压铸件检验规范
文件制修订记录
1、目的：
为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定
本规定；
2、适用范围：本公司压铸车间均属之；
3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：
致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；
严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；
轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；
7、检验内容：
一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）
五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)
1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.
2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于
3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
7. 铸件表面无冷格及冷格贯穿现象。
8. 铸件无变形无模裂纹现象。
9. 铸件无扣裂现象。
10. 铸件无扣模无烧模现象。
11. 铸件表面无开裂无崩模现象。
12. 铸件无顶凸无撞伤现象。
13. 其它工程图纸规定的外观要求。
8.纠正与预防：当有品质不良时，由品质部相关人员按《纠正和预防措施程序》开出品质异常单处理。
附件1
外观不良图示
凹印冷格
成型不良
扣模冷格
冷格貫穿
开
裂
頂凸凸
模裂紋
燒模
崩
模
压铸件检验规范
文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页 1目的： 规范公司路灯压铸件之检验标准 2适用规范： 本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先) 3引用规范： 下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。 抽样依据：GB2828一般Ⅱ AQL：CRI 0.010 MAJ 1.0 MIN 4.0 4 职责： 4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验 4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证. 5 名词定义: 5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷. 5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕. 5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔. 5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹. 5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘. 5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变. 5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者. 5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹. 5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷. 5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹. 5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径. 5.12 LED灯压铸件外观等级定义： 一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面 二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面 三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面
压铸件检验标准范文
压铸件检验标准范文 压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。以下是压铸件检验的 一些常用标准。 1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。首先要 进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。然后 测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。对于有特殊几 何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。 2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。这包 括材料的牌号、成分比例和热处理等。常见的检测方法有化学成分分析和 金相组织分析等。此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。 3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。因此，这些处理和镀层的质量也需要进 行检验。对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。对 于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。 4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。检验的重点是强度和密封性能等。对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。 5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。这些测试可 以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。
总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。
铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件检验及气孔标准 铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、 良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。为了 保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件 中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。一、铝压铸件检验 铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要 包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。具体的检验项目如下： 1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。 2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、 螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。 3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。 4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确 保其合金成分符合规定的范围。 5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进 行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。 二、铝压铸件气孔标准 气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔 的控制尤为重要。以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：
