钢铁行业节能减排方向及措施
钢铁行业节能减排方向及措施
作者：节能减排课题组单位：中国钢铁工业协会报告访问次数：1086次发布时间：08-12-24
一、钢铁行业节能减排现状
目前，钢铁工业的发展已面临资源和环境的双重制约，从长远来看，资源环境问题已是
影响钢铁工业生存和发展的重大问题，只有转变增长方式，大幅度提高能源利用效率，以能
源的有效利用促进钢铁工业的可持续发展，才能使钢铁工业有更大的生存和发展空间
近年来，我国钢铁工业节能减排进展情况如下
1. 环境明显改善
通过各项节能措施的实施，我国大中型钢铁企业的环境污染局部得到控制，环境得到明
显改善。2007年大中型钢铁企业二氧化硫排放总量756368吨，比2006年下降0.51% ;化
学需氧量排放总量59965吨，比2006年下降8.76% ；工业粉尘排放总量382275吨，比2006 年下降2.79%。烟尘排放总量156648吨，比2006年上升3.02%。
2. 能耗指标进一步好转
2000 - 2007年我国钢产量和吨钢综合能耗变化情况见表1。
我国锅产■和吨钢嫌合桩耗蛮化
2000 年2001 年200眸娜年年2005*2006 年200全阖128501311318225222342$?135579421Q24S92钢产■万匕
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虽然由于电力折算系数的改变，2005年以后的吨钢综合能耗数据出现了断层，但从总
的趋势上可以看出，是在不断下降的。
2000 —2007年重点统计钢铁企业工序能耗变化情况见表2。
表2畫点统计钢铁企业工序能耗娈化kgce/t
烧结炼铁焦化破炉
2000 年68.90466.07160,2028. 88
2 2002年67.07455. 13150. 3224.01 2003 年66.42464.68148. 5123.56 2004 年66. 38466. 20142. 2126.57 2005 —2007年重点统计钢铁企业各工序能耗有不同程度下降，烧结工序、炼铁工序、焦 化工序、转炉工序分别下降了14.84%、6.56%、14.40%和83.41%。 重点大中型钢铁企业工业增加值能耗由2005年6.94吨标准煤/万元，下降到2007年的 5.8吨标准煤/万元，今年能耗与去年同期相比降低5%左右，总体呈逐年递减趋势。 目前，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综合成材率等技术指标都接近或达到了世界先进水平 宝钢股份2006年吨钢综合能耗同比下降 2.04%，万元产值能耗达到1.19吨标准煤/万元，同比下降11.85%，节能量达到33.3万吨标准煤。二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等 主要污染物排放量分别比2005年下降12.38%，17.87%，36.76%。2007年万元产值能耗降 低到1.07吨标准煤，同比下降10.08%，节能29.7万吨标准煤，二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等主要污染物排放量分别比2006年下降13.74%、9.26%、36.67%。 3. 装备大型化、现代化水平进一步提高 我国钢铁企业之间规模、装备、能耗水平差距较大，大企业的装备、能耗水平相对小企 业要高，环保设施配备较完善。 十一五”以来，钢铁工业结构调整、工艺装备大型化、现代化步伐加快，推进了节能减排，加大了节能力度，已取得了一定成效。2007年底2000m3以上高炉63座，生产能力达 到13750万吨，较2005年增加17座，生产能力增加了3600万吨，增长35% ；100吨以上转炉98座，生产能力增加到13465万吨，较2005年增加8座，生产能力增加1000万吨，增长8%。 装备的大型化和现代化使得主要耗能设备的能耗显著降低，排放减少，钢铁工业总体节 能减排指标得到了改善。 4. 重点节能技术普及率不断提高 干熄焦（CDQ）。截至2008年5月底，完全采用我国自主创新技术并建成投产的75t/h — 160t/h干法熄焦装置共59套，与2005年相比增加39套，加上国产化前已投产的17套，共 计71套。当前正在设计施工的有56套，进行可行性研究的9套，共计124套，总计干熄焦能力10957万吨，占我国焦炭生产能力三分之一，钢铁企业内焦化厂干熄焦率由2005年不 足30%提高到目前45%以上。 TRT。到2007年底，49座2000m3以上高炉装备了TRT。目前采用全干法除尘的大型高炉已有莱钢、包钢、鞍钢等多家企业，首钢曹妃甸5500m3大型高炉也设计采用干法除尘 系统。 转炉干式除尘。2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余 座转炉实现了干法除尘。包钢投入运行以来，取得了显著成效，净化后的烟气含尘量可达到 < 10mg/m3的先进水平，节电、节水效果显著。据包钢测算，一座210吨转炉采用干法除尘 后年增加经济效益在1200万元以上。 CCPP。目前我国钢铁企业中已有10个钢厂15套CCPP发电机组投产。此外，宝钢梅 山、沙钢、太钢、浦钢、武钢、首钢京唐、莱钢、潍钢、萍钢、云南双友钢铁公司也拟建或在建不同规模的CCPP。 能源管理中心（EMS）。建立能源中心的目的，一是确保生产用能的稳定供应；二是充分利用低价能源代替高价能源；三是集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。能源中心在宝 钢自1991年投产以来，显示了其在能源管理的优越性。鞍钢、武钢、酒钢、首钢、攀钢、本钢、济钢、唐钢、太钢、华菱、邯钢等钢厂都已在建或准备建能源中心。 二、钢铁行业节能减排方向 我国钢铁工业用能特点决定了节能减排的方向。2006年我国重点统计钢铁企业的外购 能源结构主要是煤炭，占79.43%，外购电力占19.05%，天然气占0.43%，油类占1.09%。 而日本钢铁工业能源消费结构中，煤炭占56.4%，电力占23.7%，石油占19.9%。 2007年中国转炉钢占产量的近90%。从转炉钢比看，2007年美国是41.1%，德国69.1% , 日本74.2%，俄罗斯56.9%，世界平均是66.3%，而我国是89.9%，比世界平均高23.6个百分点。 电炉钢企业较高炉一转炉长流程企业吨钢综合能耗要低。从两种钢铁生产流程在能源、排放方面的比较看，高炉一转炉流程消耗能源是670—730kgce/t,排放固态物质是0.6t/t，排 放CO2等废气是2.1t/t;电炉流程则依次是340—400kgce/t, 0.2t/t, 0.52t/t。 借鉴日本钢铁联盟对本国钢铁企业的铁/钢比与吨钢能耗研究，按我国钢铁工业情况测 算，铁钢比每提高0.1,可造成吨钢综合能耗上升约20kgce，中国比其他国家铁钢比高0.4 左右，因而影响吨钢综合能耗约80kgce/t。 我国钢铁行业节能减排重点应围绕以下几个方面： 1?优化能源网络，建设能源管理中心 对于钢厂能量系统优化而言，能量高效利用与动态有序管理同时对运行过程物质流和能量流动态控制，从而使物质流和能量流在流程工序中耦合”又有所分离。分别形成了物质流 的物流网络”和能量流的能流网络”，因此，要特别重视各种能源介质利用的优化集成。 如果能够对各工序各自的能量排放（二次能源）和一次能源按一定的程序”组织起来，并 充分利用，就可以构成钢厂内部的能源转换网络”一能量流网络”再通过能源管理中心的 建设，对各种能源介质合理调控，将实现钢厂能量系统优化。 