硫回收操作规程
久泰能源内蒙古有限公司甲醇部硫回收岗位
操作规程
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目录
1.本工段任务‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2
2.生产方法、流程特点‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2
3.基本原理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2
4.生产流程简述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.1热反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.2克劳斯反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4 4.3尾气加氢处理阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4
4.4热焚烧反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5
5.主要控制指标‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5
6.主要设备介绍‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7
7.岗位生产操作法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14
7.1开工前的准备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14
7.2克劳斯硫回收部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15
7.3尾气加氢部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥19
7.4紧急事故处理原则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥22
8.附件：‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24
安全阀数据一览表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 硫回收工段试压方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 克劳斯、加氢催化剂的装填方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥26 点火烘炉方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 点炉升温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 加氢加热炉的点火烘炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 系统升温及系统保温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 引酸性气入系统‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥32 装置停工‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39
1.本工段任务
硫回收装置处理净化装置送来的富含硫化氢酸性气体将硫化氢转化成单质硫加以回收，生产出高品质硫磺，从而减少污染物排放，达到环保要求。同时，副产蒸汽、为低温甲醇洗提供气提气。
2.生产方法、流程特点
2.1. 该工艺采用一段部分燃烧的克劳斯热反应、二级低温催化克劳斯反应、回收单质硫磺，最后的克劳斯尾气在催化剂的作用下加氢还原后返回低温甲醇洗进行再吸收的工艺流程。本装置更注重环保，装置尾气返低温甲醇洗单元处理，总硫回收率可达99.8％。完全做到达标排放。
2.2.自动化程度高，控制更为准确。装置使用H
2S/SO
2
在线比例分析调节仪，
还配有氧分析仪、氢分析仪等；实时分析重要控制指标，大大提高了装置操作精度。为硫磺回收装置尾气达标排放奠定了基础。
2.3、采用新工艺及优质催化剂，克劳斯催化剂及尾气处理催化剂形成系列化。本装置使用优质高性能催化剂来满足不同的需求。从而为硫磺回收装置大幅提高转化率创造了条件。
2.4、对装置关键部件酸性气燃烧炉燃烧器、尾气焚烧炉燃烧器采用国外知名品牌杜克燃烧器公司的优质产品，燃烧器结构保证燃料气与空气超强预混合，保证燃烧更稳定，从而提高有效转化率。
2.5、装置采用DCS集散控制，自动化成度高；对工艺系统进行实时监控和操作，保证工艺装置的安全，高效运行。
3.基本原理
热反应
本装置采用Claus部分燃烧法，在燃烧炉内三分之一的硫化氢转化成二氧化硫，二者反应生成单质硫，主要反应式如下：
H 2S+1.5O
2
→SO
2
+H
2
O+Q
H 2S+O
2
→S
2
+2H
2
O+Q
2NH
3+1.5O
2
→N2+3H
2
O
2NH 3→3H 2+N 2
克劳斯催化反应
反应炉出来的过程气在克劳斯反应器内在催化剂的作用下发生反应： 2H 2S+SO 2→3/X S X +2H 2O+Q 尾气处理部分
尾气处理部分采用尾气加氢还原，返低温甲醇洗再吸收后放空。硫磺尾气与富氢气混合经加氢反应器，在钴\钼加氢催化剂的作用下，尾气中的单质硫、二氧化硫被加氢还原成为H 2S ，COS ，CS 2被水解转化成H 2S 。
反应如下： SO 2+3H 2→H 2S+2H 2O+Q S+H 2→H 2S+Q COS+H 2O →H 2S+CO 2+Q CS 2+2H 2O →2H 2S+CO 2+Q
加氢尾气经降温脱水净化后，送低温甲醇洗，尾气中H 2S 被甲醇吸收后，从再生塔返回到Claus 系统。经吸收净化后的尾气经洗涤塔洗涤后，由放空筒排放至大气。
4.生产流程简述
热反应阶段
低温甲醇洗工序来的酸性气进入缓冲罐（V6001）分液后，其中75%进入酸性气燃烧炉（F6001），与按一定比例配入的氧气混合燃烧，余下25%酸性气旁路进入燃烧炉后段，配入的空气量保证三分之一的硫化氢燃烧成二氧化硫，主风由酸性气流量和燃料气用量配比，微调风由二级克劳斯反应后H 2S/SO 2比值确定；燃烧炉内发生H 2S 部分氧化反应：
Q + O H + SO O 2
3
+ S H 2222→
Q - O 2H + S 2
3
SO + S 2H 2222↔
在燃烧炉内有大部分的H 2S 转化成单质硫。出炉后的高温气体经废热锅炉（E6001）冷却后进入一级冷凝器（E6002）冷却分离出液硫。
克劳斯反应阶段
从一级冷凝器（E6002）出来的气体经过高温掺和阀TV6004与F6001的少量高温气体掺合提温到270℃进入一级Claus反应器（R6001A）进行催化转化反应。主要反应为：
