{品质管理FMEA}DFMEA培训讲义
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什么是FMEA?
FMEA可以描述为一组系列化的活动，其目的是：
1、发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；
2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
3、将上述整个过程文件化；
它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的
设计和过程才能满足顾客的需要。所有FMEA 的重点
在于设计，无论是用在设计产品或过程。
●确保所有的潜在风险均已识别，并有应对
措施
●通过减少临近JOB#1前后的设计或过程
sures
的更改，有效的节约工程时间
Definition Characterization
& Development
Optimization
Verification & testing Launch Production
Definition Characterization
& Development
easures
N
Optimization
Verification & testing Launch Production 顾客导向 设计和过程导向 ● 设计过程一致，并使之规范化、文件化。
● 发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减
少这些潜在失效发生的措施。 ● 为过程设计和今后开发新产品提供信息 。 FMEA 的适用范围 ● 所有新的总成/部件的设计。 ● 原有总成/部件的设计更改
FMEA 的职责
不可靠产品 卓越产品 灾难 顾客不愿接受的产品
●DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
由于尽可能的持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以使用FMEA 作为专
门的技术应用，以识别并帮助减少潜在的
隐忧一直是非常重要的。对于车辆抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免
许多抱怨事件的发生。
●适时性是成功实施FMEA的最重要因数之一，它是一个“事发前”的行
为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意的纳入产品或过程之前进
行。事先花时间适当的完成
FMEA分析，能够更容易的、低成本
地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
FMEA的实施
●FMEA能够减少或消除因进行预防/
纠正而带来更大损失的机会。
●FMEA小组应该有充分的沟通和整合。FMEA的实施
●虽然在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入
还是应该依靠小组努力。小组应该有知识丰富的人员所组成（如：对
设计、分析/测试、制造、装配、服务、质量及可靠度等方面的工程技术人员）
。
FMEA的跟踪
●去比较一个小组的FMEA评价和另一个小组的FMEA 评
价是不恰当的，即使该产品/过程出现了相同的情境；
由于每个小组的所在环境是独一无二的，因此各自将
会有个别的评价（如评价是主观的）。
FMEA的跟踪
●采取有效的预防/纠正措施，以及针对这些行动的跟踪
是需要的，但不用过分强求。应该和所有被影响的单
位沟通措施行动。一个彻底周详考虑和充分开发的
FMEA如果没有实际且有效的预防/纠正措施，则其价值将有限。
●担当职责的工程师是负责确保所有的建议措施都已经
实施或有适当的对策。
●FMEA是一份动态文件，应该始终反映出最终的评估，
以及最终的适当措施，包括那些在开始生产之后所发
生的措施。
FMEA的跟踪
●担当职责的工程师有许多方式来确保那些建议措施被
实现，它们包括，但不局限于下列：
a.审查设计、过程和图样，以确保建议措施已经被实施；
b.确认该项变更编入设计/组装/制造文件中；
c.审查设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划；
设计FMEA
●设计FMEA主要是由设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。
●应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
●FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计
思路（包括：根据以往的经验和教训，对可能出现问题项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。
设计FMEA
●设计FMEA能够透过以下几个方面支援设计过程，以
降低失效风险：
a.有助于对设计要求和设计方案进行客观的评价；
b.有助于对制造和装配要求的最初设计；
c.提高在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系
统和车辆运行冲击的可能性；
d.为全面有效的设计试验和开发项目的规划，提供更多
的信息；
设计FMEA
e.根据潜在失效模式对“顾客”的冲击，对其进行分级
列表，进而建立一套设计改进、开发和查证的优先控制系统；
f.为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论
形式；
g.为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及
展开更先进的设计提供参考；
●设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用
者”，还包括负责车型设计或更高一级装配
过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。
●FMEA的全面实施要求对所有新的零部件、更改的部件
以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计
FMEA.
●FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的
设计来说，可能始于其供方。
●在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定
功能。
●产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
●产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、
损坏现象。
●小组应该包括，但不限于：
装配、制造、设计、分析/测试、可靠度、材料、质量、服务和供方，以及负责下一个较高阶或低阶的组装、系统、子系统或零部件的设计部门。
●FMEA应该成为促进相关部门间充分交换意见的催化剂，
从而提高整个集体的工作水平。
●除了负责工程师对FMEA具有经验和小组协助之外，在
活动中拥有一位有经验的FMEA专家以协助小组是有一定帮助的。
●设计FMEA是一份动态的文件，且应该包括：
a.在一个设计概念最终形成之时或之前开始；
b.在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加
时，要及时、不断地修改；
c.在最终产品加工图样完成之前全部结束；
d.●考虑到制造/装配的要求是相互关联的，设计
FMEA在体现设计意图的同时，还要保证制造/装配能够实现设计意图。
●设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，
但的确要考虑制造/装配过程中技术的/物质的限制。
例如：
a.必要的拔模斜度；
b.表面处理的限制；
c.装配空间/工具可加工性；
d.钢材硬度的限制；
e.公差/过程能力/性能；
前事不忘，后世之师！
●着眼于顾客的满意度及防止重复以往的
错误
●确认以往的问题，来确保现行设计不会重复这些失效模式；
●深入了解顾客的使用；
●明确顾客的要求及使用寿命；
●分析竞争对手产品情况；
●确定比较对象；
●召回及停运分析；
●顾客使用中的失效分析；
●试验失效分析；
●顾客满意度调查分析；
●竞争对手产品质量分析；
●评审一切适用的福特产品的召回及停运(如制动油管磨破漏油引起的召回，电器
系统的导线损坏具有安全性隐患的召回)；
●确认一切适用的非福特产品的召回；
●确定适用的失效模式及干扰因素；
●研究所有适用的数据来源来收集潜在的
问题，包括：
a.分析保修系统的问题（三保期内）；
b.8D和6-sigma数据库；
c.工厂的产品分解以及返回件数据库；
d.试车队数据；
e.高低里程上的主要TGW问题；
f.评估如何确定适用的失效及相关的干扰因素
●确认所有项目中可使用的：
a.验证试验中的失败；
b.耐久性试验中的失败；
c.整车试验中的失败；
d.●评估问题以确定适用的失效及与其相
关的干扰因素；
●考虑到所有影响到顾客的零部件；
●确认
a.顾客的需求；
b.要求最高的顾客及其在使用寿命期内的使用应力；
c.●将顾客的需求转换为工程要求；
d.●确认将影响到顾客满意度的关键问题；
●确认比较基准及竞争对手；
●从竞争对手产品中确定最佳产品；
●比较产品特性，包括质量、成本、重量及功能；
●确定支持产品竞争对手地位的各项指标；
●确定主要问题；
a.基于顾客使用及需求的设计；
b.实际使用的失效；
c.召回及停运中的问题；
d.试验中的问题；
e.与问题相关的新技术；
●通过使用预防失效模式中的方法，提出
在设计中来解决这些问题的行动计划；
●是否已将顾客的要求转换成工程要求；
●是否完成了竞争对手的分析；
●是否遗漏了一些失效模式；
●是否排列出了问题的优先顺序；
●排列是否根据现行项目的DFMEA关键和重要特性相一致；
●以图形的表示法是团队能将其注意力集中在：
a.系统工作之环境；
b.定义系统的研究范围；
●了解相互之间关系
探索系统与其界面系统之间的关系
●管理系统工程；
确定界面之间拥有权并将相应要求从上到下
予以分配
能用B—图干什么？
●将团队注意力集中在所研究的系统：
●帮助团队了解系统与其界面系统之间的相互作
用；
●管理并构造内部和外部系统间的关系；
●确定拥有权并将界面关系要求传递给与之相关
品质管理培训资料
品质管理培训资料1、质量意识 质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质量工作的认识和理； 质量意识解,这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。质量意识体现在每一位员工的岗位工作中,也集中体现在企业最高决策层的岗位工作中,是一种自觉地去保证企业所生产的交付顾客需求的产品—硬件、软件和流程性材料质量、工作质量和服务质量的意志力。企业以质量求生存,求发展,质量意识则是企业生存和发展的思想基础。质量意识是通过企业质量管理、质量教育和质量责任等来建立和施加影响的,并且通过质量激励机制使之自我调节而一步步地、缓慢地形成起来的。 2、品质意识 品质意识就是指人们在生产经营活动中,对品质包括产品品质、工作品质以及与之相关的各种活动的客观及主观的看法和态度,也就是通常所说的对提高产品品质的认识程度和重视程度,以及对提高产品品质的决心和愿望。而人的行动受大脑意识支配,有什么样的意识,就会产生什么样的行动,一个有错误品质意识的人,很难想象他能做出好的产品。只有当他的思想意识上升到一定的高度,再加上相应的工作技能,他才会做出好的产品。一位曾经说过：“高度”很重要,它反映出一个人的修养和内涵,一个做过大事或见过大事的人,想平庸都难。可想而知,品质意识对产品品质的重要作用。 品质作为企业的命脉,产品的品质不好,就会失去市场,没有市场,企业就失去生命。所以,作为企业的职员工,必须具有这种提高产品品质的决心和愿望,也就是要求企业的全体职员工树立良好的品质意识。 二、怎样树立品质意识 第一,树立品质是企业命脉意识 要全员认识到：产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于我们公司来说,目前产品市场良好,也希望以后更好,但我们要“居安思危”,要把我们的产品品质做得更好。 第二,树立品质的客户意识 一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。 第三,树立品质的预防意识 “产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果我们的品质控制不从源头控制,我们将很难控制产品的质量。即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品,产品的成本将大大提高,给企业的生产成本造成沉重负担及损失。况且有些产品的质量问题可能无法从后工序发现弥补,这更要求我们在第一时间把事情做好,预防品质问题的发生。 第四,树立品质的程式意识 品质管理是全过程、全公司的,而各个过程之间,全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的,要求全体品质管理人员、操作人员严格按程式做,如果不按程式工作出错的机会就会增多,产品的质量也就无法保证。
FMEA讲义