2?装备的大型化 我国钢铁企业总体发展不均衡，设备规模参差不齐。大型装备与小型设备相比有以下区 别：v 300m3高炉的吨铁工序能耗较〉1000m3高炉高出近80kgce/t，相差19%左右；入炉焦比相差200kg/t;炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/t等。小型设备环保设施缺乏，导致粉尘、 SO2等污染物排放量大，环境污染严重：一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低：现 有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也正是能耗高的一个主要原因。 我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较见表3。 我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较 世界平均水平我国主体水平产业政策标准 焦炉炭化室高度6m以上4?3m>6m 高妒3000-4999m J300-3000ffl J M1000诫 转炉200-350120-200t 电炉100-200t20~100t鼻70t （1）高炉大小对能耗的影响 大高炉能耗比小高炉低，铁水温度比小高炉高，有利于低硅冶炼。从大气环境污染方面看，一座高炉就是一个污染点，不论高炉容积大小。高炉容积越大，座数少，大气污染就较轻。当然，片面追求大型化是不对的。高炉容积应以建厂条件、规模和品种决定，应在可能范围内减少高炉座数。高炉结构的合理化还包括技术装备的合理配置。合理的高炉结构是炼 铁节能的重要物质基础。 （2）转炉大小对能耗的影响 装机容量对单位产品能耗的影响并不是很明显， 但是在排除人为管理的因素后，其总体 趋势是在同样的煤气回收配备方式上，装机容量越大，其相应的单位产品能耗就越低。 (3) 烧结机面积大小对能耗的影响 烧结工序能耗与烧结机的面积基本上呈反比， 因此，烧结机大型化不仅是提高产量的需 要，而且也是节约单位产品能源消耗的途径之一。 (4) 焦炉大小对能耗的影响 大容积焦炉具有机械化自动化程度高、焦炭质量好、 动力消耗低、生产率高、生产环境 清洁以及经济效益好等优点。 在产量相同的条件下， 可减少炉孔数，相应减少焦炉的占地面 积，减少每天出炉次数，从而减少污染物的排放。 6m 焦炉相对于4.3m 焦炉在节能上具有不小的优势， 6m 焦炉单位产品能耗是 125.93k8ce/t 焦，4.3m 焦炉是 167.57kgce/t 焦。同时, 放量可减少1/3以上，同时可提高劳动生产率和焦炭质量 0.5个百分点)，降低生产成本。 3?提高二次能源利用率 我国钢厂在节能方面，已经经历了两个主要阶段：即 节能，90年代的工序取代优化和流程结构优化的系统节能。 熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘 )、系统节水”、发电”等措施，逐步进入到 全面深入地充分开发钢铁制造流程的 能源转换功能”时期。 目前，钢铁工业已有不少成熟的节能减排技术，使得二次能源的利用率有了很大提高。 在现阶段，能源转换环节节能减排的首要任务是推广、 普及现有节能技术， 充分发挥现有节 能技术的节能潜力。同时，要积极开发新型节能技术， 努力将现有技术条件下无法回收利用 的二次能源运用新技术加以回收利用。 对高炉一转炉流程而言，其以铁矿、 煤为源头，在加工一转换过程中，产生大量的副产 煤气一一COG 、BFG 、LDG 和余热余能。由此，高炉 一转炉流程节能的突破口在于副产煤 气、余热余能的利用。 二次能源中，各种副产煤气所占比例最大，总计达到约 74.97%，其中焦炉煤气约占 22.29%，高炉煤气约占 43.66%，转炉煤气约占 9.02%。 我国钢铁企业余热资源的回收率仅 25.8%。大量低品质余热资源尚未得到有效利用。 按 余热资源的品质统计：回收高温余热居多，回收率为 44.4% ;其次是中温余热，回收率为 30.2% :低温余热回收率还不足 1%。若按携带余热的物质形态统计：回收最多的是产品显 热，回收率为50.4%，其次是烟气显热，回收率为14.92% :冷却水的显热回收率只有 1.90% ； 各种渣显热的回收率更少，只有 1.59%。 6m 焦炉与4.3m 焦炉相比，污染物排 (M40提高1个百分点，M1O 降低 80年代的单体节能及相应的系统 进入21世纪以来，通过 三干”干 副产煤气的充分、合理利用是降低能源消耗的关键所在。但目前我国钢铁工业焦炉煤气、高炉煤气放散率仍较高，转炉煤气回收量也比较低。重点统计钢铁企业副产煤气放散和利用情况见表4。 表4 重点统计钢铁企业副产煤气放散和利用情况 各种余热余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点，目前已有成熟技术，在进一步开发新技术、提高回收效率的基础上，重点应加 强节能技术的推广，提高普及率。烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。 我国钢铁企业中年产粗钢500万吨以上的大型钢铁企业节能设备相对较完善，二次能源 回收水平较高，但与日本等先进产钢国家相比仍有一定的差距。一些小企业二次能源回收装 置配备很少。即使是目前比较先进的大型设备，二次能源回收设备的潜力也没有完全发挥出 来。二次能源回收量决定于节能设备的选型、运行状况及管理，要从各个影响环节入手，才 能最大限度提高二次能源的回收利用量。 二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年年底将有初步结果。 4?消纳社会废弃物 鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料回收、处理在技术开发上给予资金和政策支持。 三、钢铁行业节能减排措施 1?积极贯彻相应法规标准 十一五”以来，国家制定了各种法律法规，淘汰落后生产能力，制止落后设备的新建。 ⑴在《节能减排综合性方案的通知》（国发[2007]15号）中，公布了十^一五”时期应淘汰 的包括钢铁工业在内的落后生产能力。 (2) 制定了单位产品能源消耗限额国家标准。作为《节约能源法》的配套标准，国家发 改委组织制定了钢铁行业的能源消耗限额标准《粗钢单位产品能源消耗限额国家标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额国家标准》、《铁合金单位产品能源消耗限额国家标准》、《炭素 单位产品能源消耗限额国家标准》。作为淘汰落后和新建准入的能耗限制标准。标准已于 2008年6月1日颁布实施。 标准中对于原有设备的能耗标准进行了强制性限制，对于不符合能耗标准的设备予以淘 汰。并规定了新建设备的能耗准入门槛，不符合能耗标准，不予批准新建。同时，标准中还设定了能耗先进值，作为企业的努力方向。 2. 推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力 能效对标是企业不断将自己的生产流程或某些工艺设备能源利用效率与同类企业或那 些被公认是行业先进的企业的能源资源进行对比的过程。有助于克服我国钢铁工业能源利用 效率的障碍，促进能效水平的提高，支持中国建立一个可持续的、基于市场的、提高能效的 机制，促进完善节能政策法规体系。