1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。 2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。 3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。 4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/2 5.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。 综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。通过外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验等方法，可以有效评估铝压铸件的质量状况。对于气孔的标准，要求铝压铸件表面无明显的孔洞和气孔，并要求内部气孔数量和尺寸符合规定范围，而且气孔位置应尽可能在边缘或薄弱部位。这些标准的制定和执行有助于提高铝压铸件的质量和性能，保证其在各个领域的应用效果。
压铸件检验规范
文件制修订记录
1、目的： 为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定 本规定； 2、适用范围：本公司压铸车间均属之； 3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。 4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。 5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。 6、定义： 致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷； 严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷； 轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷； 7、检验内容： 一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。 二、每批次铸件的机械性能应符合要求。 三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。 四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度） 五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。 六、外观质量：(不良图片见附件) 1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在. 2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
铸造件通用检验标准
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位
铝压铸件通用检验标准
铝压铸件通用检验标准 铝压铸件是一种常见的铝合金制品，被广泛应用于各行各业。为了确 保铝压铸件的质量，需要进行相应的检验。下面是铝压铸件通用检验标准，详细介绍了常见的检验项目和标准。 1.外观检验： 外观检验是铝压铸件检验的基础环节，主要目的是检查铸件是否有缺陷、变形、破裂、气孔、烧结等表面缺陷。外观检验应按照以下标准进行：-表面应光洁、无明显的毛刺、裂纹和皱纹； -表面不得有破损、变形、气孔等缺陷； -焊接部分应无焊渣、裂纹和气孔等缺陷； -铝压铸件应无明显的色差和色斑。 2.尺寸检验： 尺寸检验是铝压铸件质量检验的主要内容之一，通过检查铝压铸件的 尺寸是否符合要求，判断其产品的准确性和一致性。尺寸检验应按照以下 标准进行： -尺寸公差应符合设计要求，在允许范围内； -尺寸应正确，与产品图纸相符； -孔径直径、深度等尺寸应准确； -壁厚应满足设计要求。 3.材料检验：
材料检验是铝压铸件质量检验的重要环节，主要目的是检查铝合金材料的成分和性能是否符合要求。材料检验应按照以下标准进行：-铝合金成分应符合产品设计要求； -铝合金抗拉强度和屈服强度应符合设计要求； -铝合金的硬度和弯曲性能应满足要求。 4.物理性能检验： 物理性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的物理性能是否符合要求。物理性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的硬度应符合设计要求； -铝压铸件的强度和塑性应满足要求； -铝压铸件的热胀冷缩性能应符合要求。 5.化学性能检验： 化学性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的化学性能是否符合要求。化学性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的化学成分应满足设计要求； -铝压铸件的金属元素含量应符合要求； -铝压铸件的强度和硬度应满足要求。 以上是铝压铸件通用检验标准的基本内容，这些标准可以确保铝压铸件的质量。当然，具体的检验标准还可能根据不同的产品要求和应用领域
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准 下列标准所包含的条文被引用，构成了本标准的条文。本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等。除铝合金压铸件外，其他发动机及其附件支架也可以参照执行此标准。本标准适用的版本均为有效，但所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本。 以下是被引用的标准： GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批 的检查） GB 2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过 程稳定性的检查） GB/T 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T 6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T 6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工 表面 GB 6414铸件尺寸公差
GB/T 铸件机械加工余量 GB/T 铝合金压铸件 GB/T 压铸铝合金 本标准要求铝合金压铸件的化学成分符合GB/T的规定。 在采用压铸试样检验时，其力学性能也应符合GB/T的规定。 若采用压铸件本体检验，则指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。其尺寸公差应按照GB6414的规定执行。若压铸件有形位公差要求， 则可参照GB/T；其标注方法应按GB/T1182的规定。压铸件 的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面的包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面的包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。若压铸件需要机械加工，则其加工余量应按照GB/T的规定执行。 压铸件应符合零件图样的规定。其表面粗糙度应符合 GB/T6060.1的规定。压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、
