钢铁企业能源管理中心的建设

钢铁企业能源管控信息系统建设指导意见

钢铁企业能源管控信息系统建设指导意见中国钢铁工业协会前言钢铁工业是国民经济建设中重要的基础原材料工业。改革开放为我国钢铁工业注入了新的活力，使之取得了世人瞩目的发展。钢铁工业的特点是规模大、工序多、流程长、高能耗、高物耗、排放物量大。钢铁企业在生产过程中主要消耗的是矿石、煤、焦炭、电、氧气、重油资源等，而同时必然伴生大量的可燃气体（氧气、氢气、煤气等）、蒸汽、热水、高温物料等，因此也是电能、热能、机械能、化学能等多种能源的相互转换过程。当前“节约资源和环境保护”已经成为我国的基本国策，是推进经济结构调整的首要任务和突破口，党的十七大中明确指出：加强能源资源节约和生态环境保护，增强可持续发展能力。中国钢铁工业走新型工业化道路，降低能源资源消耗、减少环境污染是一项重要任务。因此，当前乃至今后相当长一段时期，解决钢铁工业的清洁生产，节能环保绿色生产是钢铁工业十分重要的课题之一。钢铁企业既要发展还要降低消耗，保护环境，既有社会发展的任务又要承担社会进步的责任，这是关系到钢铁工业未来可持续发展的大事。 “十一五”期间，国家要求推进钢铁工业发展循环经济，发挥钢铁企业产品制造、能源转换和废物消纳处理功能。在国家发改委公布的《钢铁产业发展政策》中明确提出：按照可持续发展和循环经济理念，提高环境保护和资源综合利用水平，节能降耗，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争实现“零排放”，建立循环型钢铁工厂。钢铁企业必须发展余热、余能回收发电，并提出了降低原料、能源、水的消耗，提高资源利用效率和资源回收率，建设污水和废渣综合处理系统，提高钢材使用效率，到2010年实现全行业吨钢综合能耗降到0.73吨标煤，吨钢水耗降至8吨以下，水循环利用率的达到95%的钢铁工业可持续发展的指导意见。钢铁工业发展要按循环经济的要求，利用信息技术，走出一条产品质量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、竞争能力强的钢铁强国的路子，实现又好又快的可持续发展。为了贯彻落实党中央、国务院的指示精神，综合利用能源、清洁化生产，中国钢铁工业协会向全行业提出了“按照科学发展观的要求，加强节能降耗、降低成本，改善环保，提高可持续发展的能力”的号召，

钢铁企业节能思路和管理节能案例(可编辑修改word版)

钢铁企业节能思路和管理节能案例核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。

全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。中国钢铁工业能耗高的原因中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较

石油和化工企业能源管理中心建设实施方案

密闭式电石炉节能技术推广实施方案

工业和信息化部近年来，随着国际油价的不断攀升和石油深加工产品成本的持续上涨，电石法聚氯乙烯和其他电石下游产业有了较大的发展，电石产能迅速增长，2010 年我国电石产能约2200 万吨/年，成为世界上电石产量和消费量最大的国家。与此同时，电石在生产过程中要消耗大量的电和煤炭，并向环境中排放大量废气、粉尘等污染物。随着我国社会经济的发展，能源供应日趋紧张，环保要求愈加严格。无论从外部经济运行方面,还是从行业可持续发展方面考虑, 电石行业都迫切需要加强节能减排工作，积极采用先进、节能、环保的技术和装备，提升自身能源利用水平，减少废弃物排放量，走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的发展道路。目前，我国电石行业主要生产装置是电石炉，分为内燃式电石炉和密闭式电石炉两类。内燃式电石炉与密闭式电石炉相比，单位产品能耗较高，废弃物排放量较大。“十一五” 期间，我国具有自主知识产权的密闭式电石炉生产技术已经成熟，并且有了一定规模的应用。全面开展内燃式电石炉改造密闭式电石炉的时机已经成熟。本实施方案计划用5 年时间（2011—2015 年），将约500 万吨/年的大中型内燃式电石炉改造为密闭式电石炉，预期可形成100 万吨标准煤/年的节能能力，提升企业技术装备水平，减少废弃物排放

量，促进行业平稳和可持续发展。

目录一、技术发展及应用现状 (1) （一）...................................... 电石炉技术概况（1）（二）...................................... 应用现状2）（三）...................................... 存在的问题（3）二、指导思想、原则和目标 (3) （一）...................................... 指导思想3）（二）...................................... 基本原则4）（三）...................................... 建设目标5）三、主要内容..................................... 5）（一）...................................... 范围和条件（5）

钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总

《一》钢铁企业能源管理系统（EMS）简介 1．概述能源管理系统是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、软化水、电力等。能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂界噪音等。 2．系统架构典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构，如下图示：系统结构示意图

数据流 3．系统功能 EMS监控部分分为4 个子系统，即电力系统、动力系统、水系统和环保系统。其中动力系统包括燃气系统、蒸汽系统、氧氮氩系统，水系统包括化学水、工业水和生活水。 1）数据的实时采集与监控通过建立可靠的数据采集系统（SCADA系统）对能源潮流数据（如电流、电压、压力、温度、流量、环境数据等）、设备状态（如开、停、阀门开度、报警信号等）等进行采集；提供过程监视、操作控制、实时调整等画面,过程曲线及信息显示等辅助界面、大屏幕等完成能源设备状态及潮流的监视功能；提供过程控制和实时调整,参数设定窗口等实现控制功能；并对信息进行归档。 2）基础数据管理包括介质参数管理、维护单位管理、计量设备管理、测点耗量关系、用户权限设置、以及其他需人工录入的参数管理界面。 3）能源管理功能将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划和检修计划的数据，实现基础能源管理功能，包括能源实绩分析管理、能源计划管理、运行支持管理、能源质量管理、能源平衡管理等。 4）环境监测功能对环保设备运行状态的监测，对水、烟气等污染源排放进行监测、分析和管理。

钢铁企业能源管理中心中心建设实施方案

钢铁企业能源管理中心建设实施方案一、钢铁行业建设能源管理中心的必要性钢铁行业是国民经济重要基础产业。据统计，2013年我国粗钢产量7.8亿吨，年能源消耗量约 6.1亿吨标煤，约占全国能耗总量的16%。“十一五”以来，国家高度重视钢铁行业的绿色发展，随着烧结余热回收利用、干熄焦（CDQ）、高炉煤气余压透平发电（TRT）等先进节能技术普及率逐年提高，钢铁行业节能降耗取得了显著效果。与2005年相比，2013年钢铁行业重点统计企业平均吨钢综合能耗592kgce/t，下降14.7%，烧结、焦化、炼铁工序能耗分别下降了18.2%、28.4%、10.7%，转炉冶炼工序能耗达到-7kgce/t，实现“负能”炼钢。但受节能技术装备水平、企业用能管理水平等因素影响，我国钢铁行业能效水平与先进国家相比仍有一定差距，特别是利用自动化、信息化技术促进节能减排方面仍有很大的提升空间。2009年以来，我部率先在钢铁行业年生产规模300万吨以上的大型企业试点建设了91家企业能源管理中心，实际运行结果显示，企业能源利用效率平均提升3%左右。为进一步推动以“两化”深度融合手段推动钢铁行业节能降耗，我们在总结示范基础上，制定了钢铁企业能源管理

中心建设实施方案，明确行业能源管理中心建设的基础要求、建设内容、验收标准等事项，旨在指导行业加大企业能源管理中心建设的广度和深度，在大中型钢铁企业普遍推广能源管理中心。二、实施目标本实施方案计划在2020年前，建设和改造完善钢铁企业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。三、基本要求根据前期能源管理中心试点建设经验，为保证实施效果，参与本实施方案的企业应满足以下基本要求：（1）主要生产工艺技术及设施应符合国家产业政策。（2）企业年生产规模200万吨钢及以上，年综合能源消费量不低于60万吨标准煤。（3）具备一定的自动化基础条件，或经过适应性改造能满足企业能源管理中心系统对数据采集的要求。（4）具备完善的财务监管制度，并确保在能源管理中心项目实施过程中对资金使用进行有效监管。四、建设内容与预期功能（一）建设内容钢铁企业能源管理中心建设主要包括三个方面：一是能源管控模式，对传统能源系统管理模式进行优化再造，推动

钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题

钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题：主要表现在能源产生、使用效率不高，能源综合利用水平有待提升，能源平衡调度手段缺乏，能源产耗过程综合利用效率低；能源系统运行稳定性有待提高，异常情况下的调度手段单一，反应速度慢以及能源设备装备水平较低、能源管理人员管控能力和管控水平不高等问题。有助于转变能源管理模式，建立全员和全过程改进，从而全面提高企业能源管理理念和技术水平。具体地：一、能源计划可能存在的问题： 1）能源计划粗放，只有年、月能源生产、消耗计划。 2）能源计划未形成闭环管理，仅对能耗指标计划进行了统计分析和评价。 3）能源消耗预测人工凭经验进行。解决方案： 1）与公司生产计划体系对应，完善能源计划体系，理顺能源管理系统与公司ERP、MES 间关系，实现能源计划的发布电子化，使上下工序无缝衔接，提高信息共享度。 2）采集数据的准确是合理预测和编制计划的基础。能源系统的数据