FMEA(潜在的失效模式及效应分析) Potential Failure Mode and Effects Analysis 1。目的：为了防止尚未发生或许发生后会带来不良后果1．1 寻求潜在失效的机理和发生的根据 1．2 解决或预防潜在失效的发生 1．3 达到成本下降以及品质稳定的目的 2．范围（对象） 2．1 DFMEA：设计的潜在失效模式及效应分析 2．2 PFMEA：制造中的潜在失效模式及效应分析 2．3 SFMEA：体系的潜在失效模式及效应分析
3．定义 3．1 潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响，从这一角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位/代理商/车主。 4．研究方法 计算公式SxOxD=RPN S(severity): 严重度 O(occurrence):频度 D(detection):探测度 RPN:风险顺序数
5．DFMEA设计中的失效模式与效应分析S--严重度数建议评价准则 a)严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。 b)后果严重度数一般只能通过修改设计来实现。 c)非三大汽车厂的供应商一般从第八级开始计算。
O-- 频度数建议评价准则 a)频度是指具Array体的失效起 因/机理发生 的频率。 b)频度的分级 规则可以是 采用可能的 失效率来估 计（参考类似 产品），也可 以采用统计数据如统计制程控制SPC
D-- 不易探测度数的评价准则 a)不易探测度：是指用现行的设计控制方式来发现失效的可能性的评价指标。
DFMEA运用流程： （1）对设计过程采用流程分析 （2）对每一动作进行潜在失效的分析（针对高风险进行FMEA） （3）对各个设计作业的潜在失效进行S。O。D的级数判定，并提出支持理由。（4）通过S。O。D级数值计算RPN值，并依大小进行排序 （5）RPN的判定规则 a)根据公司实际情况确定当RPN值达到一个限度时进行处理，如: RPN≧30 b)将所有的RPN值按柏拉图进行排列，比如排在前10位的要处理 （6）针对要处理的RPN项目采取相应的纠正预防措施，达到RPN降低的目的（7）重新排列RPN，执行（5）/（6）。
品质管理培训
一、质量管理发展阶段 20世纪,人类跨入了以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代;在整整一个世纪中,质量管理的发展,大致经历了三个阶段: 1.质量检验阶段 20世纪初,人们对质量管理的理解还只限于质量的检验;质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表,方式是严格把关,进行百分之百的检验;期间,美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”;“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求,并将计划职能与执行职能分开,中间再加一个检验环节,以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行;这就是说,计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责,从而产生了一支专职检查队伍,构成了一个专职的检查部门、这样,质量检验机构就被独立出来了;起初,人们非常强调工长在保证质量方面的作用,将质量管理的责任由操作者转移到工长,故被人称为“工长的质量管理”; 后来,这一职能又由工长转移到专职检验人员,由专职检验部门实施质量检验;称为“检验员的质量管理”; 质量检验是在成品中挑出废品,以保证出厂产品质量;但这种事后检验把关,无法在生产过程中起到预防、控制的作用;且百分之百的检验,增加检验费用;在大批量生产的情况下,其弊端廉就突显出来; 2.统计质量控制阶段 这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合;第一次世界大战后期,休哈特将数理统计的原理运用到质量管理中来,并发明了控制图;他认为质量管理不仅要搞事后检验,而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进,从而预防废品的产生;控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具;因此,控制图的出现,是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志,也是形成一门独立学科的开始;第一本正式出版的质量管理科学专着就是1931年休哈特的工业产品质量的经济控制;在休哈特创造控制图以后,他的同事在1929年发表了抽样检查方法;他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的,为质量管理科学做出了贡献; 第二次世界大战开始以后,统计质量管理得到了广泛应用;美国军政部门组织一批专家和工程技术人员,于1941～1942年间先后制订并公布了质量管理指南、数据分析用控制图法和生产过程质量管理控制图法,强制生产武器弹药的厂商推行,并收到了显着效果;从此,统计质量管理的方法得到很多厂商的应用,统计质量管理的效果也得到了广泛的承诺; 第二次世界大战结束后,美国许多企业扩大了生产规模,除原来生产军火的工厂继续推行质量管理方法以外,许多民用工业也纷纷采用这一方法,美国以外的许多国家,也都陆续推行了统计质量管理,并取得了成效; 但是,统计质量管理也存在着缺陷,它过分强调质量控制的统计方法,使人们误认为质量管理就是统计方法,是统计专家的事;在计算机和数理统计软件应用不广泛的情况下,使许多人感到高不可攀、难度大; 3.全面质量管理阶段 20世纪50年代以来,科学技术和工业生产的发展,对质量要求越来越高;要求人们运用“系统工程”的概念,把质量问题作为一个有机整体加以综合分析研究,实施全员、全过程、全企业的管理;60年代在管理理论上出现了“行为科学”学派,主张调动人的积极性,注意人在管理中的作用;随着市场竞争,尤其国际市场竞争的加剧,各国企业都很重视“产品责任”和“质量保证”问题,加强内部质量管理,确保生产的产品使用安全、可靠; 在上述背景条件下,显然仅仅依赖质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量,也不能满足社会进步要求;1961年,菲根堡姆提出了全面质量管理的概念;
{品质管理FMEA}DFMEA培训讲义
此处是大标题样稿字样十五字以内 什么是FMEA? FMEA可以描述为一组系列化的活动，其目的是： 1、发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； 2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3、将上述整个过程文件化； 它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的 设计和过程才能满足顾客的需要。所有FMEA 的重点 在于设计，无论是用在设计产品或过程。 ●确保所有的潜在风险均已识别，并有应对 措施 ●通过减少临近JOB#1前后的设计或过程