2 H2S + SO2 3/x S x + 2 H2O + heat
反应后的气体进入二级冷凝器（E6003）回收硫磺。脱去硫磺后的气体经过高温掺和阀TV6005与F6001的少量高温气体掺合提温到230℃进入二级Claus反应器（R6001B），再次进行催化转化反应后进入三级冷凝器（E6004）冷却回收液态硫。
尾气加氢处理阶段
经E6004分离液硫的二级克劳斯催化反应后的尾气，再经尾气分离罐（V6005）进一步分离液硫，然后经加氢加热炉提温至230℃，配入一定量的氢气在加氢反应器（R6002）中,单质硫、二氧化硫被还原成硫化氢；硫氧化碳、二硫化碳等则被水解生成硫化氢和二氧化碳，反应式如下：
SO2+3H2→H2S +2H2O
S8+8H2→8H2S
COS+H2O→H2S+CO2
CS2+2H2O→2H2S+CO2
加氢反应为放热反应，离开反应器后的加氢反应气经蒸汽发生器E6005降温进入急冷塔T6001。
尾气在急冷塔内利用循环急冷水来洗涤降温。出T6001尾气喷淋甲醇后再经急冷气冷却器E6007进一步深度降温后经急冷塔分水器V6010分离尾气中的水份；尾气经急冷气加热器E6007与循环水换热提温至40℃，由增压机提压送入低温甲醇洗装置进行处理。急冷水自急冷塔底部流出，经急冷水泵P6004加压过滤后，进入急冷冷却器E6006冷却至40℃后，返回急冷塔顶。因尾气冷却后其中的水蒸汽被急冷水冷凝，产生的酸性水由急冷水泵送至低温甲醇洗装置处理。
从各级冷凝器分离下来的液体硫磺自流入液硫封V6004AB，再从液硫封流入液硫池V6007AB内，液流池内的液流经液流脱气装置脱除部分H2S后，利用
液硫泵（P6002A/B）将硫磺输送到硫磺钢带成型造粒机（M6001A/B）成型再包
装成袋出售。
热焚烧反应阶段
各段开停车放空气、事故放空气、液硫储槽脱除气等尾气与一定量燃料气、空气混合进入尾气焚烧炉（F6003）焚烧，将尾气中残留的硫化氢和硫化合物转
换为二氧化硫，然后通过尾气废锅（E6009）回收热量，高空烟囱(X6001)放空排放。反应如下：
H2S + 3/2 O2→SO2 + H2O
1/x S x + O2→SO2
COS + 3/2 O2→SO2 + CO2
进入烧嘴的燃料气流量通过焚烧炉炉膛的温度进行调节。燃烧所需空气由鼓
风机供给，送风量由出焚烧炉烟道气的氧含量调节。
其他
燃烧炉、焚烧炉废热锅炉产生的1.0MPa蒸汽，送至1.0MPa蒸汽管网和减
压后供装置内保温、伴热用；各级冷凝器及蒸汽发生器产生的低压蒸汽供装置内
保温、伴热用。
装置内部伴热、夹套伴热以及来自尾气处理装置的凝结水汇集送出装置去锅
炉房。
5.主要控制指标：
工程控制报警&联锁值位号用途单位设定值H L TIA-6002A F6001炉膛温度指示、报警o C 1100 1300 1200 TIA-6002B F6001炉膛温度指示、报警o C 1100 1300 1200
TICA-6004 TV6004掺和阀出口气温度指示、调节、报
警
o C 270 280 260
TICA-6005 TV6005掺和阀出口气温度指示、调节、报
警
o C 220 230 210
TIA-6007 一级克劳斯反应器出口温度指示、报警o C 390 375 340 TIA-6008 二级克劳斯反应器出口温度指示、报警o C 255 270 235 TI-6010A R6001催化剂床层温度指示o C
TI-6011A R6001催化剂床层温度指示o C
TI-6012A R6001催化剂床层温度指示o C
TI-6013A R6001催化剂床层温度指示
TICA-6017 加氢反应器进口气体温度指示、调节、报警135
TI-6018A R6002催化剂床层温度指示135 TI-6019A R6002催化剂床层温度指示
TIA-6020 加氢反应器出口气体温度指示、报警
TIA-6023 进M6001液硫温度指示、报警
TIC-6024 出急冷塔顶尾气温度指示、调节
TIA-6028 E6007急冷气冷却器出口气体温度指示8 0 TI-6029A F6003尾气焚烧炉温度指示
TI-6029B F6003尾气焚烧炉温度指示
PI-6003 V6001出口酸性气压力指示MPa(G)
PIA-6004 E6001上汽包压力指示,报警MPa(G) 1.45 1.1 PICA-6005 E6002汽包压力指示,调节,报警MPa(G) 0.35 0.25 PICA-6006 E6003汽包压力指示,调节,报警MPa(G) 0.35 0.25 PICA-6007 E6004汽包压力指示,调节,报警MPa(G) 0.35 0.25 PICA-6009 E6005汽包压力指示,调节,报警MPa(G) 0.35 0.25 PICA-6010 进F6003空气压力指示、调节、报警MPa(G) 0.025 0.015 PIA-6011 E6009的上气泡压力指示、报警MPa(G) 1.45 1.1 PIA-6012 锅炉给水减压阀后压力指示、报警MPa(G) 0.8
PDI-6001 进出R6002压差指示MPa(G)
PDIA-6002 急冷塔上下部压差指示、报警MPa(G) 0.01
FI-6001 进F6001酸性气流量指示Nm3/h 1200Nm3/h
FIA-6008 出尾气增压机尾气流量指示报警Nm3/h 3700Nm3/h 3200Nm3/h LICA-6001 E6001液位指示调节报警50%
LICA-6002 E6002液位指示调节报警50% 1200 1000 LICA-6003 E6003液位指示调节报警50% 1100 900 LICA-6004 E6004液位指示调节报警50% 1100 900 LICA-6005 E6005液位指示调节报警50% 900 800 LIA-6007A V6007A液位指示调节报警50% 1700 200 LIA-6007B V6007B液位指示调节报警50% 1700 200 LICA-6008 V6008液位指示调节报警50% 2700 400 LICA-6009 T6001下部液位指示调节报警50% 2800 1900 LICA-6012 E6007液位指示、调节、报警50% 1200 950 LICA-6013 E6009液位指示、调节、报警50%
AIRCA-6001 出V6005的尾气中H2S/SO2的比值分析 2.2 1.8 AICA-6002 出E6005蒸汽发生器工艺气体含氢量分析 1.00% 0.50% AIC-6003 出E6009的尾气中O2的含量分析
6.主要设备介绍：
酸性气燃烧炉
酸性气燃烧炉是硫磺回收装置最重要的设备，可以说是硫磺回收装置的心脏，60％～70％的硫化氢在燃烧炉中转化为硫；所有杂质基本在燃烧炉中得到处理，控制部分硫化氢完全燃烧为二氧化硫。燃烧的好坏直接决定了过程气中硫化氢与二氧化硫的配比，从而决定了克劳斯反应进行的程度，进一步决定了硫磺回收装置转化率的高低。可以说，在硫磺回收过程中，酸性气燃烧炉起了决定性的作用。
尾气焚烧炉
由于硫化氢的毒性远比二氧化硫严重，因而无论硫磺回收是否有后续的尾气处理，尾气均应通过焚烧将尾气中微量的硫化氢和其他硫化物全部氧化为二氧化硫后排放，同时由于焚烧后的尾气温度较高，能避免低温排放尾气时酸性物质对设备管线的腐蚀。故焚烧炉是硫磺回收装置必不可少的组成部分。