实施能效对标活动，将引导广大钢铁企业科学用能、节 约用能、合理用能，促进其生产方式向高效率、低消耗、低排放转变，对于缓解能源约束矛盾、促进节约型社会建设具有重要的现实意义和作用。 3. 提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度 一些企业能源计量配备不完善、不准确，无考核和核查机制。一方面，企业对很多能源 的计量特别是回收的二次能源量的计量误差很大；另一方面对应该实测的，如煤和焦炭的能 源折标准煤系数很多企业没有规范地去测，致使企业的能源指标难以真实反映企业能源利用 的水平。一些新上的中小钢铁企业没有能源统计报告制度，没有能源管理专业知识的人员，不做企业能源平衡，没有能源平衡表，有的甚至连能源指标的含义都不清楚。 准确的能源计量、监测是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标考核节能成果的必要工具。要严格钢铁企业计量制度，才能真实反映钢铁工业能耗水平、存在的问题和差距 等，为今后节能目标确定、节能规划的制定提供保证。 4. 推广成熟技术，开发新技术 (1) 干熄焦(CDQ)技术 干法熄焦技术是目前国外较广泛应用的一项节能技术，它是回收红焦显热和改善操作环 境的一项先进工艺技术，其优势体现在： 减少环境污染。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8万—10万t动力煤燃烧对大气的污染，比传统的湿熄焦节水0.443t/t焦。 改善焦炭质量。大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%,使高炉生产能力提高1%。采用干熄焦可以降低强粘结性的焦，肥煤配入量10% —20%，可在配煤中多用15%弱粘结性煤，有利于充分利用资源和降低焦炭成本。 干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，可使吨钢能耗降低15千克标准煤。 若我国焦炭生产全部采用干熄焦，则年可节约1200万吨标准煤。 干熄焦工艺中的惰性气体进行冷却所产生的蒸汽在蒸汽锅炉中进行发电时，蒸汽压力和 钢铁工业节能减排任务中耐火材料的工作 李楠鄢文 （武汉科技大学，武汉 430081） 摘要耐火材料主要应用于为钢铁工业。作为炉衬与在高温下作用的器部件的基础材料，耐火材料必须为钢铁工业的节能减排做出贡献。耐火材料以电熔刚玉，电熔镁砂等高耗能材料为原料，追求高纯度、高密度与高温烧成，因此，耐火材料生产是一个高耗能过程，降低耐火材料消耗即为节能减排做贡献。根据耐火材料的显微结构与渣蚀的机理，过高的骨料密度并非总是必需的，降低骨料密度不仅能降低其生产能耗，还能降低炉衬的导热系数，减少散失损失。开发高强度低导热，能在热面直接使用的耐火材料对减少工业炉的散热损失有重要意义。 关键词耐火材料节能减排承包低密度骨料绝热耐火材料 The Tasks of Refractories on Reduction of Energy Consumption and CO2 Emission in Iron and Steel Industry Li Nan Yan Wen （Wuhan University of Science and Technology, Wuhan ,430081） Abstract Refractories, as the essential materials for furnaces and the parts used at high temperature, have a duty to save energy and reduce CO2 emission. Refractories often use fused MgO, fused Al2O3 and other raw materials with very high density and purity which are produced to consume a lot of energy, so that to reduce refractory consumption is to reduce energy consumption and CO2 emission. Refractory global contract is a very good way to reduce refractory consumption because it converts a model from ‘to sell refractories to make money’ to ‘to save refractories to make money’. On the other hand, it is not always necessary to use the aggregates with very high density in refractories. The aggregates with lower density may reduce the energy consumption during raw material production and the thermal conductivity of refractories. In order to raise insulating efficiency new insulating refractories with high strength, low thermal conductivity and used at high temperature should be developed. Key words refractories, energy consumption, CO2 emission, aggregate, insulating 随着人类对环境与气候问题的关心，钢铁等能耗大的工业面临巨大的压力。耐火材料作为工业炉衬的基础材料，70%以上消耗在钢铁工业中。它对钢铁工业的节能减排以及可持续发展有不可推卸的责任。耐火材料在节能减排工作中的作用包括三个方面： （1）延长耐火材料使用寿命，降低耐火材料消耗。这是耐火材料使用者与生产者永恒的任务。耐火材料生产过程消耗大量的能源。首先，它使用大量的高能耗产品，如电熔刚玉、电熔镁砂等电熔材料以及其他在高温下烧结的材料为原料。其次，不定形耐火材料以及不烧砖的发展虽可以免除了制品的烧成过程，但仍有相当部分制品需经过烧结。因此，降低耐火材料消耗本身就对节能减排做出了贡献。 （2）降低耐火材料生产过程中的能耗与CO2排放。 （3）开发节能型产品，首先是低导热与低热容量产品以减少工业炉的散热损失，同时开发高热容量的产品供热风炉等蓄热设备使用。 钢铁企业节能思路和管理节能案例 核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。 中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。 表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。 全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。 全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。 