钛合金压铸件检验标准
钛合金压铸件检验标准 1. 引言 本文档旨在提供钛合金压铸件的检验标准，以确保产品的质量和安全性。钛合金压铸件是一种广泛应用于航空、航天、汽车和其他领域的重要组件，因此对其质量的严格控制十分重要。 2. 检验原则 钛合金压铸件的检验应遵循以下原则： - 统一标准：制定统一的检验标准，以确保对所有压铸件的检验过程一致性和公正性。 - 预防为主：通过在生产过程中实施严格的质量控制措施，预防缺陷的产生，从而减少不合格品的数量。 - 综合检验：使用多种检验方法和工具进行综合检验，以确保对压铸件的各个方面进行全面评估。 - 可追溯性：建立完善的检验记录和质量追溯系统，确保对产品质量的追溯和溯源能力。 3. 检验内容
钛合金压铸件的检验内容包括但不限于以下方面： - 尺寸检验：对压铸件的几何尺寸进行检测，确保其符合设计 要求。 - 表面质量检验：对压铸件的表面进行检查，查看是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 - 化学成分分析：对压铸件进行化学成分分析，确保其符合所 需材料的要求。 - 机械性能测试：对压铸件进行拉伸、弯曲等机械性能测试， 评估其强度和韧性。 - 无损检测：使用无损检测技术对压铸件进行探伤、超声波检 测等，查找内部缺陷。 4. 检验方法 钛合金压铸件的检验方法应根据具体情况选择合适的技术和工具，包括但不限于以下方法： - 直接测量：使用尺寸测量仪器对压铸件进行直接测量。 - 目测检查：通过目视观察，检查压铸件的表面缺陷。 - 化学分析：使用化学分析仪器对压铸件的化学成分进行分析。
- 机械性能测试：使用拉力测试机、弯曲试验机等设备进行机 械性能测试。 - 无损检测：使用探伤仪、超声波检测仪等进行无损检测。 5. 检验记录 对于每个钛合金压铸件的检验，应完整记录以下信息： - 压铸件的标识信息：包括生产批次号、型号规格等。 - 检验人员信息：记录进行检验的人员的姓名和资质。 - 检验方法和工具：记录所采用的检验方法和使用的仪器工具。 - 检验结果：根据检验记录，记录压铸件的尺寸、表面质量、 化学成分、机械性能等结果。 - 备注：记录在检验过程中发现的异常情况和其他需要说明的 问题。 6. 质量追溯 为了确保产品质量的追溯和溯源能力，应建立完善的质量追溯 系统：
压铸件喷涂外观检验标准
压铸件喷涂外观检验标准 一、引言 压铸件作为现代工业生产中的重要组成部分，广泛应用于汽车、机械、电子、照明等众多领域。其中，汽车零部件是铝压铸件最主要的应用领域。为了保证压铸件的质量和性能，喷涂工艺被广泛应用于压铸件的表面处理。喷涂不仅可以增强压铸件的耐腐蚀性和耐磨性，还可以提高其外观质量。本文将从多个方面阐述压铸件喷涂外观检验标准，以确保压铸件喷涂质量符合要求。 二、喷涂外观检验标准 1. 涂层均匀性：喷涂后的压铸件表面应呈现均匀一致的涂层，无明显色差、流痕、橘皮等缺陷。涂层厚度应符合工艺要求，且不得出现涂层过薄或过厚的情况。 2. 涂层附着力：涂层应具有良好的附着力，不得出现涂层剥落、开裂等现象。可以通过划格法、拉伸法等测试方法检验涂层的附着力。 3. 涂层光泽度：喷涂后的压铸件表面应具有适当的光泽度，光泽度应符合产品要求。可以通过光泽度计等仪器进行检测。 4. 涂层表面质量：涂层表面应平整光滑，不得有气泡、针孔、杂质等缺陷。可以通过目视检查或放大镜观察涂层表面质量。
5. 涂层耐腐蚀性：喷涂后的压铸件应具有良好的耐腐蚀性，可以通过盐雾试验等方法检验涂层的耐腐蚀性。 三、喷涂工艺控制 为了保证喷涂外观质量，喷涂工艺的控制至关重要。以下是一些关键的喷涂工艺控制要点： 1. 喷涂前处理：在喷涂前，应对压铸件进行清洁、除油、除锈等处理，以保证涂层与基材的良好结合。 2. 喷涂设备与环境：喷涂设备应保持良好的状态，喷涂环境应满足要求，如温度、湿度、通风等。 3. 喷涂参数调整：喷涂过程中应根据压铸件的材质、形状等因素调整喷涂参数，如喷涂压力、喷涂速度、喷涂距离等。 4. 涂层干燥与固化：喷涂后应对涂层进行干燥和固化处理，以保证涂层的性能和稳定性。 四、检验方法与频次 为了确保喷涂外观质量符合要求，应定期对喷涂后的压铸件进行外观检验。检验方法可以采用目视检查、放大镜观察、光泽度计检测等。检验频次应根据生产实际情况进行确定，以确保及时发现并处理喷涂
铸铁压铸件检验标准
铸铁压铸件检验标准 1. 引言 本文档旨在制定铸铁压铸件的检验标准，以确保产品质量和安全性。检验标准是为了保证铸铁压铸件符合特定的要求和规范，并提供一种可靠的检验方法。 2. 检验对象 铸铁压铸件是指通过将铸铁熔化并注入模具中，通过压力和温度进行成型的铸造产品。本标准适用于各种铸铁压铸件，包括但不限于机械零件、汽车零部件、工业设备零件等。 3. 检验内容 本标准对铸铁压铸件的检验内容包括但不限于以下几个方面： 3.1 外观检查 通过目视观察，检查铸铁压铸件的表面是否存在缺陷、裂纹、气孔等问题。 3.2 尺寸检测
使用合适的量具、测量工具等进行尺寸检测，确保铸铁压铸件的尺寸符合设计要求。 3.3 化学成分分析 通过化学分析方法，检测铸铁压铸件的化学成分，确保合金成分符合相关标准和要求。 3.4 物理性能测试 对铸铁压铸件进行物理性能测试，包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，以评估其强度、韧性和耐磨性等性能。 4. 检验方法 根据不同的检验内容，采用不同的检验方法，确保检验过程准确可靠。 5. 检验记录与报告 对每一批铸铁压铸件的检验结果进行记录和报告，包括检验项目、检验结果、检验人员等信息。 6. 质量控制
对铸铁压铸件的检验过程进行质量控制，确保整个生产过程符 合相关质量管理体系和要求。 7. 附则 本标准的制定和执行应遵循国家和地方的法律法规，以及相关 行业标准和要求。 以上为铸铁压铸件检验标准的基本内容，具体细节可根据实际 需要进行补充和调整。本标准应成为所有相关压铸件生产企业和质 检机构的必备参考文献，以提高产品质量，保障用户的权益和安全。 备注：本文档参考了相关行业标准和技术要求，如有引用内容，均按照可核实的事实进行了标注。
铜合金压铸件检验标准
铜合金压铸件检验标准 1.引言 本文档旨在制定铜合金压铸件的检验标准，以确保产品质量和性能符合相关要求。本标准适用于铜合金压铸件的生产、测试和接受。 2.术语和定义 2.1 铜合金压铸件：指通过铜合金材料在压铸过程中制造的零组件。 2.2 检验：对铜合金压铸件进行评估、测试和验证，以确认其符合技术规范和质量要求。 2.3 缺陷：指铜合金压铸件中的任何不符合要求或不良表现。 3.检验要求 3.1 外观检验 铜合金压铸件的外观应符合以下要求： - 表面应平整、光滑，无明显凹凸、气孔、裂纹等缺陷。 - 塑料件上不应有明显的划痕或磨损。 - 尺寸和形状应与图纸要求相符。
3.2 尺寸检验 铜合金压铸件的尺寸应符合以下要求： - 尺寸应与图纸要求相符，并在允许的公差范围内。 - 关键尺寸应通过测量工具进行精确测量，并与图纸要求进行比对。 3.3 材料检验 铜合金压铸件的材料应符合以下要求： - 材料应为符合规定标准的铜合金材料。 - 材料化学成分应符合图纸和相关规范要求。 - 可通过金相显微镜、化学分析等方法进行材料检验。 3.4 功能性能检验 铜合金压铸件的功能性能应符合以下要求： - 组件应按照设计要求进行功能性能测试。 - 功能性能测试应包括负荷承受能力、运行平稳性等指标。 4.检验方法 4.1 外观检验方法
- 目测方法：通过肉眼观察铜合金压铸件的外观，评估是否存在明显的缺陷。 - 触摸方法：通过手触铜合金压铸件的表面，检查表面光滑度和凹凸感。 4.2 尺寸检验方法 - 量具测量：使用卡尺、千分尺等测量工具对关键尺寸进行精确测量。 - 三坐标测量：使用三坐标测量仪对复杂形状的铜合金压铸件进行尺寸检验。 4.3 材料检验方法 - 金相显微镜：观察铜合金压铸件的材料组织结构，评估是否存在缺陷或异物。 - 化学分析：通过化学分析仪器对铜合金压铸件的材料成分进行快速检测和分析。 4.4 功能性能检验方法 - 试验设备：根据产品要求，采用相应的试验设备对铜合金压铸件进行功能性能测试。