尾气焚烧主要有热焚烧和催化焚烧二种。热焚烧是指在有过量空气存在下，用燃料气把尾气加热到一定温度后，使其中的硫化氢和硫化物转化为二氧化硫；焚烧温度一般控制在500～800℃，低于500℃时氢和硫氧碳不能完全焚烧，高于800℃对焚烧完全影响不大，但燃料气用量却大幅度增加。因此，综合各方面考虑，焚烧温度一般控制在500～800℃。
克劳斯反应器
克劳斯反应器采用卧式组合结构，将二级催化反应器放在一个壳体里，中间用隔板隔开。采用卧式组合结构可以节省占地面积和设备投资，而且与传统立式拱顶反应器相比，降低了催化剂床层的压降，提高了系统的安全性。一级反应器上面装填三分之一高度的L YTS-971漏氧保护催化剂，下面装填三分之二高度的L YTS-811-300 克劳斯催化剂，二级反应器装填同一级反应器，冷凝器
冷凝器采用将液硫捕集器结合为一体的列管式换热器，工艺气体走管程，锅炉给水和蒸汽走壳程，壳程产生0.4MPa(A)的饱和蒸汽。由于冷凝器的前管板同样受到高温气体的冲击，但是温度没有废热锅炉中的高，最高也就330℃左右，在前管板上衬一层耐火材料就可以保护管板，而且管板一侧是330℃左右气体，另一侧是143℃的锅炉水，两侧温差也不大，冷凝器的工况要比废热锅炉大为改善。通常是把冷凝器和捕集器做成两个设备，把它们做成一体可以节省设备材料、
减少占地面积，还可以避免冷凝器到捕集器管线中有硫磺冷凝下来堵塞管道，保证整个装置的平稳运行。
硫磺成型机
硫磺成型最原始的设备就是铸铁方槽，从液硫贮槽来的液硫注入硫槽，等硫磺自然冷却成型后将硫磺块倒出来就可以了，采用这种方法生产的硫磺含铁量高、色泽黯淡、质量差。现在普遍采用的是钢带式尖嘴滴落成型造粒机。钢带式尖嘴滴落成型造粒是最先进的硫磺成型技术，一般用在大中型的硫回收装置上，生产的硫磺质量高，甚至可以应用于食品和医药生产，因此钢带式尖嘴滴落成型造粒机生产的硫磺产品有更好的经济效益。
7.岗位生产操作法：
7.1装置开工准备工作
7.1.1开工前的准备
1 检查工艺管线法兰、阀门等是否安装完毕，是否符合工艺要求，检查高温掺合阀、闸阀、蝶阀、旋塞阀是否开关灵活。
2 检查各冷换设备试压试漏情况，达到合格。
3 检查炉子、反应器衬里是否符合要求，并验收合格，杂物必须清理掉，然后合上人孔盖封炉封器。
4 检查所有电器设备是否完好，各电机、设备的接地线是否完整无缺，联系电工将所有电机送上电，电点火器是否好用，必须处理好用。
5 检查各机泵润滑系统是否符合要求，防护罩是否完全，并符合单机试运要求。
6 检查流程是否畅通，该拆的盲板是否拆除，该上的盲板有否上好，检查与外单位相关阀门的开关状态，及各阀门盘根有否压好，开关是否灵活好用，丝杆是否涂好黄油，热力管线补偿是否符合要求，保温是否齐全，压力表、温度计、采样口各种管件是否符合工艺要求。
7 检查反应炉和焚烧炉现场操作盘指示灯、按钮、调节器等齐全好用。
8 联系DCS调试计算机处于备用状态，联系仪表检查所有仪表是否校验合格，各控制阀是否灵活好用，排污是否畅通，切换阀、掺合阀是否灵活好用。
9 检查各设备的安全阀是否安装就位，定压是否符合要求，并校验合格加有铅封。
10 检查开工所需的原材料是否准备齐全，水、电、汽、风动力系统有无故障，与外单位联系是否妥当。
11 检查消防器材是否完整无缺，劳保用品、开工工具是否准备齐全。硫化氢检测仪是否按规定配备，可燃气体检测仪是否按要求安装，蒸汽胶皮管是否符合开工要求，卫生是否符合要求，照明是否齐全。
12 检查各有关岗位责任是否明确，操作法是否掌握，开工方案是否清楚，考试是否合格，交接班本，记录报表是否齐全。
13 联系安环部检查空气呼吸器正常备用。
14 重点检查反应器内催化剂装填高度是否符合要求，是否平整，反应器底部是否有催化剂漏下。
15 0.3MPa低压蒸汽管网投用正常，各点蒸汽拌热效果好。
16 开炉子火焰检测仪及看火孔吹扫风阀。
17 工艺联锁和设备联锁确认完毕，装置开工关键步骤相关单位人员确认完毕。
18 联系调度、安环、化验、自控仪表及相关装置作好开工准备。对以上检查中存在的问题或一切不符合开工方案的，则必须由专人负责并迅速整改，使之符合开工要求。
7.1.2 装置盲板明细表：
序
名称规格部位数量号
1 酸性气入装置DN200 入装置阀后 1
2 酸性气入焚烧炉DN200 入装置阀后 1
3 精馏放空气入焚烧炉DN250 入装置阀后 1
4 氢气入装置DN2
5 入装置阀后、 1
5 加氢尾气出装置DN150 出装置阀前 1
6 燃料气入装置DN80 燃料气入罐阀后 1
8 氮气入装置DN80 氮气入装置阀后 1
9 丙烯液体入装置DN40 DN25 入装置阀后各1个
10 丙烯气出装置DN80 出装置阀前 1
7.2.克劳斯硫回收部分
7.2.1.开车前的准备工作
①触媒升温已结束。
S气体且浓度满足要求。
②确认主流程已打通，有足够的H
2
③确认公用工程具备条件：蒸汽、锅炉给水、燃料气、循环水具备条件。
7.2.2.开车前的检查、确认工作
①阀位的确认：
应开阀：a、E6001 E6002 E6003 E6004 E6009蒸汽放空管线阀门
b、E6001 E6002 E6003 E6004 E6009液位计截止阀
c、E6001 、E6002之间的蝶阀.
d、加氢加热炉前放空阀HV6006.
e、各调节阀前后截止阀。
f、仪表根部阀。
应关阀：a、E6001 E6002 E6003 E6004熔硫管线上的球阀。
b、X6001烧嘴上及进X6001烧嘴所有阀门。
c、E6001到S6001放空蝶阀。
d、各自调阀旁路阀。
e、所有界区阀：酸性气、燃料气、氮气、HIC6001、HV6007。
f、所有导淋阀、排污阀、放空阀。
②确认所有的仪表调节阀动作正常。
③确认系统联锁动作正常无误。
④确认所有盲板限流孔板位置正确无误。
⑤确认转动设备备用。
⑥确认蒸汽盘管、夹套、伴热管线蒸汽已投用，各疏水器畅通、疏水正常。
⑦确认E6001 E6002 E6003 E6004 E6009液位已到正常值。
⑧V6004AB硫封罐液位已充至溢出口。
⑨投用E6002、E6003蒸汽。
⑩测压点、检测点通保护氮。
⑾AI-6001、AI-6003正常投用。
7.2.3.开车歩骤
①启动风机
a、确认冷却水已投用。
b、确认润滑油油位正常，投用稀油站并运行正常。
c、确认PV6002、FV6004 FV6005 HV6008关闭,手动关闭去F6003空气蝶阀；
打开风机进口电动阀。
d、启动风机，同时打开放空阀PV6002放空30分钟，检查轴温和轴振动。
e、将PICA6002设定为0.08MPaG，投自动。
②酸性气燃烧炉点火(投用前开启尾气焚烧炉，步骤参照酸性气燃烧炉)
S燃烧炉的燃料。LPG做酸性气（PG）、LPG（LP）和燃料气（FG）可作为H
2
为点火烧嘴的燃料。
a.吹扫系统
打开系统氮气管线阀门，用氮气吹扫整个系统。
氮气流量：>700Nm3/h
吹扫时间：约5分钟
如果原始开车系统无硫，可逐渐打开FV-6004，用空气吹扫系统。
空气流量：1070Nm3/h
吹扫时间：约15分钟
b.吹扫完毕后关闭FV-6004。
c.确认TIA-6002AB已用氮气保护,指示正常。
d.打开去视孔和火焰检测器的氮气管线上的阀门。
e.确认LPG管线上的切断阀已关闭，打开位于界区的切断阀。
f.缓慢打开FV-6005，以及去烧嘴的切断阀
g.启动点火器，同时打开点火燃料气（液化气）切断阀FV6002，点火时间一般