采集能极大地确保数据采集的客观、准确，并对硬件故障等原因导致数据的失真和丢失，可根据需求增加对异常数据的处理，保证数据合理反映能源应用的实际情况。 3）进行能源生产消耗数据的统计对比分析，客观地极大地方便召开能源实际实绩会进行计划完成情况的评价，实现能源计划全闭环管理。能源计划过程管理主要包括供需、回收过程数据、能源供需计划管理、能源平衡管理、能源生产管制日报、主要能源管理指标跟踪、能源单耗管理等功能。二、能源实绩可能存在的问题： 1）缺乏完整客观的能源消耗数据体系。其中，计量数据体系缺乏对四级能耗指标管理的支撑，特别是第三、四级能耗指标，能源计量设备配置有限、计量器具工作环境恶劣、故障较多，导致能源数据缺失，数据误差大等。 2）缺乏以客观数据为依据的能源绩效评价考核体系，实绩分析缺乏系统性。这样增加了能源绩效管理指标在制定、核算、评价与考核执行上的难度，绩效考核执行难。 3）能源数据采集平衡流程不完整，执行有偏差。其中，能源数据采集自动化、信息化程度低，手工抄表，能耗数据认为因素、经验因素占主导，实际运行中，电、水等介质计量数据，平衡业务差异在流程中没有体现。数据及时性、准确性、可靠性、透明度、权威性较差，

钢铁企业能源系统分析

钢铁企业能源系统分析能源系统主要实现动力、水道、环保、电力四个子系统的过程信号的采集、处理与存储，可进行运行趋势分析、设备运行状态监视、报警、归档和其他相关处理，可通过信息管理系统对能源系统中的主要设备进行运行参数设定、控制量下发及远程操作，并为企业的决策支持提供最基础的数据依据。本章从典型钢铁联合企业的能源管理工艺流程入手，分析钢铁企业能源系统所普遍存在的相关问题。 2.1能源管理工艺钢铁制造过程生产工序多，涉及多种能源介质，各种能源介质交互并存，分布在企业各工艺区，给能源管理带来一定的困难，下面从典型钢铁企业能源分布及能源管理方面进行介绍。 2.1.1能源分布状况钢铁生产过程是将铁矿石、焦炭、生石灰、水等众多原料通过烧结、高炉、转炉、扎钢等一系列工序后，加工成成品钢材，其主要生产工艺流程图如图2一1所示。下面对各主要工序及其能源分布情况进行介绍。 (l)烧结工序在烧结过程中，铁矿石被压碎碾成标准化的颗粒，与焦粉、石灰石、水等各种物料按照一定比例进行混合，在烧结台车上经过煤气点火进行高温烧结，各种原料融合或粘合在一起形成烧结矿。烧结矿随后被压碎、筛分，并按一层焦炭、一层矿石的交替方式，被加入高炉中。烧结过程中，主要消耗的能源包括不同形式的混合煤气与水。 (2)焦炉炼焦工序焦炭是煤在焦炉中通过干馏(即将不需要的成分气化掉)得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，

其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了熔化铁矿石所需的热量和气体。在焦炉炼焦的过程中，消耗的主要能源包括煤气与氧气等，炼焦过程也会产生重要的副产品焦炉煤气。 (3)高炉炼铁工序在高炉中，固态的矿石和焦炭由顶部布入高炉，而高炉底部送来的热气(1200℃)致使几乎100%含炭量的焦炭开始燃烧，产生碳的氧化物，通过除氧过程减少氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石(矿石中矿物的集合)熔化成液体。脉石由于比较轻，会漂浮至铁水表面，形成“生铁”。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。在高炉炼铁生产过程中，焦炭、氧、氮、氢气和煤气等是主要消耗能源，同时，高炉炼铁自身也会产生副产品，主要是高炉煤气。 (4)转炉炼钢工序在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁，熔化的生铁会被倒在一层铁屑上，碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而生产出粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必须经过进一步的精炼)，同时残渣或者炉渣也会被撇去。在转炉炼钢过程中，主要消耗的能源为氧气，同时该过程也会产生大量的副产品转炉煤气。 (5)连续铸造工序钢水被不断地倒入没有底部的铸模中。当铸模被拉动时，钢铁就开始与铸模的水冷内壁接触，并开始凝固。然后，铸造好的金属由一连串的辊筒引导被向下拉，同时持续得到冷却。当钢水到达辊筒的末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。在连铸过程中，水是最主要的消耗能源，且这一过程几乎没有副产能源。 (6)轧钢工序轧钢工序将钢坯料转变为板材、棒材、型材等最终成品。钢坯首先在加热炉中被再加热，使其具有更好的延展性，促进拔出和成形，紧接着被加热到指定温度的钢坯通过台架的各式轧辊它其逐渐地变薄，依据轧辊的类型和轧制线的长度的不同而轧制成不同类型的成品。轧钢的过程主要是物理变化过程，其消耗能源主要为加热炉所消耗的电力或煤气，以及轧机所消耗的电力。通过上述分析可知，钢铁企业能源介质主要包括煤气、电力、水、氧氢氮气、水蒸气等，它们均分布在各钢铁工序内，并为整个生产过程提供了必要的能源需求与支持。以下为各能源介质的产生途径与主要作用。 (l)煤气煤气是钢铁企业优质的二次能源，主要包括炼焦过程所副产的焦炉煤气、炼铁过程所副产的

