铝压铸件最小壁厚标准
铝压铸件最小壁厚标准
摘要：
I.铝压铸件概述
- 定义与特点
- 应用领域
II.最小壁厚标准的重要性
- 与产品质量和性能的关系
- 影响生产成本和效率
III.铝压铸件最小壁厚标准
- 我国相关标准规定
- 国际标准比较
IV.实现最小壁厚的技术措施
- 优化压铸工艺
- 选用合适的材料和铝合金类型
V.总结
- 铝压铸件最小壁厚标准的重要性
- 应对挑战，提高产品质量
正文：
I.铝压铸件概述
铝压铸件是一种通过压铸工艺生产的铝合金制品，具有密度高、重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、航空、电子等领域。
II.最小壁厚标准的重要性
铝压铸件的最小壁厚对于产品的质量和性能有着重要影响。过薄的壁厚可能导致产品在使用过程中出现破裂、变形等安全隐患，而合适的壁厚不仅可以保证产品的使用寿命，还可以降低生产成本，提高生产效率。
III.铝压铸件最小壁厚标准
我国对于铝压铸件最小壁厚的标准主要参考GB/T 15115-2008《铝及铝合金压铸件》标准，其中规定了各类铝及铝合金压铸件的最小壁厚要求。在国际标准方面，主要参考ISO 3520-1998《铝及铝合金压铸件》和ASTM B85-2014《铝及铝合金压铸件标准规范》等，这些标准对于最小壁厚的规定也具有一定的参考价值。
IV.实现最小壁厚的技术措施
要实现铝压铸件的最小壁厚，需要从压铸工艺和材料选择两方面进行优化。首先，优化压铸工艺，如提高压铸压力、控制模具温度、采用局部加压等，以提高金属液的填充速度和充型完整性。其次，选用合适的材料和铝合金类型，如采用高流动性、高塑性的铝合金材料，以降低最小壁厚的需求。
V.总结
铝压铸件最小壁厚标准对于保证产品质量、性能及生产效率具有重要意义。通过优化压铸工艺和选用合适的材料，可以实现最小壁厚的要求，从而满足生产需求。
压铸
铝合金压铸件收缩率为千分之五，如果锁模力够的话。一般溥壁件收缩率在0.3-0.4%，厚壁件收缩率在0.4-0.5%。 锌合金收缩率：要看产品大小应该在0.4%--0.6%之间，一般取0.005 铝压铸用冷室机，锌压铸用热室机 铝压铸偏心进浇，锌压铸可偏心可中心 铝压铸浇口稍厚，锌压铸浇口稍薄 铝压铸模仁一般走油，锌压铸模仁一般走水 最小拔模可达0.3度 锌合金热室压铸工件的壁厚最薄可达0.3豪米，但工业生产中一般达到0.5毫米左右 最小为1，正常为1.8 薄件：０.２－０.５mm，正常：０５－０.８mm 如果没强度要求，可做0.3__0.5 如果有强度要求 最好做0.8 如果产品重量小于200克壁厚不能少于0.2毫米如果大于200克少于750克左右壁厚是0.2—0.3毫米，当然还要考虑产品的骨位安排，大于750的就随你安排啦，壁厚是看产品来设计的我有做过0.15毫米的，不过太难做了 压铸件能压多薄可能没有统一的标准答案，现在的压铸机性能越来越好，压铸技术也越来越先进，所以可以生产的压铸件的产品的壁厚也越来越薄，而且，铸件面积的不同，可生产的最小壁厚也会不同。按以前的经验，铸件的面积在25cm2以下时，锌合金可以生产0.5mm 的零件，铝合金、镁合金、铜合金可以生产出0.8mm的铸件。对于面积大于25~100cm2的铸件，锌合金可以生产1.0mm的壁厚零件，铝合金、镁合金可以生产1.2mm壁厚的零件，铜合金可以生产1.5mm壁厚的零件。对于面积在100~500cm2的铸件，锌合金可以生产1.5mm 的壁厚零件，铝合金、镁合金可以生产1.8mm壁厚的零件，铜合金可以生产2.0mm壁厚的零件。对于面积大于500cm2的铸件，锌合金可以生产2.0mm的壁厚零件，铝合金、镁合金可以生产2.5mm壁厚的零件，铜合金可以生产2.5mm壁厚的零件。但现在这个记录可能已经刷新了。以上仅作参考。 铸造为例 锌合金硬度65-140，抗拉强度260-440 铝合金硬度45-90，抗拉强度120-290 总体锌合金比铝合金硬度高，抗拉强度大了。使用情况也不同了 lz你可以看看机械设计手册，这样的区别，没有太大的用处。他们的区别太大了 铝合金塑性好，但强度低，但它的比强度要高，适合用于承载大重量的中等结构材料中，铝合金和锌合金
压铸工艺详解
压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
压力容器、常压容器钢板壁厚计算选择和标准公式