为10-20秒。
h.点火时间里，火焰检测器检测到点火烧嘴的火焰，说明点火成功。若在点火
时间里，火焰检测器没有检测到火焰，说明点火不成功，应立即关闭燃气阀门，重复步骤a—g。
i.逐渐打开FV-6004。
j.打开作为燃料的LPG管线上的切断阀的同时，逐渐打开FV-6002 。如果使用FG作为燃料气，打开燃料气管线上的切断阀的同时，逐渐打开FV-6002。k.从视孔中观察燃烧情况。
l.逐渐增加空气和LPG的流量，通过取样检测分析酸性气燃烧炉烟气组成来调节氧含量0.1~0.2%。
理论上，空气与LPG之比为25.3Nm3/Nm3。空气与FG之比为1.835Nm3/Nm3。
（配风比随LP和FG成分变化而变化）
m.保持FV-6002的开度，将燃料气管线上的切断阀开到最大，然后调节FV-6002的流量。
n.操作过程中慢慢调整各流量，维持火焰稳定，观察火焰情况，若熄火则按步骤重新点火。
③装置升温
点火成功之后，进入燃料气升温阶段，控制升温速率≤100℃/h（尽量避免液化气升温，防止析碳发生）。
a、调整FV6002，慢慢增加燃料气和空气的量加快升温速度；当炉温过高大于1200℃
时，可用蒸汽或氮气进行降温，使得炉膛温度低于1300℃。
b、调节空气和燃料气的配比确保E6001出口O
2
含量在0.1%－0.2VOL%内。
c、通过调整TV6004、TV6005控制，使Claus反应器入口温度保持在230℃。
d、逐渐关小E6001蒸汽放空阀，当蒸汽侧压力升高到1.0 MPaG 时，所产生的
蒸汽并入管网。在将产生的蒸汽并入管网之前充分暖管。
e、慢慢关闭E6002、E6003、E6004蒸汽放空阀，在蒸汽侧压力升高到0.3MPaG
时，所产生的蒸汽通过PV6004、PV6005、PV6006并入管网。
f、当炉膛温度达到1200℃、Claus反应器R6001AB，各段出口温度达到200℃时，
升温结束。整个升温过程要严格按照燃烧炉，及反应器升温要求进行，严格执行厂家提供的升温曲线。
g、开蒸汽喷射器X6002AB。
④酸性气导入
a、导气之前的条件确认：
.炉膛温度（TIA6002AB）约1200℃，且燃烧稳定；
.E6001烟道出口O
2
含量在0.1%－0.2VOL%之内；
.Claus反应器R6001，床层出口温度（TIA6008、TIA6007）＞200℃；
.所有蒸汽盘管、夹套、伴热投用；
.V6004AB中硫磺应全部融化，为避免管道堵塞，在导入酸性气前几个小时，可打开E6002、 E6003、E6004、V6005与V6004AB之间球阀吹扫2－3次；每次2-3分钟。
.低温甲醇洗岗位送来的酸性气体温度、压力、浓度、流量满足要求。
.确认酸性气量和所需空气量。
b、确认PV63010A、进V6001手动界区阀、HIC6001、HIC6002关闭；给定燃料气
与空气的配比，根据酸性气组成和流量确认所配空气量；注意酸性气所夹带液体，保持V6001液位稳定。
c、开H
2S烧嘴的H
2
S气体截止阀。
d、投用分析仪表。
e、打开并调节PV63010A、进V6001手动界区阀、HIC6002，同时相应增加燃烧空
气量，保持H
2S锅炉温度稳定，通过加入蒸汽和N
3
可降低炉膛温度。
f、通过调节FV6004，使E6004尾气中H
2S／SO
2
的值接近2：1。
g、逐渐减少燃料气的量，直至完全关闭FV6002。
h、熄灭H
2
S点火烧嘴。
i、打开E6002-E6004上的熔硫球阀，确认V6004AB硫磺溢出，应注意打开熔硫
球阀时，有硫蒸气产生。
j、检查各项指标，指标标正常，投用联锁。
k、适当时机开启硫磺成型造粒机造粒。
7.2.4.正常开车（短期停车后的开车）
当具备下列条件时：
a、炉膛温度高于1000℃，
b、克劳斯床层温度高于200℃，
c、每台设备内部温度高于120℃
装置可按热态开车进行，具体开车步骤同2.2.④酸性气导入一节。
7.2.5.正常操作
①加减量操作
a、酸性气组分和流量的变化
在其他条件不变时，硫化氢气量和硫化氢组分的减少会引起F6001炉膛温度的降低。
b、当硫化氢燃烧无法满足自热平衡时，加入燃料气或LPG.
c、确认出V6005尾气中的硫化氢和二氧化硫比值为2：1.
②动设备的开停车（略）
7.2.6.停车
①系统减负荷
a、将连锁摘除
b.、点燃点火烧嘴
c、.用燃料气或LPG建立稳定燃烧。
d|.通过PV63010AB逐渐调节减少来自低温甲醇洗装置的酸性气。根据情况全送尾气焚烧炉或低温甲醇洗放空。
e\PV63010AB全关后，关闭界区手动截止阀。
②系统扫硫
由于残留在设备内的硫磺凝固会赌塞设备，停车后必须尽可能快的进行扫硫工作，扫硫也就是用在F6001中燃烧的燃料气或LPG得到的热惰性气体对设备和管道里的硫磺进行吹扫，也包括在克鲁斯反应器触媒中残留物的吹扫。
打开V6001前氮气管线置换酸性气管线及下游设备管线。
确认从E6001出口处氧含量在0.1—0.2%。
保持炉膛温度低于1300℃
慢慢把克劳斯反应器床层温度提高到℃（高出反应温度20——30），使进口温度高于出口温度。
继续吹扫直至硫封罐没有液硫流出。。
③扫硫结束的确认
熔融硫排完之后，保持燃料气或LPG的量不变，慢慢增加空气量。
确认F6001后的气体中氧含量，然后增加氧含量，观察R6001床层温度变化，床层出口气体温度等，如床层温度有升高趋势，降低氧含量继续吹扫，等床层温度稳定不变时，每30—60分钟增加一次氧含量的操作，如果出F6001的烟道气中氧含量增加到1%或空气量增加到理论量的150%，床层温度没有升高，说明扫硫结束。
④降温
将伴热蒸汽切换到管网蒸汽。
减少燃料气或LPG，及空气的量。
增加低压氮气的量以增加冷却效果。
当床层温度低于150℃时，关燃料气或LPG及空气阀，并观察床层温度变化
缓缓通入空气冷却整个装置，当温度升高时，立即停止通入空气，并视需要通入氮气。
F6001降温速率不要高于100℃/h。
当温度为50℃时降温结束。
C6001AB停车。
2.6计划短期停车
按长期停车到2.5.②系统扫硫前。
系统维持热态开车条件，以备接受酸性气。
2.7紧急停车
连锁动作或按停车按钮，系统做紧急停车处理。
处理：
查明停车原因，做相应处理。
手动关闭酸性气、空气、燃料气或LPG进F6001的手动阀。
各加热伴管、套管等加热蒸汽不得停止。
公用工程（循环水、锅炉给水、蒸汽）继续运行。
停车后的开车
若硫化氢浓度高，并具备热态开车条件时，则可考虑热态开车。
若硫化氢浓度低，不具备热态开车条件时，则可采用冷态开车。
短期内无法开车，按长期停车处理。
2.8尾气焚烧炉的开停车参照酸性气燃烧炉（略）
7.3.尾气加氢部分
7.3.1.原始开车
7.3.1.1.开车前的准备工作
7.3.1.2.开车前的检查确认
①阀位确认
应开阀：
a、废锅E6005蒸汽放空阀，排污阀
b、V6005出口放空阀
c、加氢气进T6001\E6007手动阀
d、液位计、压力表根部阀、自调阀前后截止阀
e、E6006、E6008循环水进出口阀
应关阀
a、燃料气、LPG、氢气进系统截止阀
b、加氢气到甲醇洗手动阀
c、自调阀旁路阀
d、其余的放空阀、导淋等
②确认所有调节阀动作正常
③确认连锁系统动作正常
④确认转动设备开车准备正常
⑤E6005液位建立正常
⑥公用工程运行正常
⑦
7.3.1.3开车步骤
①相关连锁投向旁路.
