腹板的角度值，并在其二端或其他适当的位置，加装角度保证支撑物，其三是面板的合中度或单面伸出值（如L2值）。
4）火工矫正
矫正的依据是“对合线”，三件腹板零件的对合线应在一直线上。
腹板平整度矫正的依据是一米以上长度的直尺，竖放移动过程中间空隙或一端翘起的空隙不超过精度规定的要求；
部件扭曲矫正的依据是二对角粉线的交叉点不密贴值不超过规定的要求。
2、肘板、桁材部件装配
⑴装配方法
部装场地应清除垃圾及马脚凸出物。应把每组部件的母材和子材合堆放置。检查母材上子材安装位置线是否齐全，直条是否清晰。
⑵示图，肋板示图7—13，桁材示图7—14。
示图7—13 示图7—14
⑶操作
1）核对肋板的纵骨缺口的间距是否与图纸相符。核对子材安装位置线与纵骨缺口相对位置是否与节点形式相符合。
2）子材的理论面与安装位置线相吻合。子材二端与分段纵骨缺口的空隙必须相等。
3）子材安装必须垂直于肋板或桁板，定位焊在外理论面。
4）火工矫正基本同T型部件。
3、肋骨框架部件装配
凡是运输船舶，如散装货轮、油轮、集装箱船或LNG冷液船舶，乃至中小型船舶的艏艉部立体分段都存在为数不少的肋骨框架。肋骨框架是保证分段的外型，它的面幅较大，但刚性较弱，在焊接和工艺搬运过程中，极易变形。故在制造过程要求需要较高的制作工艺。
⑴装配方法
首先需要正规的钢平台，在平台上能划制肋骨框架的线型，其次钢平台应平整，能使肋骨框架装焊和矫正，第三须要有一定的空间，便于拼装料和框架的装焊翻身。
⑵示图：货舱底边舱空心肋板框架，见示图7—15，及顶边舱肋板框架见示图7－16。
对合线
对合线
示图7—15 示图7－16
⑶操作
1）按板排零件摊板，零件序号吻合，板件外缘线重合度和顺。
2）零件接缝定位焊，接缝二端安装引、熄弧板，并提主焊缝焊接。
3）根据子材零件的安装位置线，安装互相对应的扶强材，扶强材二端与纵骨缺口的对准尺寸，必须应与节点结构形式相一致。
4）子材与子材的角接及子材与母材的角接应互为垂直，定位焊不得包角。
5）矫正同肋板部件。
4、舱壁与内外围板部件装配
舱壁与围壁的特点是板薄。构架并不复杂。不须很高的装焊技术。但应有注意如下要求：
⑴拼板采用双面自动焊。
⑵扶强材安装位置线的划制每档间距须加放1mm的热效收缩值。
⑶扶强材的焊接应使用CO2保护焊。
⑷扶强材焊接前壁板的上、下口须用型钢作连续加强，见示图7－17。
⑸装焊完工后须翻身进行火工矫正，矫正的范围仅在上、下口600mm范围内，舱壁的中间部分待分段安装后矫正。
17
示图7－
5、隔舱槽型部件装配
纵横舱壁的槽型部件最为常见，结构最合理，受力状况最理想。为了缩短舱壁分段的建造周期，最大限度地发挥生产要素，将槽形舱壁肢解成单一槽型，然后再在专用胎架上拼装成分段。
⑴示图：有压制组合型（见示图7－18）和装焊组合型（见示图7—19）。单一槽型从工艺角度来说装焊组合型制造较为简便。
简易托架
简易托架
保形隔板
倾角靠山
示图7－18 示图7—19
⑵装配操作 分如下步骤：
1）槽型板横端缝拼焊。槽型板根据所受的压力不同。壁板的厚薄亦不一样。下部较厚、中部较薄、上部最薄，叫做等强度设计。在单一槽形装配前，应将三种不等厚的槽板先拼接再行轧制“工”字形的“半片槽”。如果是装焊组合型单一槽形，同样也应将三种不等厚的槽板先接长进行双面焊接。
2）清理场地。制造“单一槽型”简易托架。托架具有保证槽宽、槽深、等腰和槽型直角度的功能。
3）二“工”字形“半片槽”的对接缝拉拢是比较困难的，须用螺丝花蓝弱绞紧才能达到规定的空隙要求。
4）由于采用CV －1坡口的混合焊接。故在主焊缝的反面须按规定安装CO 2门形“马”。对接焊缝的上、下二端口应安装自动焊引、熄弧板。
5）装焊结束后，应经火工烘煨消除焊缝应力。
6）示图7－19的“装焊组合型”单一槽型的制造是采用反造法，槽口朝上。在简易托架上，应划出槽底中心线及设制槽腰倾角“靠山”，成形的槽内上、下二端口应设置保形隔板。
7）槽底与槽腰的角焊缝应采用CO 2自动角焊机施焊，焊缝应达到密性的要求。
第三节 片段装配