sures 的更改，有效的节约工程时间 Definition Characterization & Development
Optimization Verification & testing Launch Production Definition Characterization & Development easures N
Optimization Verification & testing Launch Production 顾客导向 设计和过程导向 ● 设计过程一致，并使之规范化、文件化。 ● 发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减 少这些潜在失效发生的措施。 ● 为过程设计和今后开发新产品提供信息 。 FMEA 的适用范围 ● 所有新的总成/部件的设计。 ● 原有总成/部件的设计更改 FMEA 的职责 不可靠产品 卓越产品 灾难 顾客不愿接受的产品
●DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。 由于尽可能的持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以使用FMEA 作为专 门的技术应用，以识别并帮助减少潜在的 隐忧一直是非常重要的。对于车辆抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免 许多抱怨事件的发生。 ●适时性是成功实施FMEA的最重要因数之一，它是一个“事发前”的行 为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意的纳入产品或过程之前进
品质管理基础知识培训2篇
品质管理基础知识培训2篇 品质管理基础知识培训（一） 品质管理基础知识是现代生产管理中不可或缺的一环，它涉及到产品质量和生产效率等多个方面，对企业的发展起着至关重要的作用。本文将围绕品质管理基础知识展开详细的介绍。 一、品质概念 品质是指产品所具有的与用户需求相符的各项属性。品质包括产品功能完好性、外观精美度、产品耐久性、易用性等多个方面。品质是满足用户要求的标准。 二、品质管理的目的 企业要实现长远的发展就需要建立有效的品质管理体系。品质管理的目的在于： 1. 提高产品品质，满足用户需求，增加用户满意度。 2. 降低成本，提高效率，从而为企业发展带来更多的利润。 3. 提高企业的知名度和竞争力，让企业成为市场的领导者。 三、品质管理的原则 1. 客户导向原则：将客户的需求放在首位是品质管理的核心。企业的品质管理需要服务于客户的最终需求。 2. 过程控制原则：品质的实现是一个有序的过程，需要对整个生产流程进行控制和管理，以确保产品的合格性。 3. 奖惩并施原则：品质管理需要奖励合格产品和合格员
工，同时也需要进行惩罚。 四、品质管理的主要方法 1. 质量控制：质量控制是通过检验、检测、测试等控制手段，确保产品质量达到一定标准的一种管理方法。 2. 质量保证：质量保证则是一种预防型的管理方法，通过全过程的管理，消除缺陷，提高产品质量稳定度，从而达到产品质量的一致性和稳定性。 3. 质量改进：质量改进是持续改进的过程，一方面通过不断提高制造工艺、改进工艺流程、提高产品设计、改进生产管理等方式，提高产品质量和用户满意度，另一方面也是通过随时进行质量问题分析，寻求问题原因并采取措施解决问题。 五、品质管理的执行 企业执行品质管理需要完成以下步骤： 1. 制定品质管理方针和策略，为品质管理提供方向。 2. 制定品质标准和规程，为检验和验收提供依据。 3. 建立品质管理组织体系，明确各职责并提供必要的资源支持，完善规章制度。 4. 进行品质管理的培训和教育，使各个部门和员工都了解品质管理的重要性，以便动态的参与品质管理。 5. 实施品质管理，持续改进。 通过以上步骤，企业可以建立有效的品质管理体系，提高产品质量和用户满意度，从而带来更多的利润和发展机遇。 六、品质管理的检验和控制 品质管理的检验和控制是品质管理的重要环节，其流程包括： 1. 产品检验：企业需要通过产品检验来研究产品的质量状况，及时发现和解决问题。
品质管理培训教程
品质管理手法培训内容 方法是品质管理的重要方法,有新旧七大手法之分.我们比较熟悉旧的七大手法,即层别法、散布图法、鱼骨图（特性要因图）法、查检表法、直方图法、管制图法、柏拉图法。而新的七大手法, 即分析法、分析法、矢线分析法、矩阵数据分析法、关系图法、矩阵图法、系统图法应用就比较陌生。其实新旧七大手法都是建立在品质管理应用的基础上，通过实际的应用能帮助我们了解解决品质问题的实际方法，进而达到全面解决品质问题的目的。 解决问题的步骤: 、发现问题；、了解现状；、原因分析；、临时措施长期措施；、效果确认；、标准化；、制度化；、处理客户投诉。 原则： 三现七大手法三不 “三现”为现场保留、现物、现实数据（情况） “三不”为不接受不良、不制造不良、不流出不良。 一、质量管理的基本概念与原理 、质量 质量指产品或服务，满足规定或潜有需要的特征和特性的总和。它既包括有形产品也包括无形产品；既包括产品内在的特性、也包括产品外在的特性。即包括了产品的适用性和符合性的全部内涵。 、工业产品质量 工业产品质量指工业产品适合一定的用途，满足人们需要所具备的特性和特性的总和，也即是产品的适用性。它包括产品的内在特性，如产品的结构、物理性能、化学成分、可靠性、精度、纯度等；也包括产品的外在特性，如形状、外观、色泽、音响、气味、包装等；还有经济特性如成本、价格、使用维修费等，以及其他方面的特性如交货期、污染公害等。工业产品的不同特性，区别了各种产品的不同用途，满足了人们的不同需要。可把各种产品的不同特性概括为：适用性、可靠性、安全性、寿命、经济性等。 、工作质量 工作质量指对产品质量有关的工作对于产品质量保证程度。工作质量涉及到企业所有部门和人员，也就是说企业中每个科室、车间、班组，每个工作岗位都直接或间接地影响着产品质量，其中领导者的素质最为重要，起着决定性的作用，当然广大职工素质的普遍提高，是提高工作质量的基础。工作质量是提高产品质量的基础和保证。为保证产品质量，必须首先抓好与产品质量有关的各项工作。 、服务质量
DFMEA讲解