企业能源管理系统情况

宜城市安达特种水泥有限公司企业能源管理制度 1.1企业能源管理目标企业能源管理的目标是不断完善企业能源管理的体系建设，加强能源的科学管理，科学利用，坚持管理与技术创新，努力提高能源利用率，初步实现“节能、降耗、减排、增效”的目标，使企业成为节约型、科技型企业。规划“十二五”期间，单位产品达到或低于国家能耗限额。 2.2 企业能源管理组织结构、人员及职责 1.2.1 能源管理组织结构公司实行三级能源管理体系管理模式： 1）一级能源管理机构：公司生产部、产品技术部、财务会计部、综合管理部等公司相关管理部门 2）二级能源管理机构：生料车间、烧成车间、成品车间、包装车间等生产部门。 3）三级能源管理机构：公司各班、队、组和各单位下设各班组。 1.2.2 能源管理人员公司成立能源管理领导小组，组成如下：组长：总经理：周明山副组长：生产副总经理：殷建华

成员：生料车间、烧成车间、成品车间、包装车间、产品技术部、财务会计部、综合管理部等管理、生产部门主要负责人。 1.2.3 能源管理职责各级能源管理机构职责：总经理是公司节能减排工作第一责任人，节能减排领导小组主要职责： 1）、负责宣传贯彻国家、地方节能减排的政策和法规，执行司有关节能减排的规章制度和标准，制定相关的实施细则。 2）、负责节能减排战略规划、年度工作计划及重大事项的决策。 3）、负责研究和贯彻落实国家节能减排的法律法规。 4）、负责组织制定节能减排规章制度和标准，构建和完善节能减排指标体系、监测体系和考核体系。 5）、负责对节能减排工作进行监督、指导、协调和服务。 6）、负责组织节能减排投资项目的技术方案确认和竣工验收。 7）、负责组织对重点节能减排目标完成情况的检查和验证。 8）、负责各类节能减排统计报表、分析、总结资料的填报及上报工作。 9）、负责监督节能减排计量器具的配备、周期检定和节能减排的现场稽查。 10）、负责组织开展群众性节能减排宣传教育与岗位立功竞赛活动。

钢铁企业能源管理系统

钢铁企业能源管理系统（EMS）设计方案 1．概述能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES 的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分，如图示：企业信息化体系结构图能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、天然气（NG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、采暖热网、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、酚氰水、软化水、电力等。能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂区视频检测、厂界噪音。

2．方案设计 2．1系统架构典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如图示）。系统结构示意图基于基础自动化向信息化建设发展的原则，并分析比较了实时数据库和SCADA 软件的技术特点，本方案以SCADA 系统为核心构建能源管理系统，结合网络通讯、数据库产品和技术建立一套先进的、符合钢铁企业管理应用功能的能源管理系统。 2．1．1系统建立 1）能源中心：以SCADA 软件为核心，建立I/O Server 实时数据服务器，实现在线的数据监视、工艺操作和实时的能源管理功能；基于数据库技术开发具有模型背景的能源管理功能并对外提供接口。 2）通讯网络：采用工业级以太网交换机，建立分区域的冗余环网，环与环之间采用耦合拓扑结构进行连接，从而建立高可靠专有的能源数据采集通讯网络。