从现代化造船的理论中，提出“中间产品”的概念。中间产品是从最终产品分解的层层片段和部件甚至零件。船体是造船事业部的最终产品，船体的零件、部件、片段、分段、总段等都是“中间产品”。“中间产品”是船体某一构成的部分，或某一造船任务。“中间产品”能组织专业化生产（如平面分段装焊流水线），能提高设备的利用率。在船体建造中，任何一个分段都是由部件和片段所组成。上节已经谈过部件的装配；本节讲述片段装配。片段和分段的最大不同就是不能进行完整的预舾装。片段大多数是在专业化生产线上制造的，故有必要了解平面分段装焊流水线的功能。
1、平面分段装焊流水线的功能
造船二部有一条180米长和造船一部正在建造240米长的平面分段装焊流水线。二部的流水线共有10个工位，各个工位17米长，17米宽，能制造长宽高为16×17×3.0米，重100吨以下的片段（见示图7—20）。
第一工位为理料拼板，第二工位为单面焊接焊，第三工位为检查、修补和划线切割，第四工位为纵骨安装定位，第五工位为纵骨16极焊接，第六、七工位为纵、横构架安装，第八、九工位为纵、横构架焊接，第十工位为预舾装和复盖外板及加强焊。
示图7—20
平面分段装焊流水线是体现沪东中华造船（集团）有限公司造船技术先进水平的窗口，它每月能生产2048 t的分段量，人均产量可达70 t /月，比非流水线上生产的工人效率提高一倍。它还体现出如下特点：
①生产的流畅性。船体的板件由流水线的始端输进。经过十个工位的互相错装配和焊接工序，在较短的工作周期内流到终端，便成形一个完整的船体片段或分段。
②生产比较高产化。在这条流水线上，每年能焊接4400条左右的焊缝，安装14500根左右的纵骨桁材。
③操作比较自动性。板件的对接焊不须翻身，能单面焊双面成型，焊接参数输入装置的电脑后，便自动成形施焊规范。
④设备比较机械化。焊接板架纵骨时，16个焊极同时运转。四根平行纵骨的内外二侧同时敷焊，只须二人控制操作。
⑤物件比较流程化。全线10个工位，板件由拼装，焊接，划线，安装进入第五工位后的第六工位至第十工位，装、焊流程很明朗。
⑥管理比较托盘化。每个工位的安装零件或部件都是由托盘配套后，运送到预定的工位，工作井井有条。
⑦上岗比较文明安全化。由于操作是在低矮的格栅平台上。同时采光、通风设备较好，工地又没有多余的边角余料，没有横七竖八的辅助器材和皮带，生产现场很整齐，故不安全的因素特别小。
⑧技能比较简易化。因为机械化程度高，手工操作少，工人只须简单的培训即可上岗，不须经过多年操作磨练的高级工，就可以胜任流水线各工位的作业。
2、分段片状装配
造船较发达的日本和韩国造船速度快，质量高。在很大程度上是分段肢解为片状化，从而推进分段的快速和高质制造。分段片状化片段制造工艺基本上没有特殊的要求。现以各种类型的船体、曲型的分段为例述说装配的要领。
⑴74500t散装轮顶边为水舱分段
顶边水舱分段片状化之后，可以分为甲板片段①，斜傍片段②及外板片段③。见示图7—21、示图7—22、示图7—23和合成分段示图7—24。
示图7—21 示图7—22 示图7—23
3
21斜旁片段外板片段
甲板片段
示图7—24
1） 装配操作要领。
①肋骨检验线是片段之前的公用基准线。各片段合成之后，肋检线应互相吻合，只有肋检线重合，在其首、尾二侧的横向构件，才能保证横向同面度。
②横向构架断缝位置的精确度，及接合处的垂直度和高度。譬如大肋板接合处空隙的均匀性都达到一致。
③片段周边的工艺坡口应完全一致。各片段划制定位线时，应用同一标尺或样棒。 ④应为片段在分段胎架上合拢时，各片段应按图划制出对合线，或其他辅助线。 ⑤在平面分段流水线上制造，程序按各工位的职责内容。 ⑵110000t 油轮方箱底部分段
1）方箱底部曲型片段划分为内底片段（见示图7－25），外板片段（见示图7－26）及分段组合（见示图7－27）。
内底片段纵桁材
带纵骨的外板片段
片段组合成的方箱分段
示图7－25 示图7－26 示图7－27
2）装配操作要领
该片段在平面分段装焊流水线上制造，程序及技术要求按1＃～9＃
各工位的职责内容。外板片段须用专用工装进行吊运及堆叠加强。 ⑶72000 t 原油轮舷侧分段
1）舷侧典型分段划分为甲板片段（见示图7－28）、内纵壁片段（见示图7－29）及外板片
段（见示图7－30）和分段组合体（见示图7－31）。
小甲板片段
内纵壁片段
外板片段
示图7－28 示图7－29 示图7－30
片段组合成的舷顶分段
示图7－31 2）装配操作要领
该片段在平面分段装焊流水线上制造，其他装焊程序同上述片段要求相同。预舾装件应按托盘管理表内容安装完整。