②打开进F6002前低压氮气阀，对工艺管线进行吹扫置换，氧含量低于0.1%（V）
③建立急冷塔液体循环
打开向急冷塔加脱盐水手动阀，向T6001加水，当液位指示达到80%，按照P6004启动规程启动A或B，慢慢开打泵出口阀，直至整个管线充满水，，液体循环建立正常，T6001建立正常液位，停止加水。
④加氢气加热炉点火
慢慢打开克劳斯尾气进加氢加热炉F6002蝶阀，同时，慢慢关小放空阀，直至全关；检查流量达到F6002最小流量要求，若达不到，可通过补加低压氮气，以保证总流量必须高于最小流量要求。
用低压蒸汽或低压氮气对F6002进行置换
打开LPG或燃料气调节阀前导淋进行少许排放，无水时关闭，引LPG或燃料气到调节阀前。
用LPG点着点火烧嘴，调节空气配比使燃烧稳定。
用点火烧嘴引燃燃烧烧嘴，调节燃料量及空气量，使燃烧稳定并控制稳定温度
当燃料气量能够自动控制时投自动。
⑤根据T6008ABC、T6009ABC指示温度调节加热炉温度，严格按照触媒的升温曲线进行升温，直到预硫化所要求的温度。升温期间注意E6005液位变化，防止干锅。
⑥按照要求对克劳斯硫回收装置尾气进行调整，使二氧化硫和硫化氢的比值符合预硫化的要求。
⑦对触媒进行预硫化，预硫化期间按要求对进出口硫含量进行取样分析，同时，防止床层超温。
⑧预硫化结束后，重新调整硫化氢和二氧化硫的比值，使其符合硫回收的要求打开AIC6002后的导淋，对管线进行氮气置换，然后关闭。随后逐渐加入氢气，，注意氢气的浓度，防止超温，超温时适当减少氢气的量，必要时加入氮气降温。
⑨启动加氢尾气增压机
按尾气增压机操作规程启动C6002,尾气放空调节压力，当压力符合要求是准备向甲醇洗送气。
⑩甲醇洗送气
确认甲醇洗工段运行情况，工况允许时，打开V6010到低温甲醇洗界区的截止阀少许均压，根据甲醇洗运行工况逐渐开大阀门，并慢慢关闭放空阀，将催化加氢尾气送到甲醇洗进行更进一步的处理，回收其中的硫化氢，并未甲醇洗提供气提
气。
7.3.2.正常开车（短期停车后的开车）
7.3.2.1.正常开车的条件
触媒床层温度大于300℃。
公用工程系统正常。
7.3.2.2.开车步骤
①将克劳斯尾气导入加氢加热炉，检查流量满足最小流量要求。
②按程序点燃加氢加热炉调节空气配比使燃烧稳定。
③加入氢气注意调节触媒层温度，严禁超温。
④按操作法启动C6002。
⑤按正常程序将尾气导入甲醇洗。
7.3.3.正常操作
负荷调整：
①运行中克劳斯负荷调整引起流量变化时，及时检查并调整气体总流量，防
止流量小于最小流量。
②注意床层温度变化，及时调整气体进床层温度。
③负荷变化时及时调整氢气的流量。
④随时观察E6005液位，防止干锅。
动设备的开停车（略）
7.3.4.停车
7.3.4.1长期停车
①将所有连锁设旁路
②系统减负荷至最低，
③停尾气增压机C6002。
④停止氢气供应
⑤系统降温：根据触媒床层降温的要求，慢慢减少燃料气的量直到加氢加热
炉停止工作，根据床层降温的情况加大氮气的量加快降温速度，直至床层温度降低到50℃时降温结束。
⑥如系统准备检修需对系统用低压氮气进行置换，氢气和一氧化碳的含量低
于规定值。
⑦系统保持微正压，等待检修或下次开车
7.3.4.2系统计划短期停车
当系统计划短期停车，系统维持热态，系统用氮气保持微正压，等待开车。
4.3紧急停车
连锁停车或按紧急停车按钮停车按紧急停车处理。
处理：
查明停车原因，做相应处理。
关闭系统界区阀门，停止一切外部物料的供应（氢气、燃料气、硫回收尾气）。
公用工程（循环水、锅炉给水、蒸汽）继续运行。
短期内无法开车，按长期停车处理。
停车后的在开车
根据停车原因据顶开车的时间，短时间内按短期计划停车处理。
7.4紧急事故处理原则
在任何情况下，必须严格遵守工艺卡片、工艺纪律的规定，不可违反。当装置有事故发生时，各相关人员要保持冷静，正确判断，果断处理，绝对避免惊慌失措，听从班长指挥，全力进行处理，尽量不使事故扩大和蔓延。紧急停工时，首先应保证人身及装置安全。任何情况下，燃料气、酸性气等不准排空。
1紧急停工的引发因素
在硫磺回收装置遇到下列情况之一时，应启动紧急停工：
（1）酸性气中断且短期无法恢复；
（2）重要设备发生故障（鼓风机、塔、主要泵等）又没有备用设备；
（3）燃烧炉内发生爆炸；防爆门破裂；耐热衬里损坏；
（4）长时间停电；
（5）冷凝冷却器、废热锅炉严重泄漏或干锅；
（6）系统拌热蒸汽长时间中断；
（7）反应炉供风中断且短期无法恢复；
（8）设备、管线、阀门发生严重爆裂或泄漏毒气事故，危及安全生产、人身安全；
（9）酸性气带水或带醇严重超标危及正常生产，生产无法维持；
（10）长时间停仪表风，生产难以维持；
（11）装置发生严重火灾或爆炸事故；
（12）计算机控制系统故障且短期无法恢复，生产难以维持；
（13）其他危及装置安全运行事故发生。
附录1：
硫回收安全阀数据单
位号规格整定压力
Mpa(g)
起跳压力
Mpa(g)
回座压力
Mpa(g)
介质数量
单
位
备
注
SV-6001 40/80-150LB/RF 0.38 0.418 燃料气 1 个SV-6002 40/50-300LB/RJ 1.5 1.65 丙烯 1 个SV-6004A 40/80-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6004B 40/80-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6005A 40/50-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6005B 40/50-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6006A 40/50-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6006B 40/50-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6007A 40/80-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6007B 40/80-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6009 80/100-1.6/RF 0.48 0.528 0.408 蒸汽 1 个SV-6003AB 40/50-2.5/RF 1.1 1.13 0.99 蒸汽 2 个SV-6008A 50/65-2.5/RF 1.1 1.13 0.99 蒸汽 1 个SV-6008B 80/100-2.5/RF 1.1 1.13 0.99 蒸汽 1 个
硫磺回收装置操作规程
山东天宏新能源化工有限公司10000T/a硫磺回收装置操作规程
目录 第一章概述-------------------------------------------------（1）第二章工艺原理及流程----------------------------------（2）第一节工艺原理-------------------------------------------（2）第二节工艺流程叙述--------------------------------------（3）第三节主要控制方案--------------------------------------（4）第四节工艺指标--------------------------------------------（5）第五节主要生产控制分析---------------------------------（10）第六节岗位管辖范围与岗位任务综述------------------（10）第三章设备与仪表明细表-----------------------------------（11）第四章装置的开工--------------------------------------------（17）第五章装置的停工--------------------------------------------（23）第六章岗位操作法--------------------------------------------（26）第七章事故预案-----------------------------------------------（34）附：工艺流程图
硫回收岗位操作规程改(2)讲解