铝合金压铸件标准规范
铝合金压铸件标准规范 铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。 首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。 其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。 另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。 最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。 总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。
压铸件外观检验标准
压铸件外观检验标准 编号：春兴铸造（苏州工业园区）有限公司 压铸件外观通用检验标准 目的：本标准旨在提供压铸件外观检验依据，以确保压铸毛坯符合客户要求。 范围：本标准适用于压铸件的外观检验。 定义： 压铸毛坯：经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品。 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷。 3.2.1外部缺陷及定义： 粘模：由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在明显的金属层次。 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹，无发展趋势。 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移。 3.2.2内部缺陷及定义： 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞。 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎。 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水。 本标准的目的是确保压铸毛坯符合客户要求。压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷。外部缺陷包括粘模、分层、裂纹、变形、流痕、水纹、冷隔、龟裂毛刺、凹陷、欠铸、飞边、毛刺和错位。内部缺陷包括砂孔、缩孔、气孔、脆性和渗漏。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准 1. 引言 压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、 电子、航空航天等行业。为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。 本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状 公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。 2. 材料要求 压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。根据不同的应用领域和 要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。 2.1 铝合金 铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。 2.2 锌合金 锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。 常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。 2.3 镁合金 镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。常 用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。 3. 尺寸和形状公差 为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。 公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。 4. 表面处理 压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装 饰性。常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求 压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐 蚀性等性能有直接影响。硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。 6. 力学性能要求 压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。根据产品的具体 要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。 7. 检验和质量控制 为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。 常见的检验方法包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。同时，还需建立合理的质量控制体系，包括原材料采购、生产工艺控制、成品检验等环节。 8. 结论 压铸件产品技术规范标准是确保产品质量和性能的重要保证。通过严格执行技 术规范标准，能够提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户的需求和要求。同时，厂商还需不断改进和优化制造工艺和质量控制体系，提升产品质量和市场竞争力。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书 压铸件检验作业指导书 一、检验前准备工作： 1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。 2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。 3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。 二、外观检验： 1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。 2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。 3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。 三、物理性能检验： 1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。 四、化学成分检验： 1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。 2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。 五、记录和报告： 1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。 2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。 3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。 六、安全注意事项： 1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。 2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。 以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。