舷侧片段幅度比较大，分为内纵壁片段和外板片段，组合成分段时采用嵌插法，即以外板片段为正态基面，将内纵壁片段倒扣入外板片段的纵骨中，这是西欧船厂的建造法，其特点是整体变形较小。制造精度要求较高，须要有较完善的精度控制管理系统。在今后建造LNG 冷液船体的底部分段、舷侧分段、甲板分段及横舱壁分段时，均是采用片段倒扣正态安装法。我公司在上世纪六、七十年代也曾使用这一工艺，尔后由于追求进度和产量，改为反态盖板整体翻身建造法（当时没有预舾装集成法），片段倒扣正态安装法的优点是缩短平面分段装焊流水线的制造周期。
片段装配的关键是统一和准确的肋骨检测线，关键之二是纵横构架的垂直度，关键之三是构架装焊后变形的控制，否则倒扣嵌插将成为不可能。
舷侧分段由下列片段组成。内纵壁片段（见示图7－32），外板片段（见示图7－33），组成的分段（见示图7－34）。
内纵壁片段
外板片段
片段组成的舷侧分段
示图7－32 示图7－33 示图7－34
⑷5688TEV抗扭箱分段
⑴抗扭箱分段是高强度材质的大厚度板所组成，它由甲板片段、外板片段及纵壁片段组成为甲板抗扭箱分段。集装箱船具有大开口的货舱，货舱敞口面积占全船甲板总面积的80%，所以船体的纵向强度就由船体二侧的外板、纵壁和狭小的甲板组成的抗扭箱承担。抗扭箱的板架材料是EH36，高强度钢，它的工艺性特点是构件装配定位焊时，须用火工龙头氧炔焰预热120°C左右；焊接时焊道须用电阻加热120°C～160°C范围。片段烘煨矫正温度不得超过850°C，水冷温度不得高于550°C°。片段上安装金属辅件定位焊及焊接前须进行预热120°C左右。
⑵操作工艺
1）片段的制造。不得在“平面分段装焊流水线”上进行。
2）片段构件安装位置线的划制必须以肋检线为准线依据丈量。
3）片段的纵材安装定位线应精确到二分之一毫米范围，纵材安装的铅直度和垂直度（上、下缘口差值）应精确到二分之一毫米。焊前应加斜撑，防止焊接变形。
4）纵材首、尾二端不留焊。
5）片段装焊完工后必须搁平矫正。并按精度测检表进行测量纪录和反馈。
片段完工后不许进行预舾装。
⑶片段内容：甲板片段（见示图7－35），纵壁片段（见示图7－36），外板片段（见示图7－37），及组成的分段（见示图7－38）。
纵壁片段外板片段
甲板片段
示图7－35 示图7－36 示图7－37
片段组合的抗扭箱分段
示图7－38
第四节金属结构装配
金属结构装配，指钢板构件与铸钢件或锻钢件混合组成的大型结构体。如平常所称的三大件中舵系的舵叶、轴系的轴壳和推进轴架。金属结构体装焊之后，还须经过机械加工，装焊的精度要求比船体的板架要求要高。工序流程也较为复杂。故列为本章的第四节内容。
1、轴壳装配
轴壳是船体艉部，艉框架中的主要部分，它由艉轴壳、艉轴管和前轴壳组成。艉轴壳是莲花状的大型铸钢件。艉轴管是钢板捲弯装焊的机加工件。前轴壳是浇铸或锻打而成的机加工件。
轴壳与船体外板及艉柱龙筋装焊成为船体艉部“ABOZ”球艉分段。
⑴轴壳制造工艺流程如下：
艉轴壳浇铸→退火→轴孔及前后端面机加工
艉轴管冷弯加工→装焊→机加工→艉轴管＋前轴壳装焊→轴壳合拢
前轴壳锻、铸→退火→轴孔及前后端面机加工
→无损伤性检验→划线、机加工→密性检验→与艉框架装焊→与球艉分段合拢。
⑵艉轴管与前轴壳装配（见示图7－39）。
1）以前轴壳为基面，并划出左右舷的“十”字中心线，校水平。标出管孔方向标志。
2）竖装艉轴管。根据图纸，注水管孔的方向与前轴壳的标志吻合。
3）定位焊。环形角焊缝为双面熔透刨削焊。并将“十”字线驳至艉轴管上。
⑶制造总组胎架和总组焊接平台。
⑷后轴壳吊装定位（见示图7－40）。
1）辨认后轴壳的首、尾，左、右舷的方向，并用线锤调整轴壳前、后端面的中心与胎架中心三点在一根中心上，后轴壳体与胎架刚性固定。
2）复查坡口规格及前端面直径是否与艉轴管吻合，并安装定位导向板。
⑸吊装艉轴管组合体与后轴壳对接总组。
1）艉轴管组合体的“十”字线与后轴壳相吻合（见示图7－41）。
2）检测艉轴壳的同心度。即前轴壳前端面的中与胎架中心及地区的中心标志三点在中一直线上，并进行牵拉加固。
3）环缝坡口修整，并进行定位焊。
4）提交船东验收及进行分中逐步退焊法，施焊。
5）100%超声波无损伤性焊缝质量探伤和修补。
前轴壳
艉轴管
艉轴管
后轴壳
后轴壳
前轴壳
示图7－39 示图7－40 示图7－4
2、舵叶装配