石油和化工企业能源管理中心建设实施方案

石油和化工企业能源管理中心建设实施方案一、石油和化工行业建设能源管理中心的必要性石油和化工行业是国民经济的基础产业和支柱产业。据统计，2013年石油和化工行业能耗量超过5亿吨标准煤，仅次于钢铁行业，约占全国能耗总量的13%。“十一五”以来，石油和化工行业大力推进节能降耗工作，取得了显著效果。与2005年相比，主要单位产品综合能耗普遍下降，2013年原油加工、乙烯、合成氨、电石、30%离子膜烧碱和纯碱的单位产品生产综合能耗分别累计下降了32.3%、16.1%、15.2%、12.9%、30.5%和31.3%，行业万元工业增加值能耗下降46.9%。但受技术水平、工艺装备和管理水平等因素影响，目前行业平均能效水平与先进国家相比还有一定差距，特别是利用智能化、信息化等“两化融合”手段促进节能降耗方面还有很大改进空间。2009年以来，我部石油和化工行业组织开展了一批能源管理中心建设示范项目，以“两化”深度融合手段推动行业节能降耗，实践证明，通过能源管理中心建设，企业综合能耗降低可达2%以上，提升了企业能源利用效率和管理水平。为在石油和化工行业进一步推广能源管理中心，我们在总结示范基础上，制定石油和化工行业企业能源管理

中心建设实施方案。二、实施目标炼油、乙烯、化肥、甲醇、氯碱、电石、纯碱、涂料、无机盐、橡胶等子行业是石油和化学工业能源消费的重点领域。本实施方案计划在2020年前，在以上重点领域建设和改造完善200个企业能源管理中心。其中，炼油和乙烯企业约30个，化肥和甲醇企业约80个，氯碱和电石企业约50个，纯碱、涂料、无机盐和橡胶企业约30个，其他化工企业10个。三、基本要求考虑到石油和化工行业企业类型多，基础条件差异大，为保证实施效果，参与本实施方案的企业应满足以下基本要求：（1）主要生产工艺及设施应符合国家产业政策。（2）炼油、乙烯、化肥、甲醇企业年综合能源消费量不低于30万吨标准煤；氯碱、电石、纯碱、涂料、无机盐、橡胶企业年综合能源消费量不低于20万吨标准煤；其他化工企业和化学工业园区年综合能源消费量不低于50万吨标准煤。（3）企业应具备一定的自动化和信息化条件，或经适应性改造后能满足企业能源管理中心建设要求。（4）企业应具备完善的财务监管制度，并确保在能源

石油和化工企业能源管理中心建设实施方案

附件内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉实施方案（征求意见稿）二〇一〇年十二月

前言电石是重要的基础化工产品。近年来，随着国际油价的不断攀升和石油深加工产品成本的持续上涨，电石法聚氯乙烯和其他电石下游产业有了较大的发展，电石产能迅速增长，2010年我国电石产能已经超过2500万吨/年。电石是一种能源消耗较高的产品，生产过程中要消耗大量的电和煤炭。同时，电石也是一种产生废气、粉尘等较多的产品。随着我国社会经济的高速发展，能源供应日趋紧张，环保要求愈加严格。无论从外部经济运行环境方面,还是从行业可持续发展方面考虑, 电石行业都迫切需要加强节能减排工作。电石企业应当积极采用先进、节能、环保的技术和装备，提升自身能源利用水平，减少废弃物排放量，走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的发展道路。目前，我国电石行业主要的生产装置有内燃式电石炉和密闭式电石炉两类。内燃式电石炉与密闭式电石炉相比，单位产品综合能耗较高，废弃物排放量较大。“十一五”期间，经过行业的不断努力，我国具有自主知识产权的大型密闭式电石炉生产技术已经成熟，并且有了一定规模的应用。大规模的内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉的时机已经成熟。本实施方案计划用5年时间（2011—2015年），将约600万吨/年的内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉，预期可形成120万吨标准煤/年的节能能力。方案实施单位应根据企业具体情况，通过技术改造，提升企业技术装备水平，提高能源利用效率，减少废弃物排放量，促进行业平稳、较快、可持续发展。

目录一、技术发展及应用现状 (03) （一）电石炉技术概况 (03) （二）应用现状 (04) （三）存在的问题 (04) 二、指导思想、原则和目标 (05) （一）指导思想 (05) （二）基本原则 (05) （三）建设目标 (05) 三、主要内容 (06) （一）范围和条件 (06) （二）建设内容 (06) （三）实施进度 (07) （四）项目投资估算 (07) 四、组织实施 (08) 五、配套措施 (09)

钢铁工业能源现状和管理

钢铁工业能源现状和管理一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。 1、钢铁工业用能结构表.1 钢铁工业能源消费构成单位：％说明： ⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。 ⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。 ⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度

科学、合理地发挥其作用。 ⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。 2、钢铁企业煤气性能和使用情况表3 2007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况说明： (1) 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3／t钢左右，而我国在56 m3／t钢这也是个浪费。存在的主要问题是：

（a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。（b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。（c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。（d）企业管理尚存在缺陷。转炉煤气回收量大于100 m3／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。 (2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。（3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。（4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。 3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况表 4 重点钢铁企业各工序能耗情况单位：㎏ce/t