全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。 全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。 全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。 中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。 大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。 大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。 中国钢铁工业能耗高的原因 中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。 中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。 中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比 表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较 工信部：关于钢铁工业节能减排的指导意见 发布时间： 2010-05-27 信息来源：工信部字体：大中小 工信部节〔2010〕176号 各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，中国钢铁工业协会，有关中央企业，相关单位： 为深入贯彻落实科学发展观，加快钢铁工业结构调整和产业升级，切实转变钢铁工业发展方式，促进节约、清洁和可持续发展，现就进一步加强钢铁工业节能减排工作，提出如下意见: 一、充分认识钢铁工业节能减排的重要意义 钢铁工业是国民经济的基础产业，也是我国能源资源消耗和污染排放的重点行业。2009年，全国粗钢产量突破5.6亿吨，占全球的46%，能源消耗约占全国总能耗的16.1%、工业总能耗的23%；新水消耗、废水、二氧化硫、固体废物排放量分别占工业的3%、8%、8%和16%左右。 近年来，钢铁工业节能减排不断取得进步。2008年，重点大中型钢铁企业总能耗2.43亿吨标准煤，吨钢综合能耗626.92千克标准煤，吨钢耗新水5.18立方米，同比分别下降0.2%和7.2%；吨钢二氧化硫、 化学需氧量（COD）、工业烟粉尘排放分别下降到2.27千克、0.13千克、1.55千克，同比下降6.2%、18.75%和1.9%。 但是，钢铁工业节能减排仍然面临一些突出问题： 一是能源利用效率与国际先进水平相比仍有差距。同口径相比，吨钢综合能耗高于国际先进水平约15%。重点大中型企业按照工序能耗计算，48.6%的烧结工序、37.8%的炼铁工序、76%的转炉工序、38.7%的电炉工序能耗高于《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值（电力折标系数按当量值计算），13%的焦化工序能耗高于《焦炭单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值（电力折标系数按当量值计算）。高炉、转炉煤气放散率分别达到6%和10%，余热资源回收利用率不足40%。 二是主要污染物排放控制水平有待进一步提高。重点大中型企业吨钢烟粉尘、SO2排放量与国外先进钢铁企业相比尚有较大差距；通过国家及地方政府清洁生产审核的钢铁企业仅1.4%，其中重点大中型企业约30%；钢铁行业氮氧化物、CO2、二恶英等污染物减排尚处于研 究探索阶段。 三是固体废物综合利用技术水平偏低。重点大中型企业中，冶金废渣、粉煤灰和炉渣利用率分别达到94.93％、79.47％，但固体废物 我国钢铁工业能耗现状和节能潜力分析 2010-12-17 特约专家王维兴特约专家王维兴 近年来我国钢铁工业节能减排工作取得了显著的成绩。 2009年全国重点钢铁企业钢产量为4.659亿吨，2005年为2.9939亿吨，2009年钢产量比2005年增长68.96%；2009年全国重点钢铁企业能源消耗总量为23832万吨标准煤，2005年为19427万吨，2009年能源消耗比2005年增长22.67%。这表明，全国重点钢铁企业能源消耗总量增幅要比钢产量增幅低46.29%。这说明，钢铁工业节能工作取得了显著的成绩。2009年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗由2005年的 694KGCE/T,降到2009年的619.43 KGCE/T,，下降10.74%，相应各工序能耗均有不同程度的下降。全国重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况见表1。 表1 重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况单位：KGCE/T 我国于2005年将电力折标准煤系数由0.404KGCE/KWH,调整为0.1229 KGCE/KWH，使我国钢铁工业能耗指标与国外企业出现不可比，也使企业内部历史数据存在不可比性。为便于比较，2005年的数据已按0.1229 KGCE/KWH折标准煤系数进行调整。 从2006年起转炉工序能耗中不再计算炉外精炼部分的能耗。所以，2007年与2006年转炉工序能耗数值下来较多。 从表1可看出，近五年我国重点钢铁企业各主要生产工序能耗均得到不同程度的下降。降幅最大的工序是电炉工序，主要是因我国电炉生产中使用热铁水的比例不断增加，由2005年的311KG/T增加到2009年的484KG/T，使电炉工序能耗下降133.76KGCE/T。 从表1还可看出，进入2010年我国重点钢铁企业能耗得到进一步普遍下降，说明钢铁企业加大了节能工作力度，不断取得新进展，为我国节能减排做出新贡献。 1．我国重点钢铁企业能耗情况 1.1我国钢铁企业的能源利用水平发展不平衡,一批企业能耗指标达国际先进水平,但也有落后产能存在, 能耗指标落后. 目前，我国钢铁工业是处于不同层次、多种结构、各种生产技术经济指标共同发展阶 中国有800多家钢铁企业, 重点钢铁企业有105家,钢产量占全国的82.06%.近年来,非重点铁企业的发展速度高于重点钢铁企业.使我国钢铁产业集中度不断下降. 重点钢铁企业的能耗水平基本上可以代表我国钢铁企业的能源利用基本情况.重点钢铁企业之中有三分之一的钢铁企业的技术装备水平达到国际水平,宝钢,首钢,鞍钢,武钢,天管等企业的部分技术装备已达到国际先进水平,他们的相关工序能耗也已达到或接近国际先进水平.但是,我国仍有一批应淘汰的落后技术装备在生产. 钢铁企业之间能耗水平有较大的差距,详见表2. 国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结 构调整的若干意见 国办发〔2010〕34号 各省、自治区、直辖市人民政府，国务院各部委、各直属机构： 为深入贯彻科学发展观，进一步落实《钢铁产业调整和振兴规划》，实现国家确定的“十一五”节能减排目标，加快钢铁工业结构调整，经国务院同意，现就做好钢铁工业节能减排和结构调整有关工作提出以下意见。 一、充分认识加强钢铁工业节能减排和结构调整工作的重要意义 （一）认清形势，统一思想，提高认识。