压力容器、常压容器钢板壁厚计算选择和标准公式 容器标准： 《GB 150-2011 压力容器》 《NB/T 47003.1-2009 钢制焊接常压容器》 钢材标准： 《GB 713-2008 锅炉和压力容器用钢板》－－GB 150碳素钢和低合金钢的钢板标准 牌号Q245R、Q345R、Q370R、18MnMoNbR、13MnNiMoR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、12Cr1MoVR 《GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》－－GB150 Q235B钢板标准 《GB 24511-2009 承压设备用不锈钢钢板及钢带》－－GB150高合金钢的钢板标准 《GB/T 4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带》－－NB/T 47003高合金钢板标准，化学成分、力学性能 《GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带》 《GB/T 20878-2007 不锈钢和耐热钢牌号及化学成分》 《GB/T 699-1999 优质碳素结构钢》 牌号08F、10F、15F、08、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、15Mn、20Mn、25Mn、30Mn、35Mn、40Mn、45Mn、50Mn、60Mn、65Mn、70Mn 《GB/T 700-2006 碳素结构钢》－－牌号Q195、Q215、Q235、Q275 《GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量级允许偏差》 不锈钢牌号对照表 《GB 150-2011 压力容器》 俗称 GB 24511-2009 承压设备用不锈钢钢板及钢带 GB/T 4237-1992 不锈钢热轧钢板和钢带 ASME(2007)SA240 统一数字代号新牌号旧牌号型号 S304 S30408 06Cr19Ni10 0Cr18Ni9 304 S316 S31608 06Cr17Ni12Mo2 0Cr17Ni12Mo2 316 S316L S31603 022Cr17Ni12Mo2 00Cr17Ni14Mo2 316L S321 S32168 06Cr18Ni11Ti 0Cr18Ni10Ti 321
压铸件结构设计
压铸件结构创新设计(经验） 压铸件零件设计的注意事项 一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定； 压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面； 二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。 三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。 压铸件零件设计的要求 一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉； 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量， 二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率； a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性； b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难； 压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚； 根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下： 压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm ≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0
铝压铸件通用检验标准
铝压铸件通用检验标准 铝压铸件是一种常见的铝合金制品，被广泛应用于各行各业。为了确 保铝压铸件的质量，需要进行相应的检验。下面是铝压铸件通用检验标准，详细介绍了常见的检验项目和标准。 1.外观检验： 外观检验是铝压铸件检验的基础环节，主要目的是检查铸件是否有缺陷、变形、破裂、气孔、烧结等表面缺陷。外观检验应按照以下标准进行：-表面应光洁、无明显的毛刺、裂纹和皱纹； -表面不得有破损、变形、气孔等缺陷； -焊接部分应无焊渣、裂纹和气孔等缺陷； -铝压铸件应无明显的色差和色斑。 2.尺寸检验： 尺寸检验是铝压铸件质量检验的主要内容之一，通过检查铝压铸件的 尺寸是否符合要求，判断其产品的准确性和一致性。尺寸检验应按照以下 标准进行： -尺寸公差应符合设计要求，在允许范围内； -尺寸应正确，与产品图纸相符； -孔径直径、深度等尺寸应准确； -壁厚应满足设计要求。 3.材料检验：