第三版前言 FMEA第三版(QS-9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题。 本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化。因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的。手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。 本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准，但不包括设备FMEA的应用。对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例。 供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。 第三版 Kevin A. Lange - 戴姆勒克莱斯勒 Steven C. Leggett - 通用 Beth Baker – AIAG 以前各版 Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T. Wrobbel - 戴姆勒克莱斯勒George R. Baumgartner - 福特 Rebecca French - 通用 Lawrence R. Mccullen - 通用 Mary Ann Raymond - Bosch Robert A. May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring 此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。 William D. Carlson -戴姆勒克莱斯勒 Glen R. Vallance -福特 Carl S. Carlson -通用 本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。如需更多数量，可通过电话248-358-3003与位于Michigan,Southfield的AIAG联系。允许戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供应链组织复制本手册中使用的表格。
FMEA)培训分享
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）培训分享 内容 1、什么是FMEA？ 为什么要做FMEA？什么时候需要做FMEA? 2、FMEA使用中的几个概念？ 3、如何使用DFMEA？ 1、什么是FMEA 1.1 FMEA的概述 1）、FEMA是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对产品的设计，制造，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取 措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性。 2）、FMEA的核心：预防 3）、FMEA强调：事先预防 早发现、早评价产品／过程中潜在的失效及其后果； 早找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 4）、FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决并且持续改进的工具----指导贯穿整个过程、产品和服务周期的 5）、FMEA主要分为： DFMEA－设计FMEA PFMEA－过程FMEA 1.2 为什么要做FMEA 1）、FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。 2）、产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。 3）、FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 4）、提供了一个跨部门公开讨论的机会（能够综合大家的经验、判断能力）。 5）、FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。--失效库 6）、FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。 7）、使评审更有效 1.3 什么时候做FMEA? FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开始愈好。 一般说： 1）、在一个设计概念形成，设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制。 2）、随着设计的展开，在设计的各个阶段，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改。 3）、FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成前（DR4预鉴）完成FMEA。 4）、FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 哪些产品要做： 一般说： 1）、新开发的产品必须做 2）、继承的产品主要对改变的部分做FMEA 3）、成熟的产品但是使用环境、工作条件变化也需要FMEA
五大核心质量工具实战培训(重点讲FMEA)
五大核心质量工具培训 ●课程背景 IATF16949五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA潜在失效模式及后果分析、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析。其中SPC/MSA/FMEA是APQP的三大工具，PPAP是APQP全过程的输出，此次培训将以APQP来贯穿其它四大工具SPC/MSA/FMEA/PPAP的学习，重点讲FMEA。 ●培训时间 2天 ●培训对象 研发、生产、技术和质量等相关人员 ●课程收获 1.通过学习APQP，掌握新产品开发策划要点与失效模式FMEA以提升预防意识、能 运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心； 2.通过对五大核心质量工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发 生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。 ●课程大纲 引言 一.质量基础 1.变化（波动） 2.变化的度量 3.过程能力的衡量 二.IATF16949质量体系文件结构 三.APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 四.产品质量策划基本原则
五.课堂练习-项目进度计划练习 第一章计划和确定项目 一.第一阶段计划和确定项目之输入 1.产品/过程基准数据/产品过程设想 2.产品可靠性研究/顾客输入 二.第一阶段计划和确定项目之输出 1.设计目标/可靠性和质量目标 2.初始材料清单/初始过程流程图 3.产品和过程的特殊性初始清单/产品保证计划 三.第一阶段总结 四.课堂练习-特征分类 第二章产品设计和开发 一.第二阶段产品设计和开发的内容 1.新版DFMEA过程失效模式和后果分析介绍 2.新版DFMEA第一步：策划和准备 3.新版DFMEA第二步：结构分析 4.新版DFMEA第三步：功能分析 5.新版DFMEA第四步：失效分析 6.新版DFMEA第五步：风险分析 7.新版DFMEA第六步：优化 8.新版DFMEA第七步：结果文件化 9.可制造性和装配设计/设计验证/设计评审 10.工程图样/工程规范/材料规范/图样和规范的更改 11.产品和过程特殊特性/小组可行性承诺 二.第二阶段总结 三.课堂练习-产品和过程特殊特性 第三章过程设计和开发