克劳斯炉硫回收岗位操作规程 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1 在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2 认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3 做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4 按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5 负责本岗位的正常开、停车及事故处理。 2.6 负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7 贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8 搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9 控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容 1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。 三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理
硫回收操作规程
久泰能源内蒙古有限公司甲醇部硫回收岗位 操作规程 编写： 审核： 审定： 批准：
目录 1.本工段任务‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2 2.生产方法、流程特点‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2 3.基本原理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2 4.生产流程简述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.1热反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.2克劳斯反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4 4.3尾气加氢处理阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4 4.4热焚烧反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5 5.主要控制指标‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5 6.主要设备介绍‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7 7.岗位生产操作法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14 7.1开工前的准备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14 7.2克劳斯硫回收部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15 7.3尾气加氢部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥19 7.4紧急事故处理原则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥22 8.附件：‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 安全阀数据一览表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 硫回收工段试压方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 克劳斯、加氢催化剂的装填方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥26 点火烘炉方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 点炉升温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 加氢加热炉的点火烘炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 系统升温及系统保温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 引酸性气入系统‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥32 装置停工‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39
硫回收操作规程
硫回收操作规程： 1、岗位任务 及时分离由栲胶法脱硫得到的硫泡沫，将分离出来的溶液再返回到脱硫系统。分离出的硫在熔硫釜中加温制成硫磺，包装后作为副产品出售。 2、岗位概述 2.1工艺流程 从喷射氧化再生槽溢流出的硫泡沫，通过调节再生槽的液位调节器，平稳的通过溢流道流进泡沫槽，然后用泡沫泵打入熔硫釜，在釜的上部被加热至50-70℃，硫泡沫中的硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离的溶液上升，从釜上部排液管返回贫液槽进入脱硫系统，当釜内的硫积累超过内容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足的情况下，始终保持连续进料、分离、放硫，制成硫磺。 2.2工艺原理 脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在再生槽内析出单质硫，硫附在泡沫上，在喷射氧化再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡沫上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。上述过程可以连续进行，也可间断进行。 2.3工艺指标l 2.3.1压力： 低压蒸汽:0.1-0.2Mpa 熔硫釜加套:0.2 Mpa 熔硫釜内﹥0.3 Mpa 内外压差﹤0.2 Mpa 2.3.2温度： 分离液50-70℃熔硫下釜120-140℃硫泡沫槽35-50℃ 2.3.3液位： 泡沫槽液位：1/2 釜内液位: 1/3-1/2 3、正常操作 3.1准备工作 3.1.1设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。 3.1.2仪表准备齐全好用。 3.1.3管线和设备清洗完毕。 3.2单质硫与脱硫液分离 3.2.1通过液位调节器调节喷射氧化再生槽液位，保持硫泡沫形成泡沫层，并正常地通过溢流道流进泡沫槽。 3.2.2开启泡沫泵将硫泡沫连续放入熔硫釜。 3.2.3打开蒸汽阀保持蒸汽压力0.1-0.2Mpa，并打开入熔硫釜的蒸汽阀、疏水阀，先进行暖管操作后，熔硫釜开始加热运行。 3.2.4开釜上排液阀，根据排出溶液的温度控制排液阀的开度，溶液温度高时开度大些，溶液温度低时适当关小排液阀，使分离液的温度始终控制在工艺指标范围之内。 3.3熔硫操作 3.3.1当釜内沉积硫超过釜的容积1/3时，则开放硫阀，放硫阀的开度以分离速度来决定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些，没有界面液位计时可根据经验操作，即当分离液有颗粒出现时，说明釜内硫积累较高，以及观察下釜温度计达120℃时即可开放硫阀。 3.3.2当放硫量过大，釜内硫层过低时，将很快出现未熔的固体杂质，此时关放硫阀，待釜内积存硫较多时，再适量的开放硫阀。
硫回收装置操作规程
生产维护操作法 1. 制硫燃烧炉F-9101及其相关操作 1.1 制硫燃烧炉F-9101配风控制 酸性气缓冲罐D-9101脱液后的酸性气经流量计FT-9101、9103和调节阀FV-9101分配流量约1/3的酸性气进入F-9101燃烧,其余2/3跨接至F-9101后部。 进炉空气由制硫炉鼓风机K-9101/1.2供给。其配风量由比值调节阀FSV9104进行调节，同时由尾气分液罐D-9104出口过程气线上H2S/SO2在线分析仪AIC9101实时跟踪过程气变化,并通过FIC9105进行反馈微调进炉风量，从而保持最佳的反应状态。 当酸性气流量表FfIC9101、FIQ9103或FfIC9104中任一失灵，F-9101配风量都不能实现比值调节，此时应摘除自动比值控制，将FSV9104改成单回路自动或手动控制，主要依靠FSV9105调节进炉风量。 若在线分析仪AIC9101出现故障，应调节FSV9104重新设定比值进行比值调节，由于比值调节器毕竟是靠经验比例值来配风，不能准确及时地反映酸性气组分的变化，故此时应加强现场采样分析，及时调整气风比。 1.2 制硫风机K-9101/1.2的开停及切换操作 1.2.1 风机的启动 1.2.1.1 检查风机的润滑油情况，各压力表、温度表指示正常。 1.2.1.2 风机入口、出口关闭，风机放空开。 1.2.1.3等电机电流指示降低后,缓慢打开风机入口阀，同时调整放空 阀。调整好风压。