材料检验是铝压铸件质量检验的重要环节，主要目的是检查铝合金材料的成分和性能是否符合要求。材料检验应按照以下标准进行：-铝合金成分应符合产品设计要求； -铝合金抗拉强度和屈服强度应符合设计要求； -铝合金的硬度和弯曲性能应满足要求。 4.物理性能检验： 物理性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的物理性能是否符合要求。物理性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的硬度应符合设计要求； -铝压铸件的强度和塑性应满足要求； -铝压铸件的热胀冷缩性能应符合要求。 5.化学性能检验： 化学性能检验是铝压铸件质量检验的重要环节之一，主要目的是检查铝压铸件的化学性能是否符合要求。化学性能检验应按照以下标准进行：-铝压铸件的化学成分应满足设计要求； -铝压铸件的金属元素含量应符合要求； -铝压铸件的强度和硬度应满足要求。 以上是铝压铸件通用检验标准的基本内容，这些标准可以确保铝压铸件的质量。当然，具体的检验标准还可能根据不同的产品要求和应用领域
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法 刘遵建选编自互联网 一、铝压铸件的外观检测标准 由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为： 1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。 2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。 3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。 4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。 5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。 6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。 二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法
1、流痕及花纹特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。 2、网状毛翅 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。 防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。 3脆性 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎。
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
大型铝压铸件的检测标准 由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准： 1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。 2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。 3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。 4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。 5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。 6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在 3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。 1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。 2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。 3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。 4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。 5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。