质量管理五大核心工具之FMEA
质量管理五大核心工具之FMEA 一、什么是FMEA： 潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和 可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。 所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。 1、FMEA的由来： FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。 2、FMEA的优点:
由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。 3、FMEA的实施 ●∙∙减少减少潜在的隐忧 ——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患； ——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。 ●∙∙适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一 ——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行； ——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机； .—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。 ●∙∙FMEA适用场合 ——新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。 ——修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影响。 ——在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在新环境、地点或应用上的影响分析。 ●∙∙依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度方面的工程人员） ——一个小组的FMEA评价与另一个小组的FMEA评价比较（避免评价主观性）
fmea和控制计划培训内容
fmea和控制计划培训内容目录 第一部分：FMEA概述 1.1 FMEA的定义 1.2 FMEA的作用 1.3 FMEA的分类 1.4 FMEA的步骤 1.5 FMEA的要素 第二部分：FMEA的实际应用 2.1 FMEA在质量管理中的作用 2.2 FMEA在产品设计中的应用 2.3 FMEA在生产过程中的应用 2.4 FMEA在服务过程中的应用 第三部分：FMEA的案例分析 3.1 FMEA在汽车制造业的应用案例 3.2 FMEA在医疗设备制造业的应用案例 3.3 FMEA在航空航天业的应用案例 第四部分：控制计划概述 4.1 控制计划的定义 4.2 控制计划的作用 4.3 控制计划的要素 4.4 控制计划的内容 4.5 控制计划的编制流程 第五部分：控制计划的实际应用 5.1 控制计划在生产过程中的应用
5.2 控制计划在产品质量控制中的应用 5.3 控制计划在供应链管理中的应用 5.4 控制计划在服务过程中的应用 第六部分：FMEA和控制计划的整合 6.1 FMEA和控制计划的关系 6.2 FMEA和控制计划的整合方法 6.3 FMEA和控制计划的协同效应 6.4 FMEA和控制计划的案例分析 第七部分：结业考核和结业证书颁发 第一部分：FMEA概述 1.1 FMEA的定义 FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，即“故障模式与效应分析”，是一种系 统性的、有目的的方法，用于发现并分析系统、设计、过程、设备或服务中潜在的故障模 式和其导致的可能后果，以便采取预防措施。FMEA是一种应用非常广泛的风险管理工具，被广泛应用于产品开发、生产制造、质量管理、供应链管理等领域。 1.2 FMEA的作用 FMEA的主要作用在于帮助组织发现和解决潜在的风险和问题，减少产品或服务的故障率，提高产品或服务的质量和可靠性。通过FMEA分析，可以及早发现潜在的故障模式和其导 致的可能后果，从而采取相应的预防措施，降低风险，提高产品或服务的安全性和性能， 增强产品或服务的竞争力。 1.3 FMEA的分类 FMEA根据应用领域的不同，可以分为设计FMEA（DFMEA）、过程FMEA（PFMEA）和 系统FMEA（SFMEA）。其中，DFMEA主要应用于产品设计阶段，用于发现潜在的设计 缺陷和改进设计方案；PFMEA主要应用于生产过程控制阶段，用于发现潜在的生产过程 中可能发生的故障模式和其可能导致的后果；SFMEA主要应用于系统集成阶段，用于发 现潜在的系统集成过程中可能发生的故障模式和其可能导致的后果。 1.4 FMEA的步骤 FMEA的步骤一般包括确定FMEA的范围、建立FMEA团队、收集产品或过程信息、识别 潜在故障模式、分析故障后果、评估故障严重性、制定改进措施、定期审查和更新FMEA
质量管理FMEA
质量管理FMEA 在质量管理中，FMEA是一个很好的工具。但是听过很多FMEA的培训，很多听不懂，越听越糊涂。不知道是有意把简单问题复杂化，还是知识当真如此深奥，就必须这个思路讲。最终结果是好的工具，没有被好的利用。致使FMEA变的虚无漂泊，天空中乱飞。这样FMEA这只“飞马”就真的飞走啦。下面通过我对FMEA认识的阐述，希望对大家有所帮助。 FMEA分设计DFMEA和过程PFMEA，很多企业不涉及设计，所以只做PFMEA。所以这里只讨论PFMEA。FMEA全称为“潜在失效模式分析”，那么目的就是1.确定过程中潜在失效后果；2.确定对可消除或减少潜在失效模式发生机会的措施；3.确定过程变量以此聚焦于过程控制。很多民营企业，在资源缺乏时，问我如何管控质量，我首当其冲推荐的就是FMEA，这个做好受益无穷。其他质量工具缺乏条件可以先不做，但是FMEA不做真的会吃亏很多。FMEA是降低成本，变相提高利润的事情。为了给没有接触过FMEA的学员一个知识引出，可以将FMEA正式使用，是运用于美国六十年代的阿波罗登月计划这个事件分享出来，让学员发挥想象力想会有什么后果，肯定很好玩，同时可以激发现场气氛以及FMEA学习的兴趣。 FMEA实施，重要因素是时效性。FMEA是属于“事情发生前”的措施，而不是“事实出现后”演练。这一点很重要。看过很多企业，把产品