1.2.2 风机的日常维护 1.2.2.1 在日常操作中应密切注意风机电流、轴承温度等各项参数。 1.2.2.2 制硫风机出口阀FV9104、FV9105是连锁阀，即当风机停机时，连锁阀自动关闭，防止压缩空气或酸气倒串。因此风机出口阀在开机后一定要处于气动位置。 1.2.2.3 当F-9101需要风量较大时，需启用两台风机，且投用风机出口连锁阀，用风机入口阀，放空阀及FIC9104、FIC9105调节风量，并应保持两台风机电流、出口压力基本平衡。 1.2.3 风机的切换 1.2.3.1 按操作步骤启动备用风机，自出口放空阀放空，出口阀处于关闭位置。 1.2.3.2 将风机出口连锁改为手动。在运风机关出口，开放空，而备用动作与之相反。此过程中应尽量保持压力稳定。 1.2.3.3 切换完毕后，原在用风机停机，将风机出口连锁改为自动。 1.3 制硫燃烧炉F-9101的炉膛温度的控制 炉膛温度是F-9101的重要操作指标，其影响因素主要有： A. 酸性气量的变化； B. 气风比的变化； C. 酸性气组分变化，H2S及烃类含量的变化都会引起温度的变化； D. 酸性气带液或带水 操作中正常的温度变化是允许的，如上述A、C的影响。但若温度出现大幅度的或快速的波动，就应立即查找原因了。如D项因素就可能引起这
硫磺回收装置操作规程
目录 第一章工艺技术规程 (4) 第一节装置概况及工艺原理 (4) 1 装置概况 (4) 2 装置工艺原理 (4) 第三节工艺流程说明 (8) 第四节工艺指标 (9) 第五节公用工程指标 (11) 第六节主要操作条件 (12) 第七节装置内外关系。 (13) 1 原料与产品 (13) 2 公用工程及辅助系统 (13) 第二章岗位操作法 (13) 第一节操作控制说明 (13) 第二节正常操作 (15) 第三节正常调节 (20) 第三章装置开停工规程 (23) 第一节开工规程 (23) 1 开工统筹图 (23) 2 装置全面大检查 (23) 第二节停工规程 (33) 第四章设备操作规程 (36) 1.普通离心泵操作法 (36) 2.计量泵的操作法 (42) 3、冷换设备的投用 (46) 4 液下泵 (48) 5 风机操作规程 (51) 第五章事故处理 (58) 第一节事故处理原则 (58) 第二节紧急停工事故 (58) 第三节设备故障处理 (61) 第四节仪表故障处理 (61) 第六章操作规定 (62) 第一节定期工作规定 (62)
第二节操作规定 (62) 第七章安全生产及环境保护 (64) 第一节安全知识 (64) 1．安全术语 (64) 3.防爆安全知识 (66) 4．防雷安全知识 (67) 5．防静电安全知识 (67) 6．防毒安全知识 (67) 7．危险化学品安全知识 (68) 8．消防安全知识 (69) 9.本装置个人防护用品及使用方法 (71) 10.现场急救知识 (74) 第二节行业安全禁令 (75) 1．五想五不干 (75) 2.人身安全十大禁令 (75) 3．防火防爆十大禁令 (76) 4．车辆安全十大禁令 (76) 5．防止储罐跑油（料）十条规定 (76) 6．防止中毒窒息十条规定 (77) 7．防止硫化氢中毒十条规定 (77) 8．防止静电危害十条规定 (78) 第三节安全规程 (79) 1．装置检修后开车的安全规程 (79) 2.装置停车的安全规程 (79) 3.检修阶段的安全要求 (81) 4.取样作业安全管理规定 (82) 5.成型造粒机安全管理规定 (82) 第四节防台风、防洪涝措施 (83) 1.适用范围 (83) 2.目的 (83) 3.潜在威胁/风险分析 (83) 4.台风前——准备 (83) 第五节本装置易燃易爆物的安全性质 (88) 第六节本装置主要有毒有害物质性质 (88) 1．硫化氢 (88) 2．二氧化硫 (88) 3．三氧化硫 (89) 4．硫磺 (89) 第七节开工、停工环保管理规定 (90) 附录一：工艺流程图 (93) 附录二：安全阀一览表 (93) 附录三：设备一览表 (94)
硫回收操作规程 最终版
净化专业 硫回收操作规程 编制： 审核： 审定： 批准：
一、引言3 二、工艺描述：3 三、操作及控制描述9 四、试车18 五、首次开车29 六、停车36 七、安全42 八、故障排除47 九、维护55 十、正常操作指标：58十一：联锁报警值：62十二：联锁逻辑图：67
一、引言 硫磺回收装置的设计旨在对上游装置产生的酸气中的硫进行回收。其工艺设计基于超优克劳斯和超级克劳斯工艺，从含H 2 S的气流中回收元素硫。此工艺是传统克劳斯工艺与JNL工艺的结合，通过选择性地氧化硫化氢来得到硫（即通常 所说的超级克劳斯工艺），及减少SO 2生成 H 2 S及硫蒸汽的产生（即通常所说的 超优克劳斯工艺）。 硫磺回收装置由一个热反应段组成。在此过程中，部分H 2 S在空气中燃烧；接下来是两个克劳斯催化阶段以及一个超优克劳斯催化阶段和一个超级克劳斯催化阶段。最后阶段的尾气被输送到焚烧炉。液硫池可存储3天的硫磺产品。 二、工艺描述： 1、化学过程： 1.1热反应段 本手册采用的硫磺回收工艺，即通常所说的EUROCLAUS®工艺，是基于硫化氢（H2S）与受控比率的99.6%纯氧气流进行的部分燃烧。氧气流自动维持，以实现酸性原料气中所有碳氢化合物的完全氧化。同时，在EUROCLAUS®催化阶段的出口获得0.5 % vol. 的H2S。在传统Claus工艺中，氧气（空气）与酸气的比率应能保证催化废气中的H2S与SO2的比率刚好为2/1。这个H2S与SO2的比率是Claus反应的最佳比率。而EUROCLAUS®工艺的操作则是基于不同的原理。在此工艺中，氧气与酸气的比率将调整，以便在SUPERCLAUS®催化阶段的入口处获得H2S浓度。为适应此要求，前端燃烧步骤要在非Claus比率（H2S与SO2的比率高于2/1）下进行。 换言之，前端燃烧步骤的操作是基于对H2S反馈的控制，而非传统的对 H2S/SO2反馈比率的控制。过程气分析器将测量EUROCLAUS®阶段所产生的废气流中的H2S浓度。分析控制器将调整通往燃烧器的氧气流来获得理想的H2S浓度。总的来说，此控制原理可以归纳如下： (1) 如果进入SUPERCLAUS阶段的H2S的浓度太高，需要向主燃烧器供给更多的氧气。 (2) 如果进入SUPERCLAUS阶段的H2S的浓度太低，需要向主燃烧器供给相对较少的氧气。 主燃烧器和反应炉中发生的主要反应如下： H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O + heat 根据平衡反应，剩余H2S中的大部分将与SO2燃烧并生成硫 2 H2S + SO2 → 3/2 S2 + 2 H2O - heat 通过这个反应，即通常所说的Claus反应，在主燃烧器和反应炉中生成气相的硫。 有些硫磺是在主烧嘴火焰中通过H2S的自动分解反应直接形成的，并形成氢气。
克劳斯硫回收操作规程
克劳斯硫回收操作规程 (一)硫回收工段工艺流程叙述 来自上游甲醇洗工段的酸性气温度为37.2℃，压力为0.22MPaG，经进料管分离罐(V1301)分出挟带液后，按一定比例分成两股，其 中一股去H S 燃烧炉(F1301)。该流股经过控制阀后压力降为0.06 2 MPaG 进入H S 燃烧炉(F1301)，在H S 燃烧炉(F1301)中，酸性 2 2 气和一定比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO 的和燃烧反应 2 剩余的H S 进一步发生部份克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达2 800℃以上。高温酸性气随后进入H S 余热回收器(E1301)回收器 2 废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部份冷凝。H S 余热回收 2 器(E1301)一共有四程换热管(PASS1~4)回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管(PASS1、PASS2)进行的。高温酸性气全部通过PASS1 后温度降为600℃，然后分成两股，其中一股流经PASS2 温度进一步降至185℃，然后和未经过PASS2 的流股混和。通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300℃。混合后的酸性气流股和进料器分离罐(V1301) 后未进入H S 燃烧炉(F1301)的旁路酸性气体混合后温度降至230℃、2 压力0.04MPaG 进入克劳斯反应器(R1301)一段。在该段床层酸性 气中的H S 和SO 在催化剂LS-971 和LS－300 的作用下发生克劳斯 2 2 反应生成单质硫，H S 的转化率为80％~85％。流出反应器的酸性气 2 体温度约为340℃，经过H S 余热回收器PASS3 回收器废热后，温度 2 降为175℃，同时绝大部份的单质硫被冷凝下来。位达到克劳斯反应