舵叶是船舶操纵系统中的一种装置。舵叶的种类很多。我们公司制造的大型运输船舶的舵叶为整流帽舵叶。整流帽的外形为对称机翼剖面的迴转体或近似于椭圆（见示图7－42）。由于整流帽填充了通常是涡流低压区的空间，就使螺旋桨后部的乱流情况得到改善，这不仅提高螺旋桨的推力和效率，消除在螺旋桨帽后的腐蚀现象，且还改善了船艉的震动状况。
⑴舵叶结构
舵承座铸钢件：
舵叶仓板、顶板、底板、水平横隔板、垂`直隔板、艉端隔板、导索套管、加油箱盖板及放水塞等组成。
⑵舵叶胎架制造
1）胎架基准面选取平行于舵中心面的平面，作为胎架基面。它有利于舵叶垂直隔板和水平隔板水平。舵叶在基面上的投影显示出舵叶在真实形状。
2）舵叶的理论线，取舵叶仓板的外表面为舵叶的理论线面。
3）舵叶胎架基准线面，须划出外形轮廓线，上、下端线，舵杆中心线，垂直隔板和水平隔板的位置线及铸钢件上、下端的安装位置线（见示图7－44）。
4）每挡胎架模板必须铅直，且互相牵拉固定。
舵叶剖面样板
舵叶外形轮廓
舵板断线
胎板
胎架位置线
舵杆中心线
示图7－44
⑶舵叶安装
1）水平隔板及垂直隔板右侧安装塞焊垫板（见示图7－45）及顶板、底板放水塞。
水平隔板
2）铺设舵叶左侧舵叶仓板，并进行铺板焊接和矫正。
3）左侧舵叶仓板上划制纵、横隔板安装位置线和铸钢舵承位置线。
4）安装铸钢舵承座和间断垂直隔板。铸钢舵承焊接。
5）安装水平隔板及连续垂直隔板和尾端隔板。
6）5）项内容板件施焊。
7）安装导流边“黄鱼头”包板和塞焊垫板。
8）舵叶内构架清除垃圾、焊缝探伤及提交验收。
9）舵叶体内油漆。
10）贴盖舵叶右侧仓板装配。
11）舵叶仓板塞焊孔（不须填平，仅须四周角焊）。
12）吊环安装。
13）舵叶翻身封底焊。
14）完整性测量提交船东。
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船体装配工艺作业指导书汇总
船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：
船体装配工艺规范汇总
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
船体建造原则工艺规范
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
第三章：船舶主机安装工艺
第三章：船舶主机安装工艺 船舶主机是船舶动力装置的核心，其安装质量的优劣将直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能。 §3-1主机安装工艺概述 一、船舶主机安装方法 1、整机安装和解体安装 对于质量较轻、体积较小的主机或主机与减速箱构成的主机组，一般都采用整机吊装的安装工艺。但是对于大型柴油机，整机质量较大（如），可采取解体安装工艺。若是外厂订货，考虑到交通运输的方便性，大都是拆成部件运输到船厂，再将部件分别吊运到舱内进行组装，即使是船厂自己制造的主机也要在权衡厂内运输和吊运能力，吊运上船的可能性和经济性后，才能决定是选择整体吊装还是解体安装工艺。 2、主机与轴系的安装顺序 主机发出的功率要通过轴系传递到推进器，主机与轴系、推进器必须安装成一个有机整体，因而主机的安装应与轴系的安装一并考虑。造船时，主机与轴系的安装顺序无外乎三种情况。 一种是先装轴系再装主机，即在船台上先安装轴系，船舶下水后，再以轴系为基准安装主机，这种方法容易使主机的输出轴回转中心与轴系回转中心同轴，可以自由地找正主机位置，同时，由于是下水后安装主机，避免了下水后船体对主机安装质量的影响。这是长期以来一直沿用的一种安装工艺，这种方法和缺点是生产周期长。 第二种是先装主机再装轴系，即在船台上以轴系理论中心线为基准，先安装主机，然后再根据主机的实际位置确定轴系的位置并进行轴系安装。 第三种是主机与轴系和轴系同时安装。在主机定位后可以进行管系与各种附属设备的安装，扩大了并行安装工作面，缩短了生产周期。但这种方法往往难以避免船舶下水后船体变形带来的影响，而在安装轴系时由于主机已固定，尾轴也已固定，两者固定所产生的偏差只能由轴系来消化，约束增加，轴系安装难度较大。在造船工程实践中，究竟采用何种安装顺序，要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定。