完成后把不良情况汇总，然后做FMEA是对工具的误解。做FMEA，必须是小组完成，小组共同的努力是FMEA的输入。小组需由知识丰富的人员组成，这里讲究“多专业，跨部门”，不能是闲杂人等，谁最闲安排谁，老弱病残，无任何战斗力。 做FMEA，我认为没有必要按常规理论来做。我们做FMEA目的是真正让企业受益，让公司质量有所提高，所以大可不按常理出牌。这里的目的很重要，我们做所有事情都是围绕的目的目标展开，而不能为了完成文件而文件。FMEA，有“功能要求”，就是说要求是什么；“潜在失效模式”就是说会有什么问题，；“潜在失效后果”就是说，如这样后果将是什么；“严重度”是说这样后果多糟糕；“失效机理”是问我们起因是什么；“频度”是说此情况的发生概率；“现行控制”是问我们采取什么预防和控制方法；“探测度”是问我们是上面阐述的探测方法到底有多好。曾经看到一个FMEA报告这样写，失效模式写“孔大”，失效后果写“影响汽车性能”，失效机理写“刀具磨损”，当前控制方法写“通止规”，建议改善措施“加强”。这样的FMEA报告，所带来的效果可想而知。这个就是被官方的FMEA理论所误导。我们认为：1.潜在失效模式不一定抓住结果如孔大作为模式，这个只是失效的表面现象，研究无意义，不如写如刀具磨损，因为这个是我们需要解决的重点，以此作为模式逆向思维未尝不可；2.潜在失效后果，看到很多写如“汽车性能降低”“汽车噪音”“降低汽车使用的舒适度”等等，其实我们很多中小企业做配件加工，根本不知道自己零件使用在什么部位，甚至属于几手单子用在汽车上还
DFMEA(过程)和PFMEA(设计)培训
DFMEA（过程）和PFMEA（设计）培训 主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年8月20-21日 价格：￥2680 /人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等) 地点：上海 授课对象： 工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管 培训目标： ·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准 ·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系 课程背景： 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？ ·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ ·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ ·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ ·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… 如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》 本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！ 课程大纲： 新版FMEA 概述 ·FMEA的定义、范围和好处 ·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA ·原因和效果基本关系 ·FMEA的模式和产品实现流程 ·FMEA开发过程中的关联
FMEA管理规定知识讲解
批准记录Approval Record 文件修订记录 Revision Record 1 目的 通过设计前、量产前的FMEA分析，规范和减少设计及制程中已知和潜在的不良模式并针对不良模式，在设计及量产前提出预防措施，以提高设计之稳定性，可靠性，提高制程品质和制程能力。
2 范围 设计管制活动、设计变更前/后、制程标准订定及变更前/后的潜在失效模式之作业。 3 定义 FMEA（Failure Mode Effects Analysis）失效模式与效应分析。为一系列统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险( RPN，Risk Priority Number )项目，事先评估其制程能力，制订适当的制程管制。 4 职责 3.1 技术部： 3.1.1 FMEA会议召开，产品保证计划，新产品流程草案主导拟定，FMEA作业制定， 主导FMEA会议。 3.1.2 召集组成跨功能小组，小组成员可包括技术、品保、生产及相关人员(必要 时可会同客户或供货商),协同进行研讨。 3.2生产部：流程的讨论确认，潜在不良模式收集，潜在不良原因分析，预防措施的拟 定、确认、实施。 3.3品管部：FMEA作业所需之相似制程之统计数据的提供，预防措施的监督执行。 3.3管理代表：FMEA文件的核准。 5 适用时期 5.1开发初期。 5.2产品投产前期。 5.3整体材料变更时。 5.4制程设备、模/治具大幅变更或购置时。 5.5客户要求时。 5.6以上由技术部主管视情况裁决，是否实施实效模式与效应分析作业。 6 作业流程:
流程说明：从制程流程图中，小组成员以脑力激荡后决定欲分析的制程等，用失效模式分析表进行后续的分析.
【品质管理资料】DFMEA教材精编版
§仁咾计譜漨圱奈攡樏弆劐柹垭譄趙攍 产品设计潜在失效模式分析培训资料 ——陈志源 简要介绍QS9000的基础知识。 QS9000是由日本和美国的三大汽车公司，为能提高产品质量提出的一种质量控制手段。QS9000包含了五大工具：PPAP（零件件生产批准作业程序，SPC（生产过程稳定性控制），MSA（测量系统分析），FMEA（产品潜在失效模式分析，分为DFMEA 和PFMEA（产品质量控制计划），APQP产品的先期策划。 DFMEA目的 产品设计开发初期，分析产品潜在的失效模式及它可能造成的后果，找出能避免或减少这些潜在失效发生的措施，建立有效的品质控制计划。 DFMEA范围 （1）.重要产品的开发设计阶段，样品的核准到原型样品的制作阶段，在一个设计概念最终形成之时开始，在最终产品图完成之前结束。 定义 可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定的功能能力。 功能：设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？ 失效效：不能完成规定的功能就是失效。 失效模式：失效的表现形式。 职责 组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量在开始一个产品设计时，通过小组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师/工程师小组制定。 DFMEA制订：研发部（研发小组） DFMEA审查：组长（研发小组负责人） DFMEA核准：工程研发部经理 内容 （1）分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。 （2 ）DFMEA编号 （3）项目名称： 填入分析系统、子系统或零件名称和编号。 （4）设计责任者: 填入设计小组责任人及供应商名称。 （5）编制者 填入负责制定DFMEA的工程师姓名。 （6）型号/年份: 填入分析/制造的产品及年份。 （7 ）生效日期: 填入DFMEA预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。 （8 ）FMEA修改记录日期: 填入最初DFMEA的完成日期和最新的修订日期。
品质管理知识培训教材
品质管理知识培训教材 一、品质管理概念 1）企业经营环境的审视 2）以品质为中心的经营方式 3）如何做好品质管理 4）企业体质强化与改善 二、品质保证 1）品质保证的意义 2）品质保证的演进阶段 3）制品责任与品质保证 4）品质保证与品质成本 5）品质保证体系 三、研祥公司品质管理流程架构 四、ISO9001：2000质量管理体系知识