能源管理系统成功案例

国内企业能源管理系统节能成果随着国家节能减排工作的大力开展，国务院已将节能定位“十二五”重要工作，节能已经作为我国新的经济增长点。部分企业响应国家号召，通过国家财政补贴和奖励手段积极实施设备节能改造。但大部分企业落实节能改造速度慢，改造项目滞后，系统性节能改造不足，企业任然停留在设备项目改造，对能源管理系统节能认识薄弱。2009年能源管理体系和能源管理中心建设首先在高能耗高成本的钢铁行业进行试点工作。邯钢作为同时接受能源管理体系和能源管理中心建设的企业经过两年的摸索已经呈现出显著地成效。当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，河北钢铁集团邯钢紧紧围绕“内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显着降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成

能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。邯钢能源管理中心（管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显着的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显着降低、经济效益显着提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现“零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。 2011年公司“吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显着降低了能耗

钢铁企业能源管理中心建设实施方案

能源管理中心，是指采用自动化、信息化技术和集中管理模式，对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，改进和优化能源平衡，实现系统性节能降耗的管控一体化系统。能源管理中心，不但是针对工业企业，还包括公共建筑、商业楼宇等，是为了达到节能减排的目标及其实现科学发展战略的重要措施，也是通过信息化指导政府决策的重要系统。能源管理中心因该是由政府主导企业运营的为政府和社会服务的第三方服务机构，从系统结构上讲是应该充分利用原有政府信息化平台，共享供电系统、供水系统、燃气、供暖等能源供应和使用数据信息，实现对能源的安全、合理、高效的应用的目的。财政部、工业和信息化部关于印发《工业企业能源管理中心建设示范项目财政补助资金管理暂行办法》的通知各省、自治区、直辖市、计划单列市财政厅（局）、工业和信息化主管部门，新疆生产建设兵团财务局、工业和信息化主管部门：为加快推进工业化和信息化融合，提高工业企业能源管理水平和能源利用效率，推动工业企业节能减排，财政部、工业和信息化部决定，在工业领域开展能源管理中心建设示范工作，中央财政安排资金对示范项目给予适当支持。为加强财政资金管理，提高资金使用效益，我们制定了《工业企业能源管理中心建设示范项目财政补助资金管理暂行办法》，现印发给你们，请遵照执行。财政部工业和信息化部二〇〇九年十月十四日附件：工业企业能源管理中心建设示范项目财政补助资金管理暂行办法第一条根据《国务院关于加强节能工作的决定》（国发〔2006〕28号）和《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发〔2007〕15号），中央财政安排资金对工业企业能源管理中心建设示范项目给予适当支持。为加强示范项目财政补助资金（以下简称补助资金）管理，提高资金使用效益，特制定本办法。第二条本办法所称工业企业能源管理中心，是指采用自动化、信息化技术和集中管理模式，对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，改进和优化能源平衡，实现系统性节能降耗的管控一体化系统。第三条根据我国工业企业节能及节能新技术发展等情况，在钢铁、有色、化工、建材等重点用能行业开展能源管理中心建设示范工作。第四条工业和信息化部、财政部将根据重点用能行业特点制定下发相关行业能源管理中心建设实施方案，明确目标任务、支持范围、技术要求等内容。第五条申请享受补助资金支持的能源管理中心建设示范项目应满足以下条件：（一）符合工业和信息化部、财政部制定的能源管理中心建设实施方案要求；（二）项目已经审批、核准或备案；（三）主要建设条件基本落实；（四）符合财政部、工业和信息化部的其他要求。已享受中央财政其他资金支持的项目，补助资金不再支持。第六条补助标准原则上根据示范项目投资规模并综合考虑节能效果、技术先进程度等因素确定。第七条符合条件的能源管理中心建设示范项目，由企业提出资金申请报告，按属地原则报项目所在地财政、工业和信息化主管部门。企业对上报材料的真实性负责。