一般适用于小型及成批建造船舶。 二、主机安装前提条件和工艺内容 主机安装时必须保证主机与传动轴系的相对位置正确，并且在工作时保持这种相对关系。因而必须保证主机及轴系的工作区域内，船舶结构的装配、上层建筑等质量较大的设备吊运安装等工作基本完成后，即形成一个稳定的基础，再进行主机及轴系的安装工作。主机在安装前必须完成下列工作： （1）轴系主机工作区域内船体结构的装配、主机座的装配及焊接等项工作应全部结束并经火工矫正。 （2）机舱及临近部位的双层底、尾尖舱、油舱、水舱等密性试验全部结束，并经稳定24h后方可施工。 （3）轴系区域主要的辅机座也已装配焊接完毕。 （4）船体垫墩、侧支撑合理并牢固可靠，船体基线符合规定的技术要求，并提供船体基线的测量数据，而且还要在工作中定期检查基线变化。 三、柴油机的装配工艺流程 一）装配前的准备工作 1、熟悉柴油机产品的装配图 2、确定柴油机装配方法及顺序，工属具的准备。这需根据各类主机不同的结构特点，确定不同的装配方法和配置相应的工属具； 3、专用工具的使用方法 4、对相应零件的尺寸形状进行测量和分档，清洗。各零部件在装配前应进行清理、清洗，对相互配合的零部件间的表面粗糙度及配合精度进行测量和配制；
船体装配讲义
第1章船舶分段的划分 第1节船舶装配概述 零件部件分段（总段）船台、船坞 散装件 1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。 2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。 方箱子分段平面分段流水线 3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。 4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。 1 分段建造装配顺序： 铺板划线定位安装构件盖面 2 分段制造方法 1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。 2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。 3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。 4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体 吊上分段进行焊接。 分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体 装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。 第2节分段划分及编码方法 1、分段划分的原则 1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限 制。 2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船 坞）装焊顺序和进度相符合。 3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体 结构特点对分段大接头的强度要求。 4）施工工艺的合理性 A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。 B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅可以
保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。 C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板和骨 架错开，错开距离在一档肋距内。 D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型才规 格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。 E 扩大预舾装。 