熟悉经济和管理的基础知识。了解管理创新的理念及应用。 6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。 7．熟悉计算机应用的基本知识。熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。了解计算机仿真的基本概念和常用计算机软件的特点及应用。 8．了解机械制造自动化的有关知识。 Ⅱ.考试内容 一、工程制图与公差配合 1．工程制图的一般规定 （1）图框 （2）图线 （3）比例 （4）标题栏 （5）视图表示方法 （6）图面的布置 （7）剖面符号与画法 2．零、部件（系统）图样的规定画法 （1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法花键的画法及其尺寸标注弹簧的画法） （2）机械、液压、气动系统图的示意画法（机械零、部件的简化画法和符号管路、接口和接头简化画法及符号常用液压元件简化画法及符号） 3．原理图 （1）机械系统原理图的画法 （2）液压系统原理图的画法 （3）气动系统原理图的画法 4．示意图 5．尺寸、公差、配合与形位公差标注 （1）尺寸标注 （2）公差与配合标注（基本概念公差与配合的标注方法） （3）形位公差标注
铝铸件企业标准
铝铸件企业标准 1.范围:本标准规定本厂所有铝铸件产品/零部件之设计/制造与检验标准. 如图纸中标注与本标准有对应项，以图纸标注为准，图纸标准未涉及项以本标准为准，余依图纸标注。 2.引用标准: GB 15115-1994 《压铸铝合金》 GB 1173-1986 《铸造铝合金》 ISO 3522-1984 《铸造铝合金》 GB 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 GB 11351-1989 《铸件重量公差》 GB 1800-1979 《标准公差和极限偏差》 GB 1804-1979 《一般公差线性尺寸的未注公差》 GB 6060.5 《表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷砂加工表面》 GB 15114-1994 《铝合金压铸件》 GB 9438-1999 《铝合金铸件》 GB6060.4 《表面粗糙度比较样块抛光加工表面》 GB15114-1994 《铝合金压铸件》 GB9438-1999 《铝合金铸件》 JB2702-80 《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》 GB5611-1998 《铸造术语》 3.要求: 3.1材质 3.1.1金属型铸造铝合金化学成分，杂质，力学性能依GB15115-1994《压铸 铝合金》为准，参考GB1173-86《铸造铝合金》。 3.1.2国际标准铸造铝合金依 ISO3522-1984 3.2表面质量(粗糙度/针孔/刮伤) 3.2.1铝压铸件非加工面按JB2702-80执行，具体表面质量等级依零件图为 准，未注明时：不进行表面处理的表面按1级执行，此时要求铝压铸件外表面粗糙度相当于Ra1.6um；对需进行非烤漆或喷塑表面处理的表面按2级执行，此时要求铝压铸件外表面粗糙度相当于Ra3.2um；对需要有进行烤漆或
压铸工艺基本知识
压铸工艺基本知识 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 压铸特点 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在~范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 优点： 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为；最小螺距为。 2.生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 3.经济效果优良
由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。 缺点 如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 压铸应用范围及发展趋势 压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。 压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照
压铸工艺介绍