第一章品质管理概念 一、企业经营环境的审视 1、外在环境： ●自由化、国际化的冲击 ●保护主义抬头 ●人工不足 ●消费者环境保护意识增强 ●社会不安 ●竞争激烈 ●生产型态改变 ●通货膨胀物价上涨 2、在环境： ●成本：经营成本急剧上升 ●品质：品质不良、顾客退货 ●产量：交期延误、效率低落 ●士气：做事被动精神不振，未以经营企业或单位之想法、立场来进行工作。 3、外在因素：不易掌握、控制、属不确定之变数，只能预测。 4、在因素：可掌握、控制，也必需加以掌握控制。 5、企业应走之路 ●吸取成功企业之经验 ●高品质、低成本、高效率、高工资。 ●积极研究开发产品与领导市场。 ●多角化经营，积极培养经营人才。 ●推行全公司品质管理。
二、以品质为中心的经营方式 企业五大绩效目标：品质优势、速度优势、弹性优势、成本优势； 1、广义的品质：设计品质、制品品质、工作品质、服务品质等等。 2、品质为首要，品质稳定、不良率低、产量、成本才有办法管理好。 3、品质是企业的命脉。 4、以品质为中心，导引作业方法、技术、管理制度等的提升，使企业能在竞 争激烈的环境中不断成长，适应高品质、高品味消费需求的时代。 三、如何做好品质管理 1、品质管理的目的 ●对消费者、顾客做保征，使能长期、安心、满足的使用产品或服务。 ●使质量、成本、交期达到最佳状态，尤其是品质成本的降低。 2、对品质管理的误解 ●品质控制=控制品质； ●品质是靠检查出来的； ●没有不良品就是品质保证 ●品质管理是品质部门的事情； ●品质只限于产品品质。 3、全公司品质管理 1）意义：结合公司所有部门全体人员在所有阶段中，以最经济有效的方法提供符合顾客需求，满足产品或服务所需实施的品质管理活动。 ●所有部门全体人员参与： 上自总经理、总监、部门经理、下至工程师、组长、班长、员工，以至于 幕后人员，每一个人都进行品质管理活动。 ●最经济有效的方法：
FMEA培训教材
课程内容 ➢一、PFMEA介绍 ➢二、PFMEA的作成 ➢２。1FMEA分析的逻辑顺序 ➢２。2FMEA各步骤的介绍 ➢三、举例与演练 ➢四、PFMEA的输出与更新 ➢五、PFMEA与DFMEA/SFMEA、控制计划的关系 前言 •Murphy’s Law: Anything that can go wrong，will go wrong。凡事若可能出错,就一定会出错。 •墨菲定理第一推论：事情总是在最不愿意它发生的时候发生。 一、FMEA 介绍 1.1FMEA 的概念： 指Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在的失效模式及后果分析）的英文简称. P ( Potential ) 潜在的 F ( Failure ) 失效 M ( Mode ) 模式 E ( Effects ) 后果 A （Analysis ) 分析 失效模式（Failure Mode)：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如:不良品,不良设备状况等后果（Effect）:指失效模式在客户处（包括下道工序）所造成的不良影响 FMEA由来 由格鲁曼公司提出，用在飞机主控系统的失效分析 波音和马丁公司正式编制FMEA作业程序，列入其工作手册 美国太空总署将FMEA用于阿波罗计划 北美福特将FMEA分为设计FMEA和过程FMEA 1993年AIAG发布FMEA手册第一版， 现行版本为第四版（2008年)
FMEA分类 •DFMEA：system ，subsystem ，component •PFMEA: manufacturing, assembly •其他：MFMEA 一、FMEA介绍：如何理解FMEA 1.FMEA是多方论证小组的工作 2。FMEA是预防的工具 3.FMEA是风险分析的工具 4。FMEA是小组经验的累积 5.FMEA是动态文件，在整个过程中更新 FMEA —潜在的失效模式及后果分析， 是“事前的预防措施". ➢关键词：潜在的—失效还没有发生 ■可能发生 ■但不一定会发生 ➢“核心"集中于:预防-处理预计的失效，其原因及后果/影响 ➢主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响 ➢FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期 1.2过程FMEA（也叫做P—FMEA）: 针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效. ◆帮助分析的制造与装配过程； ◆考虑到潜在制造和/或装配过程失效模式及其影响的可能性; ◆鉴别过程缺陷，集中力量于控制，减少不合格产品或提高对不合格产品监测的方法； ◆鉴别关键特性与重要特性，帮助制订全面的制造控制计划; ◆建立过程改进措施的优先次序； ◆将过程变更的编成文件以指导将来的制造/装配过程的发展. 1。3过程FMEA的目的 PFMEA的主要目的是：消除或减少制造风险。 即:确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量，能够避免或减少这些潜在失效发生的措施. 1.4过程FMEA的“顾客”: ◆直接顾客（下游工序) ； ◆中间顾客（下游工厂）； ◆政府法规 ◆最终顾客(消费者）。 员工?
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析) 什么是FMEA" FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA的具体内容 FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA， 1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进； 在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 3) 创建工艺流程图。 工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盤图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。 5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序： 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情況是1000，最好的情況是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如: ●一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； ●一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； ●一个产品具有很高的RPN值等等。 ●在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。