钢铁工业是国民经济的支柱产业，在推进工业化和城镇化进程中发挥着重要作用，为应对国际金融危机挑战、促进经济社会发展做出了积极贡献。同时，钢铁工业在快速发展过程中，也存在着重复建设严重、产能过剩、铁矿石流通秩序混乱、资源环保压力加大等深层次矛盾和问题，必须充分利用市场变化形成的倒逼机制，综合运用经济、技术、法律和必要的行政手段，切实加大节能减排力度，加快结构调整步伐，促进钢铁工业的全面、协调和可持续健康发展。 钢铁工业是节能减排潜力最大的行业，在节能减排工作中占有举足轻重的地位。加强节能减排和结构调整，是转变钢铁工业发展方式、提高产业发展质量和效益、实现可持续发展的重大举措，是适应全球供求结构发生重大变化、应对世界铁矿石资源垄断加剧严峻形势、增强抵御国际市场风险能力的有效途径，是抑制钢铁产能过快增长、推进淘汰落后产能的重要抓手，是走低消耗、低排放、高效益、高产出的新型工业化道路的必然要求。各地区、各有关部门要充分认识推进钢铁工业节能减排和结构调整的重要性和紧迫性，进一步统一思想，正确处理速度与效益、局部与整体、当前与长远的关系，认真贯彻党中央、国务院的相关决策部署和政策规定，扎扎实实抓好组织实施。 二、坚决抑制钢铁产能过快增长 （二）切实制止钢铁行业盲目投资和重复建设。将抑制钢铁产能过快增长作为落实节能减排工作的重中之重，除国家已批准开展前期工作的项目外，2011年底前不再核准、备案任何扩大产能的钢铁项目。要将控制总量和优化布局结合起来，切实推进钢铁产业布局调整。要进一步依法提高行业准入门槛，强化质量、安全、环保、能耗、清洁生产等指标约束作用，加强质量、用地、金融等方面的监督管理，进一步加大对违规建设项目的政策压力。积极引导钢铁企业以品牌、标准、服务和效益为重点，全面提升产品质量，增强国际竞争力。 （三）严格履行钢铁项目审批和核准程序。对所有新建和改造项目，严格依法依规进行审批。坚决制止以淘汰落后产能等名义擅自建设钢铁项目，对违规建设的要严肃处理。发展改革委要牵头组织对2005年以来建设的钢铁项目进行清理。 钢铁行业节能降耗改造技术方案 一、序言 钢铁行业是工业领域的耗能大户，也是我国节能减排潜力最大的行业之一。“十一五”期间，钢铁行业一方面频频被“点名”，成为全社会节能减排的重点和难点领域；另一方面，钢铁行业节能减排取得的成效，也为全社会推进节能减排做出了巨大贡献。 去年9月国家已经出台《钢铁行业生产经营规范条件》，对钢铁企业的环境保护、能源消耗和资源回收利用、工艺装备等方面做出了具体的要求。《条件》明确提出，对于不具备规范条件的企业需按照规范条件要求进行整改，整改后仍达不到要求的企业应逐步退出钢铁生产。对不符合规范条件的企业，有关部门不予核准或备案新的项目、不予配置新的矿山资源和土地、不予新发放产品生产许可证、不予提供信贷支持。 与“十一五”相比，“十二五”期间，国家的环保法律法规将更加严格，节能减排任务更艰巨，钢铁行业的压力也更大。在“十二五”规划纲要提出的钢铁行业发展重点方向中，与节能减排相关的内容占据了大多数：支持非高炉炼铁、洁净钢生产、资源综合利用等技术开发；重点推广能源管控系统技术和高温高压干熄焦、余热综合利用、烧结烟气脱硫等节能减排技术。 二、高炉冲渣水余热利用 目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，目前在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。 钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。一般每吨铁排出约 0.3t 渣，每吨渣可产生 80～95℃，5～10t 的冲渣水。为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。若能合理利用这些余热，既可节约能源、减少运行成本，又可保护环境、减少热污染。热泵的利用是解决这一问题的有效途径。 热泵作为一种有效的节能技术，正在成为利用低品位能量的有效工具。根据驱动能源的不同，热泵还可分为电力驱动的蒸汽压缩式热泵、蒸汽或废热驱动的吸收式热泵和热力驱动的蒸汽喷射式热泵三大类。利用高温热源，将低温热源(如废热)提高到某一中间温度而加以利用的热泵称为第一类热泵，如家用热泵式空调等；利用大量中间温度的废热和该废热源与低温热源的热势差，来制取热量少但温度高于中温废热的热水或蒸汽的热泵为第二类热泵，如热泵干燥机等。钢铁 钢铁行业节能减排方向及措施 作者：节能减排课题组单位：中国钢铁工业协会报告访问次数：1086次发布时间：08-12-24 一、钢铁行业节能减排现状 目前，钢铁工业的发展已面临资源和环境的双重制约，从长远来看，资源环境问题已是 影响钢铁工业生存和发展的重大问题，只有转变增长方式，大幅度提高能源利用效率，以能 源的有效利用促进钢铁工业的可持续发展，才能使钢铁工业有更大的生存和发展空间 近年来，我国钢铁工业节能减排进展情况如下 1. 环境明显改善 通过各项节能措施的实施，我国大中型钢铁企业的环境污染局部得到控制，环境得到明 显改善。2007年大中型钢铁企业二氧化硫排放总量756368吨，比2006年下降0.51% ;化 学需氧量排放总量59965吨，比2006年下降8.76% ；工业粉尘排放总量382275吨，比2006 年下降2.79%。烟尘排放总量156648吨，比2006年上升3.02%。 2. 能耗指标进一步好转 2000 - 2007年我国钢产量和吨钢综合能耗变化情况见表1。 我国锅产■和吨钢嫌合桩耗蛮化 2000 年2001 年200眸娜年年2005*2006 年200全阖128501311318225222342$?135579421Q24S92钢产■万匕 120921376416383LSnSl2371S潮3936?$ 0.8850.8760L 803a型0. 7610.747一縄钢廉合龍耗八“片 —0.691m 645632 虽然由于电力折算系数的改变，2005年以后的吨钢综合能耗数据出现了断层，但从总 的趋势上可以看出，是在不断下降的。 2000 —2007年重点统计钢铁企业工序能耗变化情况见表2。 表2畫点统计钢铁企业工序能耗娈化kgce/t 烧结炼铁焦化破炉 2000 年68.90466.07160,2028. 88 2 探析面向钢铁工业节能的 冶金自动化系统 Revised by Hanlin on 10 January 2021 探析面向钢铁工业节能的冶金自动化系统1引言 2020年我国实现GDP翻两番,钢铁材料是我国社会经济发展的必选材料。钢铁工业的健康持续发展是我国GDP翻两番和实现新型工业化的重要支撑条件。在强劲市场需求的推动下，近年来我国钢产量以超过20％的增幅高速增长，2003年达2.234亿吨，连续8年位居世界第一。我国已成为全球最大的钢铁生产国和消费国，钢铁业高速发展也造成了我国能源紧张，制约了钢铁工业的持续发展。我国钢铁行业消耗的能源占整个工业总量的10％，能源消耗比发达国家高15%～20%，节能不仅是企业降低成本、提高产品市场竞争力的重要途径，更是企业必须承担的促进全社会资源永续利用的重要责任，也是促进企业以及整个国民经济可持续发展的永恒主题，利用冶金自动化系统做好钢铁业的节能工作对我国经济和社会的可持续发展具有十分重要的意义。 2钢铁工业节能主要途径 钢铁生产的典型过程包括炼铁、炼钢和轧钢3个主要工序。钢铁工业节能主要有减少能源消耗和已消耗能源的循环利用两方面途径。前者主要的措施包括生产工艺和流程的改进和优化、采用节能材料和技术等内 容，后者主要的措施包括物理能和化学能的回收利用、能量平衡和优化等综合节能等内容。 (1)炼铁工序 焦炉-高炉炼铁流程的生产工序多，设备复杂，建设投资高，是钢铁生产中耗能最多的工序，耗能量占总耗能量的35％左右，各企业都将炼铁工序作为节能工作的重点，主要的节能措施有焦炉采用干熄焦技术、煤干燥技术和炼焦煤预热工艺等，炼铁高炉采用喷煤炼铁、高炉煤气余压发电、高炉干式除尘、热风炉余热回收等技术。 (2)炼钢工序 炼钢节能技术主要集中在推广新工艺、淘汰陈旧设备和落后工艺，施行余能、余热回收等。前者有转炉淘汰落后的平炉炼钢、连铸取代模铸、采用铁水预处理和精炼技术，后者有转炉煤气回收和再利用、综合能量优化、电炉二次燃烧和废钢预热、钢渣热能回收技术等。 (3)轧钢工序 轧钢工序是钢铁材料生产能源消耗的主要工序之一。在轧钢加工费用中，能源消耗占65％～70％。从轧钢生产主要工艺流程看，坯料加热、热轧、冷轧和退火是主要的能耗环节。其中耗能最大且节能潜力最大的是坯料加热工序，其次是热轧工序。坯料加热节能技术主要有铸坯(锭)热送热装、加热炉结构优化、燃烧控制、烟气余热回收利用和加热炉计 钢铁企业如何实现节能环保 当前我国经济正进入转型期，对钢铁需求的增速明显减缓，加上世界经济自上次危机后还在缓慢地恢复当中，无论是国内市场还是国外市场，目前大部分都呈现出或多或少供过于求的现象。同时，钢铁设备的制造能力、强大的施工力量、以及投资成本的大幅降低，钢铁行业产能过剩的情况愈加严重。 化解钢铁行业产能过剩是当前和今后一定时期内钢铁行业的首要任务。我国钢铁产能过剩具有结构性特点，即落后产能和一般水平产能占较大比重。另一方面，钢铁行业本就属于高污染、高能耗的产业，加上近年来产能过剩的情况严重，对环境、对资源都是极大的影响。资源、能源与环境对钢铁产业的束缚瓶颈问题日益严峻，在钢铁行业内推广节能环保是转型必经之路。节能环保对于钢铁企业是瓶颈更是挑战，钢企根据自身的实际情况，通过多向的对比，而不是简单的重复投资，通过系统性的工程，必将同时收货经济效益与社会效益。 目前国家经济处于转型发展期，发展规模不能像过去一样高速发展，而是进入低速发展，从而逼迫煤炭比例下降，资源和环境刚性需求都将倒闭煤炭高效清洁利用，加快淘汰落后产能，生产结构调整，未来电炉钢生产流程发展空间更大。节能环保是一个系统性的问题，企业在推行过程中不能仅是简单的重复叠加，要在结构、技术及自身管理上多方面对症下药，以节能环保为起点全面推行企业转型，早日走出产能过剩的困境。 在新常态下，解决节能环保问题，是打造中国经济升级版的一项重要而紧迫的任务。加快发展节能环保产业，对拉动投资和消费，形成新的经济增长点，推动产业升级和发展方式转变，促进节能减排和民生改善，具有十分重要的意义。北京中科宇杰节电设备有限公司作为节能领域的领头军，必将协助钢铁企业打好节能环保的硬仗。 2010年钢铁行业节能减排发展目标解读 关键词：钢铁钢铁 2009年10月9日君略产业咨询网文字大小：［大中小］ 一、对万元产值能耗"指标的认识 1、吨钢能耗的不可比因素 吨钢综合能耗与吨钢可比能耗在可比性和可操作性(如何核查)上存在一些问题。其不 可比因素有： (1) 工艺结构。转炉长流程与电炉短流程能耗水平差别很大。根据理论计算，800万吨 长流程吨钢综合能耗为670?730kgce/t ，短流程吨钢综合能耗为340?400kgce /1。而且电炉流程中是否加铁水也不一样。 (2) 工序的完整性。钢铁企业是联合企业还是独立轧钢厂，有没有矿山、铁合金、焦化、化工？炼铁工序全不全？有没有外供铁水、焦炭。这些都会引起吨钢能耗可比差异。 (3) 产品结构。生产长型材的企业能耗低，生产板带材的企业能耗高，而且板带产品越 延伸，能耗越高。产品附加值高的要增加精炼、精整、热处理等，也会增加能耗。 (4) 企业社会责任。企业是否有环保设施，是否投入运营等。首钢用电的25%用来除尘，不搞环保可以省电。固体废弃物是否利用，有无水泥厂，有无非钢产品等，都会造成能耗水平的变化。 2、科学制定钢铁企业能耗的考核指标 科学制定钢铁企业能耗的考核指标，认真搞节能工作的先进钢铁企业，吨钢能耗一定 低，而吨钢能耗低的企业未必是钢铁企业的楷模。如果仅用吨钢能耗这一个指标来衡量，很可能冠军得主就错了。比如按照这种指标进行排序，2005年全行业的排头兵是某省一个钢 管厂，而宝钢排第18，首钢第35，鞍钢排60。 最近各省与大中型钢铁企业签订节能减排责任状，出现拿吨钢能耗单一指标说事，提 出这样的责问：为什么人家小企业能达到的节能水平，你大企业达不到？”因此，从2007年起，在节能减排考核体系出台之前，协会将暂停吨钢能耗排序。 既然节能减排工作涉及钢铁企业诸多领域、涉及钢铁生产全流程，节能减排的考核体 系就不能把眼光局限在吨钢能耗的单一指标上。在国家十一五”规划中提出的单位产值能 耗”是个好主意。用单位产值能耗”来对比，上面几个问题都可以解决，如2005年按万元 增加值能耗来排序，前面的企业依次是首钢、宝钢、鞍钢、武钢、太钢、攀钢、本钢、新疆八一等企业。当然这个指标也有些问题待深化解决，如环保关联度还解决不了等。 二、20010年钢铁行业节能减排目标 1、节能目标 国家十一五”规划提出：十一五”期末单位国内生产总值能源消耗比十五”期末降低20%左右。这是十一五”规划纲要目标中最重要的约束型指标之一。是不是钢铁行业也降 低20% ?能不能降20% 。 20%的降耗任务不是各行业均摊，其中，国家通过调整国民经济宏观结构，即调整三 个产业的发展速度，承担14个百分点的节能指标；各行业通过技术节能、管理节能，降低能耗6个百分点。 从重点大中型钢铁企业看，九五” 十五”期间吨钢综合能耗分别下降20%左右，但预计十一五”期间下降幅度会减小，因为我们与国外先进水平的差距在缩小。2006年1月 中国钢铁工业协会、中国金属学会组织召开钢铁行业‘^一五’节能目标设定研讨会，确定到2010年的节能目标是：单位产品能耗在2005年基础上降低6%?8%，其中吨钢综合能 耗由747kgce /1降低到680?700kgce /1，吨钢可比能耗由714kgce /1降低到660?670kgce /1 关于钢铁企业开展节能降耗工作的几点建议 关于钢铁企业开展节能降耗工作的几点建议 符新 （北台钢铁（集团）有限责任公司经济技术研究院，本溪117022） 摘要钢铁企业作为能源、资源高度密集型企业，开展节能降耗工作尤为重要。本文提出了钢铁企业节能降耗工作开展中，在计划目标、整体性运作、节能降耗工作本质等几方面应注意的细节问题。 关键词节能降耗能源调度整体性 Some Advice about Saving Resources and Power in Intensive Enterprises Fu Xin （Beitai Iron & Steel Group） Abstract As resources and power intensive enterprises, saving reasurces and power consumption is the most importent work to iron and steel works.This paper gave some detail in the process of the work, which include plan and target, integrity operation , the nature of saving resources and power consumption etc. Key words saving resources and power consumption，power arrangement，integrity 1 钢铁企业开展节能工作的重要性 随着我国经济的发展，特别是重化工业的快速发展，我国对能源、资源的需求量日益升高，经济发展面临的能源制约和环境压力也日趋明显，为有效降低能源消耗，保障经济合理增长，国家明确提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右的约束性指标，提出了“又好又快”的发展理念，将节能降耗工作提升到前所未有的国家战略高度上。