一、压铸工艺介绍： 压力铸造简称压铸,它是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。 英国：pressure die casting. A method of casting components by injecting molten metal into a split metal die where it solidifies under pressure;also a casting produced on a pressure die casting machine. 美国：Die casting:A process in which molten metal is injected at high velocity and pressure into a mold (die)cavity 日本：在高温将熔融合金压入精密模，在短时间大量生产精度而铸肌优秀的铸造方式。 压铸特点 铸件的精度及表面质量较其他铸造方法较高，可压铸出形状复杂的薄壁件或镶嵌件，强度硬度较高，生产率高，但设备投资大，不宜进行较大余量的切削加工和热处理因为压铸速度极高，型内气体难以及时排出，种类受到限制，因为在液流的高速、高温冲刷下，压型的寿命很低。 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m ／s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 优点： 1、产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。 2、生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一
压铸的工艺过程,特点,优点
压铸模锻工艺简介压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d 动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度合金种类铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单结构复杂结构简单结构复杂 铝合金铝硅系610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
小间距压铸铝箱体尺寸标准表
小间距压铸铝箱体尺寸标准表 小间距压铸铝箱体尺寸标准表 概念评估： 小间距压铸铝箱体尺寸标准表这一主题，涉及到了工程设计、材料加工、尺寸标准等多个方面。需要对小间距压铸铝箱体的特点、尺寸标准、加工工艺、应用领域等内容进行全面评估。这需要深入了解压铸工艺、铝合金材料特性，以及相关的行业标准和规范。文章需要以全面的视角来探讨小间距压铸铝箱体尺寸标准表，从而使读者能够全面理解这一主题。 文章提纲： 一、小间距压铸铝箱体的特点 1.1 材料特性 1.2 设计优势 1.3 生产工艺 二、尺寸标准 2.1 国内标准
2.2 国际标准 2.3 行业标准 三、加工工艺 3.1 压铸工艺 3.2 表面处理 3.3 其他加工工艺 四、应用领域 4.1 通讯设备 4.2 汽车零部件 4.3 电子产品 五、小间距压铸铝箱体尺寸标准表的设计与使用 5.1 设计原则 5.2 使用方法 5.3 注意事项 个人观点和理解： 个人认为小间距压铸铝箱体尺寸标准表在工程设计和生产加工中起着非常重要的作用。通过合理的尺寸标准，可以保证产品的稳定性、可靠性和一致性。而对于设计者和生产厂家来说，了解并遵循相关的尺
寸标准，可以提高产品的设计效率、生产效率和市场竞争力。对小间 距压铸铝箱体尺寸标准表的深入理解和运用是非常必要的。 总结回顾： 通过本文的全面讨论，读者可以深入了解小间距压铸铝箱体尺寸标准 表的重要性、标准内容及相关的应用要点。文章也对尺寸标准与工程 设计、生产加工的关系进行了深入分析，使读者能够灵活应用尺寸标 准表，提高工作效率。综合来看，尺寸标准表不仅仅是一份技术文件，更是产品质量和市场竞争力的保障。小间距压铸铝箱体是一种常用于 通讯设备、汽车零部件、电子产品等领域的铝合金箱体，具有优良的 强度和耐腐蚀性能。其制作过程中需要严格遵循尺寸标准，以确保产 品的质量和稳定性。本文将深入探讨小间距压铸铝箱体尺寸标准表的 设计与使用，并介绍其在工程设计、生产加工方面的重要性。 一、小间距压铸铝箱体的特点 1.1 材料特性 小间距压铸铝箱体常采用铝合金材料，具有优良的导热性和机械性能，同时还具有较好的耐腐蚀性能，适用于多种环境下的使用。 1.2 设计优势 由于采用了压铸工艺，小间距压铸铝箱体具有复杂的形状和精细的 结构，可以满足工程设计中的各种要求。 1.3 生产工艺
铝合金压铸技术论文