2、分段编码 C B 0 1 P C S 横向位置代码 数量顺序代码 分段层次代码 分段构造代码（这里表示底部） 分段区域代码（这里表示货舱区） 分段构造代码： 底部 B Botton 边底 W Wing 舷侧 S Side 上甲板 D Deck 横隔舱 T Transverse bulkhead 纵隔舱 L Longitudinal bulkhead 半立体分段 G 特殊分段尾柱 SF 烟囱 FU 挂舵臂 RH 分段层次代码： 0 底部分段 1 上甲板及面层各分段 2 二甲板 3 三甲板 1、请代入船体划分的原则 2、说明CB05P/S、EG11P/S、FG21 第2章分段与总段的制造（胎架部分） 第1节胎架的划分 1、胎架基准面的切取 1 胎架的作用：作为制造分段的专用工装设备。
船体装配工技师考试题库汇总只是分享
船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积
15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边
船体分装配造工艺
船体分段装配建造工艺 一、适用范围 1．适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和 检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼 缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供
船体装配工艺4
第七章 船体部件及片段装配 船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。而总段根据制造的经济性再分解为分段。分段肢解了片段和部件制造单元。从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。 部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。 第一节 拼板及铺板 拼板及铺板。拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。 1、拼板。有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。 ⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板 1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。 法 熄弧板 引弧板 端接缝 纵向焊缝 引弧板 纵向焊缝 端接缝 示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作 ①排板。根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。 ②定位。依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。定位工具为CO 2半自动焊机。定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。 ③工件焊道二端安装引、熄弧板。引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。
1.船体整体建造施工工艺
船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半
自动机切割，并归堆待用。做好记录。 五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。 在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。
1、 钢船建造工艺流程
武汉船舶职业技术学院船体教研室 船体放样课程课堂教学设计编写者：何志标 填表说明：1. 每项页面大小可自行添减； 2. 教学内容与讨论、思考题、作业部分可合二为一。