企业能源管理体系建设的意义

企业能源管理体系建设的意义（一） ——我国能源利用现状及青海省相关政策要求一、我国能源利用现状随着我国经济的快速增长，能源消费亦快速增长，能源消耗强度越来越高。2006年我国消费24.6亿吨标煤，2008年我国已经完全转变为煤炭净进口国，进口依存度已超过50%。但是我国的能源效率却只有33%,比发达国家低10%。同时，高强度的能源消耗带来的一些列的环境污染问题，进而引起气候和生态环境的变化。能源利用与能源短缺及环境保护的矛盾日趋尖锐。国家已把节约能源作为一项基本国策。节能法明确提出“要坚持资源开发与节约并举、把节约放在首位”的节能方针。节约能源已成为一项紧迫而长期的战略任务，是实现经济社会持续、快速、协调、健康发展的必然选择。二、能源管理体系的定义能源管理体系就是从体系的全过程出发，遵循系统管理原理，通过实施一套完整的标准、规范，在组织内建立起一个完整有效的、形成文件的能源管理体系，注重建立和实施过程的控制，使组织的活动、过程及其要素不断优化，通过例行节能监测、能源审计、能效对标、内部审核、组织能耗计量与测试、组织能量平衡统计、管理评审、自我评价、节能技改、节能考核等措施，不断提高能源管理体系持续改进的有效性，实现能源管理方针和承诺并达到预期的能源消耗或使用目标。

三、能源管理体系建设的意义管理节能是促进企业提高能源利用水平的有效手段，能源管理体系建设，是运用现代管理思想，借鉴成熟管理模式，将过程分析方法、系统工程原理和策划、实施、检查、改进（PDCA）循环管理理念引入企业能源管理，建立覆盖企业能源利用全过程的管理体系，对强化结构节能与技术节能，促进企业构建长效节能机制具有重要意义。避免企业在能源管理工作方面出现重视不够，管理不规范，方法不科学，法规政策落实不到位，节能潜力没有得到充分挖掘等问题。 “十一五”以来，国家有关部门和部分地区积极引入能源管理系统方法，开展企业能源管理体系建设和认证试点工作，国家颁布了《能源管理体系要求》（GB/T 23331）标准（2012年根据国际标准ISO 50001进行了修订），推动企业建立能源管理体系，取得了积极成效。试点企业通过建立实施能源管理体系，节能工作机制不断完善，能源管理水平大幅提高。实践证明，能源管理体系建设能够有效促进企业提高能源利用效率。四、青海省推进能源管理体系认证工作的基本原则（一）坚持企业实施与政府引导相结合企业按照《能源管理体系》（GB/T23331），建立健全能源管理体系，成立企业主要负责人挂帅的能源管理体系建设领导小组，落实企业专门工作机构及经费等工作。主动采用先进节能管理方法及技术，

唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例

唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例钢铁企业是消耗能源的大户, 在有的国家要占全国总能耗的15％, 在中国也要占10％左右, 因此如何搞好钢铁工业的能源管理, 以达到节能增效的目的, 是发展钢铁工业的重要任务之一。中国吨钢能耗比世界先进水平高出20—30%, 主要原因是铁钢比高, 高炉余压发电、干熄焦等大型有效的节能环保装置配备率低, 高炉、转炉煤气等余能余热回收利用率低。同时, 更重要的是钢铁工业节能措施, 不能只对单个设

备、单一工艺进行节能, 而应从企业整体出发, 进行全流程综合考虑和系统节能。这样才能以较少的投入, 实现最大的节能效果, 产生较大的经济效益。钢铁冶金企业能源管理系统( Energy Management System) , 主要对企业内部水、电、汽等公用工程资源进行管理, 它与生产调度系统密切结合, 完成生产与能源的协调管理。合理利用资源, 节约能源, 最大限度地降低生产成本, 最大限度降低对环境的污染。 Citect 软件在国内钢铁企业EMS 领域已经占有绝对市场份额优势, 我们基于软件的EMS solution 走在整个施耐德电气自动化事业部在节能方面的前沿, 和施耐德公司的Mission:Make the most of Energy 是完全吻合的。唐山国丰钢铁有限公司地处渤海明珠渤海湾经济圈腹地——河北省唐山市丰南区, 境内京哈、京秦铁路穿境而过, 毗邻天津新港、京唐港; 公司成立于1993年, 是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体、具备年产铁钢材各500 万吨的大型钢铁联合企业。唐山国丰钢铁公司能源管理系统的建立, 主要是为了促进公司能源计量管理的专业化、精细化, 满足信息化( ERP、能源管控中心) 系统实施的需求, 为公司和各二级单位提供实时及能源产耗及外购外销量, 从而更好的利用资源, 达到节能降耗的目的。经过几次交流, 我们初步确定了唐山国丰钢厂的EMS 系统主要实现以下功能: 一级采集系统: 能源数据自动采集处理、采集站状态监视、仪表状态监视、能源管网图、趋势分析、实时信息发布。二级应用系统: 能源数据统计分析、结算、报表打印、查询、设备台帐管理、统计信息发布等。唐山国丰钢铁公司EMS 系统实施的范围包括厂际与重点工艺量（气） 156套（包括14个子站, 其中厂际仪