铝合金压铸技术论文 铝镁合金质量轻且具有较高的强度、刚度以及良好的铸造性能和减振性能, 下面是店铺整理了铝合金压铸技术论文，有兴趣的亲可以来阅读一下! 铝合金压铸技术论文篇一 浅析铝镁合金压铸成型技术及应用 摘要：铝镁合金质量轻且具有较高的强度、刚度以及良好的铸造性能和减振性能, 同时还具有良好的导热性和电磁屏蔽性能，这种合金自第一次世界大战被德国使用以来,成了最广泛使用的铸造镁合金的基础。本文综述了铝镁合金的成形技术及其在汽车、电子、航空航天工业以及日常生活领域中的应用。 关键词：铝镁合金;压铸成形;铝镁应用 引言 在今天人们更关注可持续发展和环境保护时，以质轻和可回收利用为应用特点的铝镁合金结构材料的开发和应用越来越受到世界各国的重视，并日益成为现代工业产品的理想材料。现代科技和相关产业技术的发展, 使其各项独特优点日臻完善, 应用范围迅速扩展, 特别是汽车及3C 和航空用铝镁合金零部件的大量应用，使铝镁合金成为目前各研究和生产单位所关注的热点。本文论述了铝镁合金的成形工艺及应用现状。 1 铝镁合金成形工艺 压铸成形是铝镁合金铸造最主要的成形工艺。铝镁合金有优良的压铸工艺性能：合金液粘度低，流动性好，易于充满复杂型腔。用铝镁合金可以很容易地生产壁厚的压铸件，现在最小壁厚可达镁压铸件的铸造斜度为，而铝合金是镁压铸件的尺寸精度比铝压铸件高铝镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，压铸过程中对模具冲蚀比铝合金小，且不易粘型，其模具寿命可比铝合金件倍铝镁合金件压铸周期比铝件短，因而生产效率可比铝合金提高铝镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，铝镁合金件的切削速度可比铝合金件提高27%，加工耗
压力容器外壁最小厚度要求的探讨
压力容器筒体最小厚度要求的讨论 摘要汇总GB150，ASMEVIII及德国AD规范中关于压力容器筒体最小壁厚的要求，并对要求压力容器筒体最小壁厚的原因及各标准对此做出不同规定的原因进行分析，并对此展开讨论。 关键词压力容器最小厚度 压力容器的壁厚，一般是根据设备承受的内外载荷，依照标准中提供的计算公式计算，加上腐蚀裕量和负偏差并圆整后所得出的。这样得出的壁厚往往不能满足制造、运输、吊装以及内压失稳等方面的要求。因此各标准均规定了有关最小厚度的要求。本文汇总并分析各标准中关于最小壁厚的要求，并对此展开讨论。 一、GB150和ASMEVIII标准对压力容器筒体最小壁厚的要求 我国的各版GB150标准和ASMEVIII标准，均对钢制压力容器筒体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度有所规定，详见表1
注：德国AD压力容器规范中的最小壁厚为名义壁厚，其余最小壁厚均为钢制压力容器圆筒加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度 二、要求压力容器筒体最小壁厚的原因 在低压情况下，按照内压公式计算并加腐蚀裕量及负偏差圆整得出的壁厚一般比较小。直接采用该壁厚制造往往会出现设备造价急剧增加，甚至出现设备难以制造成形或无法运至现场就位的现象。其原因如下： 1、制造薄圆筒的过程中，需维持必要的圆度、刚度。为维持圆筒圆度和刚度，需要用大量的辅助措施，并消耗大量的辅助钢材。如在制造过程中常需用的类似内加强圈的圆环形工装将筒节撑圆，特别是对接的两个筒节边缘处。为维持筒体圆度和刚度而耗费的人工费用、设备费用及辅助钢材费用等往往不菲。 2、一般情况下，筒壁过薄的圆筒，尤其是同时筒体直径较小的圆筒宜采取单面焊双面成型的焊接方法。该方法在焊接薄壁容器时，易出现未焊透、烧穿和背面成形不良等缺陷。即便背面加垫板，也因垫板不易贴紧,根部易产生焊接缺陷。同时，在压力容器筒体组对时，难免存在错边、角变形等现象。这些现象对对壁厚较薄的筒体焊接质量的影响远大于厚壁圆筒。因此对壁厚过薄的筒体，要求完全焊透，且背面有良好的焊缝成形颇为困难。所以一般需要保证筒体壁厚不能过薄，以保证焊接质量。 3、在运输和吊装过程中，为了不使变形过大，往往需要采取相应的保护措施。在运输过程中，一般需要用制作运输支撑设施及支架，并采用柔软的材料包装。在吊装过程中，由于薄壁容器刚度不够，需对筒体进行临时加固。这些防护措施势必会使成本增加。 三、对各版GB150标准和ASMEVIII标准中最小壁厚要求的分析 从表1中可以看出，89版GB150对碳素钢和低合金钢制压力容器筒体最小壁厚的要求很严。对98版的150和14版的GB150，则只提出了对碳素钢和低合金钢3mm的要求。各本版本对高合金钢筒体的最小壁厚要求均为2mm。 89版GB150的最小壁厚要求是参考美国机械工程师学会1944年所推荐的公式（δmin=0.01D+2.54mm）和苏联《石油生产机器与设备》中的公式(当DN≤1200mm
阀门最小壁厚