项目一钢船建造工艺流程 项目1.1 船舶建造工艺的基本内容 船舶建造简称造船 一、船舶建造工艺的定义 船舶建造工艺：造船施工方法和过程的统称。 船舶建造工艺学：研究船舶建造过程及其工艺技术的一门应用科学。 特点：具有很强的实践性、理论性和综合性。 二、造船工艺的主要任务 1、为造船生产制订工艺方案 根据现有技术条件，制订优良的工艺方案： （1）船舶建造方案； （2）操作方法与工艺规程； （3）工艺装备和设备； （4）施工精度标准以及检测方法； （5）新技术的应用。 2、研究开发新工艺、新技术。 三、造船工艺的基本内容 （一）船体建造 加工制作船体构件，再将它们组装焊接成中间产品(部件、分段、总段)，然后吊运至船台上总装成船体的工艺过程。 1、船体放样和号料 （1）船体放样：主要工作内容包括船体型线光顺，纵横结构线放样，船体构件展开，制作放样资料等 （2）船体号料：将放样展开的船体构件外形和大小依据草图、样棒、样板、样箱等划到钢材上，并标注加工装配符号等信息。 2、船体钢料加工 （1）钢材预处理：钢材的轿平、除锈涂底漆等。 （2）构件的边缘加工：切割、开坡口和打磨。 （3）构件的成形加工：将构件弯制或折曲成所要求的空间形状。
3、船体装配与焊接 （1）船体结构预装配与焊接：预制部件、分（总）段的工艺过程。 ①部件装焊：将零件组合焊接成部件的作业。 ②分段装焊：将零、部件装焊成分段或将分段装焊成大型分段的作业。 （2）船台装配与焊接：在船台上将分段合拢成整个船体的工艺过程。 （二）船舶舾装 将机电装置、营运设备、生活设施、各种属具安装到船上去并进行舱室装饰等的工艺过程。 1、舾装作业内容 （1）机舱舾装：机舱内各种设备的安装与调试。 （2）电气舾装：船内电气设备的安装、调试，电缆的敷设等。 （3）船体舾装 ①甲板舾装：舵系、系泊、装卸、消防、救生等设施的安装调试。 ②住舱舾装：生活设施、航海测量仪器、通信装置等的安装作业。 2、舾装工艺阶段 （1）舾装件采办：舾装件的订货、外协和自制工作。 （2）单元舾装：将舾装件组装成适当大小的舾装组合体。 （3）分段舾装：在分段制造时或完工后将舾装件预先安装在分段上。 （4）船内舾装 ①船台舾装：在船台上船体合拢后进行的舾装作业。 ②码头舾装：船舶下水后在码头进行的舾装作业。
船体建造流程(6)船台(船坞)总装和船舶下水知识交流
船体建造流程（6）船台（船坞）总装和船舶下水 6船台（船坞）总装。船舶总装主要指的是船体总装，即在船体结构经过预装配形成的分段或总段之后在船台（船坞）完成整个船体装配（也有下水之后再吊装上建的）的工艺阶段。船台（船坞）总装也可称之为大合拢、搭载，它对保证船舶建造质量，缩短船舶建造周期有着很大的影响。一般而言，由于军舰的设备较多，其船台（船坞）周期相比民船会长很多。一个船厂的船台（船坞）数量是有限的，船台（船坞）周期越短，船厂造出的船就越多，因此船台（船坞）周期是表明一个船厂先进性的很重要的指标。一个很明显的例子就是印度的国产航母蓝天卫士号，目前已经两次下水，而且第二次下水的船舶完整性还是很差，这表明船台（船坞）周期拖期太长了（否则不会给别的船腾地方），说明印度的船舶制造业距离世界先进水平还是有较大差距的。目前日韩的船台船坞）周期较短，相对而言，我国的产品船台周期会较长一些。 船台（船坞）应具有坚实的地基，并设置靠近水域的地方，以便于船舶下水。常见的船台（船坞）类型有： 纵向倾斜船台。纵向倾斜船台是一种船台平面与水平面呈一定角度，倾斜度通常取1/24-1/14.纵向倾斜船台的地基由钢筋混凝土结构构成，沿船台两侧设置平行的起重机轨道，配
备起重能力较大的龙门吊。这种船台的优点是投资小；占地面积小，利用率高；维护费用低，船舶建造与下水在同一位置，建造场地比较紧凑，一般不需移船，因而不设专门的移船装置。缺点是装配、检验不便（有斜度）；起重高度要求高；劳动条件差；下水对水域宽度有一定要求。纵向倾斜船台通常与纵向涂油、钢珠滑道结合使用。 沪东的8万吨纵向倾斜船台（沪东有拥有360米×92米干船坞一座，配备二台700吨龙门吊；12万吨级和8万吨级船台各1座，2万吨级船台2座） 水平船台。水平船台就是船台基面与水平面平行的船台，地基上铺设供船台小车移动的钢轨。水平船台可以分为室内和室外两种。优点是装配、检验方便；下水安全；分（总）段可利用船台小车移位；能并列多个船位，可以双向使用，能下水也能上排。缺点是投资大；占地面积大；建造尺度、下水重量的限制较大；维护费用高。水平船台通常与机械化滑道、升船机、浮船坞等下水设施结合使用。 Hp长洲厂区的室内水平船台，可以并列多个船位建造（一