钢铁产业作为能源、资源高度密集型企业，依靠能源、资源的大量消耗支撑企业快速发展，不仅使能源制约矛盾、环境压力因素更为突出，同时也影响了经济增长质量和效益的进一步提高，钢铁产业等高能耗、高污染企业将是国家大力推进节能降耗工作的突破口。近年来，钢铁企业上游原燃料价格持续上涨，同时国家限制低附加值钢铁产品出口，下游产品市场日趋饱和，使国内钢铁企业利润空间减小，企业间竞争激烈，国家政策及市场规律同时迫使钢铁企业走内涵式发展道路，加快向效益型转变。 从钢铁企业自身发展条件看，建国以来钢铁企业走的是超常规、高压缩型发展道路，在短期内具有相对完整的产业结构，形成了一定的规模优势，但同时也造成了资源依赖度高、环境污染重的问题，随着国家调整政策尤其是淘汰部分产业落后产能政策及限制高耗能企业规模政策的进一步落实，资源能源价格的持续上涨，高能耗企业将面临激烈的竞争局面，如不及时开展节能降耗工作，将直接威胁企业生存。一般的钢铁企业能源费用占制造成本的25%以上，节能降耗工作刻不容缓，钢铁企业必须深刻认识到开展节能降耗工作紧迫性和重要性，不断加强企业管理，发展循环经济，增强企业市场竞争力，创造更大的经济效益和社会效益，进一步提高企业发展质量和速度，保证企业顺利实现由规模型向效益型转变。 2 造成钢铁企业能源消耗过高的因素 资源占有率不足。大部分钢铁企业生产需外购矿石，更有部分企业矿石全部外购，直接导致原燃料质量水平波动大，设备运行不稳定，能源和资源消耗高。 钢铁企业虽然具备了相对完整的工艺体系，但部分企业工艺结构不合理，工艺流程不紧凑，加之“双高” 钢厂节能降耗方案书天津市东文浩达能源技术有限公司 2012年1月10日 一、序言 钢铁行业是工业领域的耗能大户，也是我国节能减排潜力最大的行业之一。“十一五”期间，钢铁行业一方面频频被“点名”，成为全社会节能减排的重点和难点领域；另一方面，钢铁行业节能减排取得的成效，也为全社会推进节能减排做出了巨大贡献。 去年9月国家已经出台《钢铁行业生产经营规范条件》，对钢铁企业的环境保护、能源消耗和资源回收利用、工艺装备等方面做出了具体的要求。《条件》明确提出，对于不具备规范条件的企业需按照规范条件要求进行整改，整改后仍达不到要求的企业应逐步退出钢铁生产。对不符合规范条件的企业，有关部门不予核准或备案新的项目、不予配置新的矿山资源和土地、不予新发放产品生产许可证、不予提供信贷支持。 与“十一五”相比，“十二五”期间，国家的环保法律法规将更加严格，节能减排任务更艰巨，钢铁行业的压力也更大。在“十二五”规划纲要提出的钢铁行业发展重点方向中，与节能减排相关的内容占据了大多数：支持非高炉炼铁、洁净钢生产、资源综合利用等技术开发；重点推广能源管控系统技术和高温高压干熄焦、余热综合利用、烧结烟气脱硫等节能减排技术。 二、高炉冲渣水余热利用 目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，目前在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。 钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。一般每吨铁排出约渣，每吨渣可产生 80～95℃，5～10t 的冲渣水。为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。 若能合理利用这些余热，既可节约能源、减少运行成本，又可保护环境、减少热污染。热泵的利用是解决这一问题的有效途径。 热泵作为一种有效的节能技术，正在成为利用低品位能量的有效工具。根据驱动能源的不同，热泵还可分为电力驱动的蒸汽压缩式热泵、蒸汽或废热驱动的吸收式热泵和热力驱动的蒸汽喷射式热泵三大类。利用高温热源，将低温热源(如废热)提高到某一中间温度而加以利用的热泵称为第一类热泵，如家用热泵式空调等；利用大量中间温 附件1： 钢铁行业规范条件 （2015年修订） 一、总则 （一）为进一步加强钢铁行业管理，建立统一开放、竞争有序的市场体系，强化环保节能，优化产业结构，促进钢铁产业转型升级，根据《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》（国办发…2010?34号）和《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（国发…2013?41号）、相关法律法规及标准，对《钢铁行业规范条件（2012年修订）》进行修订，制定本规范条件。 （二）本规范条件适用于中华人民共和国境内（港澳台地区除外）的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“钢铁企业”），包括国发…2013?41号发布之后建设、改造完成的冶炼产能或主体工艺装备发生较大变化的钢铁联合、冶炼企业（以下简称“新建、改造钢铁企业”）。 （三）本规范条件强化了环保节能约束，对新建、改造钢铁企业提出了要求，强化了对钢铁企业的事中事后监管，是钢铁企业的基本条件。 （四）符合本规范条件的企业，作为相关政策支持的基 础性依据，不符合规范条件的企业应按照规范条件要求进行整改。经整改仍不能达到规范条件要求的企业，各地要综合运用法律法规、经济和市场手段，推动其退出或转型发展。 二、规范条件 （一）产品质量 1.钢铁企业须建立完备的产品生产全过程质量保证制度和质量控制指标体系，具有产品质量保障机构和检化验设施，保持良好的产品质量信用记录，近两年内未发生重大产品质量问题。 2.钢铁企业产品须符合国家、行业、地方标准。严禁生产Ⅱ级以下螺纹钢筋（直径14毫米及以下的Ⅱ级螺纹钢除外）、热轧硅钢片等《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录（2010年本）》（工产业…2010?第122号）中需淘汰的钢材产品。 3.严禁伪造他人厂名、厂址和商标，以次充好以及伪造、不开发票销售钢材等扰乱市场秩序的行为。 （二）工艺与装备 1.严格控制新增钢铁生产能力。新建、改造钢铁企业须按照国发…2013?41号和《工业和信息化部关于印发部分产能严重过剩行业产能置换实施办法的通知》（工信部产业…2015?127号）要求，制定产能置换方案，实施等量或减量置换，在京津冀、长三角、珠三角等环境敏感区域，实施 钢铁专业转型升级节能减排绿色发展 概述 一、我国钢铁工业取得的主要成绩及贡献 二、我国钢铁工业发展遇到的主要问题及面临的困难 三、我国钢铁工业转型升级及绿色发展愿景 中国钢铁工业协会 钢铁工业是国民经济的重要基础性产业，是制造业、航空航天、国防建设等重要产业的支撑性产业，也是代表着国家经济发展水平、科技发展水平、人民生活水平，以及确保国家经济安全、国防安全的关键性产业。 国务院《工业转型升级规划（2011—2015年）》中指出工业是我国国民经济的主导力量，是转变经济发展方式的主战场。 