阀门最小壁厚： 不同类型和标准的阀门最小壁厚是不同的。 1. 钢制阀门：根据GB/T 12224-2015《钢制阀门壁厚及连接尺寸》标准规定，钢制阀门壁厚应满足以下要求： * 阀门公称通径DN≤50mm，最小壁厚3mm； * 阀门公称通径50＜DN≤80mm，最小壁厚3.5mm； * 阀门公称通径80＜DN≤200mm，最小壁厚4mm； * 阀门公称通径200＜DN≤300mm，最小壁厚6mm； * 阀门公称通径300＜DN≤600mm，最小壁厚8mm。 2. 铸铁阀门：根据GB/T 12229-2005《铸铁阀门壁厚和连接尺寸》标准规定，铸铁阀门壁厚应满足以下要求： * 砂模铸造的工艺壁厚不小于5.5mm； * 精密铸造的工艺壁厚不小于4.5mm。 拓展资料 阀门是一种用于控制流体流动或调节流体参数的装置。它具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。 阀门可以按照不同的方式进行分类，例如：
1. 按功能分类：包括关断阀、止回阀、调节阀等。 2. 按公称压力分类：包括真空阀（工作压力低于标准大气压）、低压阀（公称压力PN ≤1.6Mpa）、中压阀（公称压力PN为2.5、4.0、6.4Mpa）、高压阀（工称压力PN为10～80Mpa）。 此外，阀门还可以按照材质进行分类，例如铸铁阀门、铸钢阀门、不锈钢阀门（201、304、316等）、铬钼钢阀门、铬钼钒钢阀门、双相钢阀门、塑料阀门等。 阀门是流体系统中不可缺少的部件，它的选型和质量直接影响到流体系统的稳定性和安全性。因此，在选择和使用阀门时，需要根据实际情况进行综合考虑，并选择合适的型号和材质。
铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片
铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片 本标准以固定的名称E 155发布；紧跟名称后的数字表示最初采用的年份或在进行了修订的情况下的最近修订的年份。圆括号中的数字表示最近批准的年份。上标易普西龙（ε）表示在最近修订或重新批准时进行了编辑更改。 这些参照射线照片由质量控制委员会和宇航工业联合会的宇航研究和试验协会合作开发的。 本标准已被批准在国防部机构使用。 1. 范围 1.1 这些参照射线照片图解说明了可能在铝合金和镁合金铸件中发现的缺陷的类型和程度。图解的铸件 厚度为1.4英寸（6.35 mm）和3.4英寸（19.1 mm）。 1.2 在没有其它可以应用文件时，对其它材料厚度，如果已经证明可以应用时和在采购商和制造商之间 已达成协议的场合，可以使用本文件。 1.3 用英寸－磅单位标明的数值应视为标准数值。 1.4 本标准的主旨不是来阐述所有的安全相关点，如果有，只是与其使用相关联。建立合适的安全和健 康规则并在使用前确定规则条款的适用性，这些是本标准的使用者的责任。 注1 －卷I：该套参照射线照片包含13片覆盖了铝合金铸件中的缺陷的照片和10片覆盖了镁合金铸件中的缺陷的照片。每片照片都是用8.5英寸宽11英寸长（216 mm宽279 mm长）的纸板框架框着，并且每片照片图解说明在约2英寸宽2英寸长（51 mm宽51 mm长）的面积内的缺陷的8个严重级别。这些纸框含在10.5英寸宽11.5英寸长（267 mm宽292 mm长）的套具内。 卷II：该套参照射线照片仅包含4片覆盖了镁合金铸件中的缺陷的照片。每片照片都是用8.5英寸宽11英寸长（216 mm宽279 mm长）的纸板框架框着，并且每片照片图解说明缺陷的8个严重级别（除了离散缺陷以外，这里对每种缺陷只给出了一个例子）。 注2 －参照射线照片E 505包含了适用于厚度在1英寸（25 mm）以下的铝压铸件和镁铸件的参照射线照片。2. 引用文件 2.1 ASTM标准： E 94 射线探伤指导 E 142 射线探伤质量控制方法 E 505 铝压铸件和镁压铸件检测用参照射线照片 E 1316 无损探伤术语 2.2 ASTM附件： 铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片： 卷I，铝铸件和镁铸件 卷II，镁铸件 3. 术语 3.1 定义－本标准使用的定义可能会在术语E 1316中找到。 3.2 本标准特殊使用的术语的定义： 3.2.1 在这些参照射线照片中使用的与缺陷相关的术语是基于射线照片外观来描述的。 3.2.2 外来物质－以胶片黑度的孤立的，不规则的或细长的变化体现，既不与材料厚度变化引起的变化相关，也不与空洞引起的变化相关。它们可能是由于存在砂粒，融渣，氧化物或渣滓，或不同密度的金属引起的。 3.2.3 气孔－以圆形的或细长的，边沿光滑的黑点体现，单独或成群出现，或以贯穿铸件的型式分布。 3.2.4 针孔－表现为圆形的或细长的黑点，对应于细小的空洞，通常分布在整个铸件。 3.2.5 显微缩孔（羽毛型）－具有细长外观类似羽毛条纹的显微缩孔。