船体制造工艺程序
船体制造工艺程序 教学内容： 第一节船体制造与修理工艺的任务和特点 一、船体制造与修理工艺 船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作： 1.分析研究造与修船方法。制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。 3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。 4.研究制定各项施工精度标准。根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。 5.研究新的造修船方法。如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。 二、船体制造与修理工艺的特点 1.实践性强； 2.综合性强； 3.空间概念强； 4.灵活性大； 5.科学性、实用性强。 第二节船体制造与工艺程序 目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
船体结构的装配工艺综述
The integration of the fabrication procedures for the tub structure 船体结构的装配工艺综述 Now YRS would like to incorporate all the relevant fabrication procedures into this information package . 现将莱佛士船业有限公司相关的装配工艺在本文中做一个综述。 All the procedure have been submitted to the related authorized parties such as Amclyde , ABS or CCS as requested and gotten approval in the written format. The procedures apply to shop & field production . 所有的工艺必须满足相应的权威认证机构的要求，必须有如Amclyde、ABS、CCS的书面认可。这些工艺必须符合车间或者露天生产的要求。 As stated in these procedures , Amclyde site representative or our site personnel have the authority to determine what should be changed in compliance with the actual station .in such case ,the written notices shall be employed and all the concerned personnel shall be notified . 按照工艺的规定，Amclyde的代表或者我们自己的人员按照实际情况有权决定需要修改的地方，书面通知应该通知到所有相关人员。 The list as below: 现列举如下： 1.WPS/PQR for the crane tub structure 起重铺管船的焊接工艺规范/PQR。 2.Welders qualification certificates 焊工的资格认证。 3.NDE personnel certificates 无损检测人员的认证 4.NDE procedures 无损检测工艺。 5.Weld quality traceability log 焊接质量跟踪记录。 6.Welding material control procedure 焊接材料控制工艺。 7.Welding technical requirement procedure 焊接技术要求工艺。
船体分段大组立制作工艺流程
船体分段大组立制作工艺流程
产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准
分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接