国务院办公厅《钢铁产业调整和振兴规划（2009-2011年）》强调钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。应确保钢铁产业平稳运行，加快结构调整，推动产业升级。 工业和信息化部《钢铁工业“十二五”发展规划》，提出钢铁工业是国民经济的重要基础产业，包括采矿、选矿、烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、金属制品及辅料等生产工序。经过改革开放以来特别是近十年的发展，市场配置资源的作用不断加强，各种所有制形式的钢铁企业协同发展，产品结构、组织结构、技术装备不断优化，有效支撑了国民经济平稳较快发展。规划明确发展重点，引导市场优化配置资源，对钢铁工业转型升级进行部署。 近年来，我国工业发展环境发生深刻变化，长期积累的深层次矛盾日益突出，粗放增长模式已难以为继，已进入到必须以转型升级促进工业又好又快发展的新阶段。转型就是要通过转变工业发展方式，加快实现由传统工业化向新型工业化道路转变；升级就是要通过全面优化技术结构、组织结构、布局结构和行业结构，促进工业结构整体优化提升。工业转型升级是我国加快转变经济发展方式的关键所在，是走中国特色新型工业化道路的根本要求，也是实现工业大国向工业强国转变的必由之路。 在经济“新常态”下，经济发展、固定资产投资高增速对钢铁消费需求拉动作用减弱，特别是消耗钢材较多的房地产、高速铁路、高速公路、造船、集装箱、矿山等产业已过高速扩张期，代之的是经济结构变化对钢铁质量性能提升带动作用增强。在国民经济90多个门类中，对钢铁消费影响较大的占1/3，其中很多行业增速都有所回落，而其它关联度不高的服务业等产业发展加快，单位GDP钢铁消费强度将下降，我国钢铁需求开始进入到“峰值弧顶区”，但由于我国区域经济发展不平衡，对钢铁需求仍会持续高位波动。钢铁产业结构调整、转型升级步伐将加快。 作为一名咨询工程师，要全面客观地了解钢铁行业转型升级的基础条件，存在问题及今后的发展方向。 一、我国钢铁工业取得的主要成绩及贡献 1. 钢铁工业为国民经济发展做出巨大贡献 （1）钢铁工业支撑了国民经济的快速发展 我国钢铁工业经过多年的建设与发展，产品结构、组织结构、技术装备不断优化，品种质量持续改善，为国民经济快速发展做出了贡献。在国民经济高速增长，工业化、城镇化进程快速发展的拉动下，我国粗钢产量平均以每年6000多万吨的速度递增，钢铁生产实现了跨越式发展，到2005年我国结束了自建国以来连续57年净进口钢的历史，彻底扭转了钢铁生产能力不足、制约国民经济发展的局面,并在随后几年中一跃成为世界最大的钢材出口国，钢材自给率和国内市场占有率不断提高。国内市场占有率从2001年的84.3%提高到2012年的97.8%。“十二五”期间我国钢铁工业以中低速、稳步发展，2014年粗钢产量达到 龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/5e12701895.html, 浅谈钢铁企业的节能减排问题 作者：张芳玮 来源：《西部论丛》2018年第09期 摘要：钢铁业是国民经济的重要组成部分，是我国国民经济的支柱产业，在保障经济体 持续稳定的发展中扮演着举足轻重的角色，同时也是高物耗、高能耗、高污染的工业部门。能耗过高与资源供给不足的矛盾、污染排放量大与社会消纳能力不足的矛盾非常突出。本文针对当前我国钢铁行业发展的现状，分析了钢铁企业在能源综合利用方面存在的一些问题，提出了针对性的建议，为钢铁企业开展节能减排工作提供一定的参考。 关键词：钢铁企业；节能减排；建议 引言：绿色钢铁是世界钢铁工业发展的共同选择与发展方向，节能减排、环保降耗等方面的法律法规逐渐增加完善，钢铁行业需要加快绿色制造的改革和创新。我国钢铁行业经过多年的快速发展，在技术进步和结构调整等方面都取得了令人瞩目的进步。但与世界先进水平相比，我国钢铁工业资源利用率低、能源消耗大、污染较严重，受资源、能源、环境的制约越来越明显，因此，必须研究相应的措施，实现资源与环境协调友好发展。 一、我国钢铁企业节能减排的现状 随着我国政府对钢铁工业节能减排工作的重视，各个钢铁企业都在采取措施积极开展节能减排工作，我国钢铁行业节能减取得了较大的成就。钢铁企业已有较强的节能生产意识，在生产过程中结合自身情况，都引进了先进的节能降耗管理技术和生产工艺。然而也面临诸多问题，比如我国的钢铁企业所能达到的节能水平有所不同，也不乏有些企业的节能减排工作进行的不深入，在这方面的存在着很大的问题。 二、钢铁企业节能减排工作中存在的问题 （一）对先进的科学技术研究利用不够 我国钢铁企业，特别是一些中小企业在技术创新上普遍缺乏资金、技术基础和创新人才，创新能力非常有限。在资源紧缺、环境恶化的当今社会，绿色技术的创新和应用已经成为钢铁行业生存的前提和基础，但是我国的钢铁行业依然是能耗和污染大户，节能降耗工作任重而道远。目前，仅仅宝钢、莱钢等占钢铁企业少数的国有大企业在积极应用先进的环保节能技术。不少企业还停留在起始阶段。以高炉全干法降低除法技术、粒煤喷吹技术等关键技术已经成熟并在莱钢等大型钢铁企业成功应用，中国钢铁工业协会也成立了相关组织推广这些先进的节能环保技术，但由于多种原因，这些先进技术远远没有在全国推广。 （二）能源回收利用水平低 工业和信息化部关于钢铁工业节能减排的指导意 见 【发布时间:2010年05月06日】【来源：节能与综合利用司】【字号：大中小】 工信部节〔2010〕176号 各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，中国钢铁工业协会，有关中央企业，相关单位： 为深入贯彻落实科学发展观，加快钢铁工业结构调整和产业升级，切实转变钢铁工业发展方式，促进节约、清洁和可持续发展，现就进一步加强钢铁工业节能减排工作，提出如下意见: 一、充分认识钢铁工业节能减排的重要意义 钢铁工业是国民经济的基础产业，也是我国能源资源消耗和污染排放的重点行业。2009年，全国粗钢产量突破5.6亿吨，占全球的46%，能源消耗约占全国总能耗的16.1%、工业总能耗的23%；新水消耗、废水、二氧化硫、固体废物排放量分别占工业的3%、8%、8%和16%左右。 近年来，钢铁工业节能减排不断取得进步。2008年，重点大中型钢铁企业总能耗2.43亿吨标准煤，吨钢综合能耗626.92千克标准煤，吨钢耗新水5.18立方米，同比分别下降0.2%和7.2%；吨钢二氧化硫、化学需氧量（COD）、工业烟粉尘排放分别下降到2.27千克、0.13千克、1.55千克，同比下降6.2%、18.75%和1.9%。 但是，钢铁工业节能减排仍然面临一些突出问题： 一是能源利用效率与国际先进水平相比仍有差距。同口径相比，吨钢综合能耗高于国际先进水平约15%。重点大中型企业按照工序能耗计算，48.6%的烧结工序、 37.8%的炼铁工序、76%的转炉工序、38.7%的电炉工序能耗高于《粗钢生产主要工 序单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值（电力折标系数按当量值计算），13%的焦化工序能耗高于《焦炭单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值（电力折标系数按当量值计算）。高炉、转炉煤气放散率分别达到6%和10%，余热资源回收利用率不足40%。钢铁工业节能减排任务中耐火材料的工作
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