5钢铁企业能源综合平衡

钢铁企业能源综合平衡一、钢铁企业能源综合平衡概述（一）钢铁企业能源综合平衡的定义钢铁企业能源综合平衡是以钢铁企业为对象的能源平衡，包括各种能源收入与支出的平衡，消耗与有效利用及损失的能源数量平衡。钢铁企业能源综合平衡所指的能量平衡范围，是指在生产活动中消耗的一次能源和二次能源所提供的能量，工质和物料所携带的能量，以及在企业内部进行能源转换和传输过程中损失能量的综合系统平衡。在平衡计算中，都是将各种形式的能量按它们的等价热量值折合成热能这一主要利用形式，所以往往又将钢铁企业能源综合平衡称为钢铁企业热平衡。钢铁企业能源综合平衡并不是只限于能源和能量的统计分析和数量平衡这一狭义的技术经济范围，而是通过这方面的工作，广义地对钢铁企业能源管理的组织体制，用能方针和政策，企业的耗能设备乃至生产工艺流程等进行分析，提出企业近期技术改进措施和远景规划。钢铁能源综合平衡统计是综合平衡统计的重要组成部分，是一项综合性很强的系统工程。从微观到宏观，从单项到综合，从局部到整体，从个别能源流转环节到全部能源系统流程，形成了一个完整的能源平衡体系。（二）钢铁企业能源综合平衡的意义钢铁企业能源综合平衡遵循输入能量等于输出能量这一基本法则，就一定时期内企业能源的购入、加工转换、输送、分配、储备、使用等整个能源系统流程进行平衡分析，就能源系统内各运行环节的特征和相互之间的联系，以及能源经济运行中所形成的总量、效益之间的制约和平衡状况。（三）能量平衡体系能量收、支的项目是随着所选体系不同而异的，所以在进行能量平衡时必须首先确定研究的体系，它可以是一个设备，也可以是一个工序，还可以是一个分厂，乃至整个企业。在选好体系之后，用框图代表所选的体系，而将进入和排出体系的所有各项能量用箭头标在方框的四周，这就构成了我们所研究的能量平衡模型，绘制模型图的习惯方法一般是： 1．由工质（工艺流体、物料或半成品）所带入能量Q带入画在方框的左侧。 2．由外界供给的能量Q供入画在方框的下方。 3．排出和损失的能量Q损失画在方框的上方。 4．有效利用的能量Q有效画在方框的右侧。能量平衡模型图的作用是便于分析测算，它帮助人们抓住主要项目并不致漏计和重计，同时又具有简单明确的特点。

企业能源管理系统综合解决方案

企业能源管理系统综合解决方案关键词：实时数据库 pSpace RTBD SCADA软件能源管理系统EMS 力控监控组态软件力控eForceCon SD 1.引言 1.1. 概述在我国的能源消耗中，工业是我国能源消耗的大户，能源消耗量占全国能源消耗总量的70%左右，而不同类型工业企业的工艺流程，装置情况、产品类型、能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。建设一个全厂级的集中统一的能源管理系统可以实现对能源数据进行在线采集、计算、分析及处理，从而对能源物料平衡、调度与优化、能源设备运行与管理等方面发挥着重要的作用。能源管理系统（简称EMS）是企业信息化系统的一个重要组成部分，因此在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES系统中的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分。 1.2 整体需求分析企业希望能够采用先进的自动化、信息化技术建立能源管理调度中心，实现从能源数据采集——过程监控——能源介质消耗分析——能耗管理等全过程的自动化、高效化、科学化管理。从而使能源管理、能源生产以及使用的全过程有机结合起来，使之能够运用先进的数据处理与分析技术，进行离线生产分析与管理。其中包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。实现全厂能源系统的统一调度。优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源，提高环保质量、降低能源消耗，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。 2. 设计内容与原则 2.1设计内容 ★自动化系统能源管控中心网络系统及设备系统；能源管控中心软硬件平台系统；

能源系统各站点的数据采集系统；调度及操作人员所需的人机界面系统；设备冗余，安全监测系统；历史数据海量存储及分析系统等。 ★辅助系统能源系统视频安全监控；能源系统配套报警系统；能源系统大屏幕显示系统等。 2.2设计原则 ★完善能源信息的采集、存储、管理和利用 ★规范能源系统的自动化系统设计 ★实现对能源系统采用分散控制和集中管理 ★减少能源管理环节，优化能源管理流程，建立客观能源消耗评价体系 ★减少能源系统运行成本，提高劳动生产率 ★加快能源系统的故障和异常处理，提高对全厂性能源事故的反应能力 ★通过优化能源调度和平衡指挥系统，节约能源和改善环境 ★为进一步对能源数据进行挖掘、分析、加工和处理提供条件 3.系统架构典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如下图示）。