硫磺回收装置工艺操作规程
3万吨/年硫磺回收装置工艺操作规程 1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。 2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。 3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段 1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。 2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。 3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。 4、反应炉F-8101 炉膛温度：1100～1250℃。 5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。 6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。 7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。 8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。 9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。 10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。 11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。 12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。 3.2公用工程 1、脱氧水：温度不大于35℃，压力1.6～2.0MPa。
硫磺回收联合装置操作规程(广石化)课件
中国石化股份有限公司广州分公司企业标准 ZSGZ-41-4200-05.0 2×7万吨/年硫磺回收联合装置 操作规程 2005-10-20发布 2005-12-8 实施 中国石化股份有限公司广州分公司发布
ZSGZ-BB-0501-05.03 工艺技术规程审批表
前言 根据中国石油化工股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程总体设计批复（石化股份计[2003]438号），拟建一套2×7万吨/年硫磺回收联合装置，其中包括一套90t/h的污水汽提氨精制、两套280t/h的溶剂再生、两套7万吨/年的硫磺回收装置。 2×7万吨/年硫磺回收联合装置由中国石化洛阳工程公司做基础设计，中国石化南京设计院做施工图设计，并总承包。其中的硫磺回收装置采用两级克劳斯加RAR尾气处理工艺，硫回收率达99.9％。针对装置部分人员为新接触，对该装置的生产缺乏操作经验的情况，为了使操作人员更好地掌握装置的工艺特点和生产操作，根据《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，组织编写该《装置操作规程》。 该《装置操作规程》经公司有关部门和领导审批后，作为联合装置操作人员的培训教材、装置开停工和正常生产的指导性文件。 本规程中的部分内容涉及到有关专利商的技术专利，请予以保密，不得外传。 中国石油化工股份有限公司广州分公司 炼油二部 2005年9月28日
目录 前言 (1) 1装置概况 (4) 1.1概述 (4) 1.2装置工艺技术特点 (4) 1.2.1污水汽提（三）氨精制部分 (4) 1.2.2溶剂再生Ⅰ、Ⅱ部分 (5) 1.2.3硫磺回收Ⅰ、Ⅱ部分 (5) 2工艺原理及过程 (6) 2.1 污水汽提（三）氨精制部分 (6) 2.1.1工艺原理 (6) 2.1.2工艺过程 (8) 2.2 溶剂再生部分 (9) 2.2.1工艺原理 (9) 2.2.2工艺过程 (9) 2.3 硫磺回收部分 (10) 2.3.1工艺原理 (10) 2.3.2工艺过程 (15) 3装置设计数据 (17) 3.1主要工艺指标 (18) 3.1.1污水汽提（三）氨精制部分 (18) 3.1.2溶剂再生部分 (18) 3.1.3硫磺回收部分 (19) 3.2主要技术经济指标 (22) 3.3主要动力指标 (24) 3.3.1水 (24) 3.3.2电 (25) 3.3.3蒸汽 (25) 3.3.4压缩空气、氮气和燃料气 (25) 3.4产品与中间产品质量指标 (25) 3.5主要原材料及辅助材料质量指标 (26) 3.5.1混合酸性水 (26) 3.5.2混合富溶剂 (26) 3.5.3混合酸性气 (27) 3.5.4氢气 (27) 3.5.5C LAUS催化剂（CT6－4B） (27) 3.5.6加氢催化剂（CT6－5B） (28) 3.5.7固体低温脱硫剂（JX-1） (28) 3.5.8磷酸三钠（N A3PO4） (29)
硫回收岗位操作规程
硫回收岗位操作规程 硫回收岗位操作规程 一、岗位职责 硫回收岗位是在炼油厂中负责对硫化氢进行回收以确保工厂生产安全和环境保护，具体职责如下： 1. 对硫化氢进行回收，确保生产、操作过程中的安全性； 2. 按照工艺流程，对回收硫化氢所得的硫进行处置； 3. 其他与硫回收相关的负责职责。 二、操作规程 1. 安全防护 硫回收岗位操作是有一定风险的，因此，首先要建立负责人带领操作人员进行系统的安全培训。在实际操作中需要进行个人防护，如戴胶手套、戴护目镜等，同时工作场所要保持干燥、防火、通风等条件。 2. 设备检查 硫回收设备在每个工班开始作业前必须仔细检查设备，包括连接管道、热管、加热器、控制仪器等，确保设备处于正常工作状态。同时在操作过程中，每隔一定时间对操作设备进行一次检查，发现故障及时处理。
3. 操作流程 硫回收岗位的操作流程分为三步： a) 将含硫氢气体输送进硫回收塔。 b) 进行高温热解，将HS分解成H2和S。在此步骤中，温度需要掌握好，过高容易引起其他问题，过低则会影响硫的产出。 c) 硫的进一步处理。在结束时，应及时调整操作参数，防止设备超载。 4. 日常维护 硫回收岗位为保持设备的稳定运行，要定期，定点进行设备维护，如清洗、检修、换热补等。 5. 紧急处置 在意外情况下遇到问题，应立即切断气的供应管道，同时通知厂区相关人员参与紧急处理，并尽快撤离现场。 三、工艺要求 1. 操作人员需经过严格的培训和考试，获得符合国家有关工艺操作标准的操作证书。 2. 严格按照标准操作，不得随意更改操作过程，确保设备处于正常运行状态。 3. 操作期间，加强对操作设备的监督和维护，确保设备的良好状态。
硫回收催化剂安全操作及保养规程
硫回收催化剂安全操作及保养规程 硫回收催化剂是一种常用的催化剂，在石化、化肥、煤化工等行业 有广泛应用。在操作硫回收催化剂时，需要注意操作规程以确保安全，并进行催化剂的保养维护以保证催化剂的使用寿命。本篇文章将介绍 硫回收催化剂的安全操作规程及保养规程。 硫回收催化剂安全操作规程 1.储存安全 硫回收催化剂是一种易燃易爆危险品，必须储存在通风干燥的仓库 或储罐内，远离火源和热源。运输过程中，必须严格执行危险品运输 规定，采取防火防爆措施，防止剧烈碰撞和摩擦。 2.操作前的安全措施 在操作硫回收催化剂之前，必须先进行安全检查，确认操作区域内 无火源、明火、静电等危险因素，并做好个人防护措施，如穿戴安全帽、防护服、手套、防毒面具等。 3.操作过程中的安全措施 操作过程中必须注意以下安全事项： •禁止吸烟、使用明火、携带易燃易爆物品等行为； •严格控制操作环境温度，避免剧烈变化； •禁止任何形式的扰动硫回收催化剂；
•禁止未经许可擅自更改工艺条件； 4.操作后的安全措施 操作结束后，应当关闭相应的设备和管路，并做好区域内的清洁工作。同时，对操作中发现的异常情况应及时进行记录，以备后期分析和改进。 硫回收催化剂保养规程 1.保持清洁 硫回收催化剂应保持表面清洁，防止粉尘、水分、氧化物等杂质的附着，以免影响其使用寿命。保持清洁的方法包括轻柔地使用压缩空气或者氮气进行吹扫，并注意不要使用任何的化学物质。 2.定期检测 催化剂在使用过程中会逐渐丧失活性，因此每隔一段时间应该对催化剂进行检测，并及时更换。检测方法包括物化分析、活性测试等，可以选择根据实际情况进行。 3.恰当储存 对于未使用的硫回收催化剂，应储存在干燥通风的仓库或储罐内，避免阳光直射和高温状况，以免降低其活性。
硫回收岗位操作规程
硫回收岗位操作规程 前言 硫回收岗位是一项关键性的工作，必须严格按照操作规程进行操作，以确保生产顺利进行，并保障工作人员的安全。本文将详细说明硫回 收岗位的操作规程。 硫回收岗位操作规程 工作要求 1.按照工艺流程，完成硫回收装置日常运行和异常处理。 2.如有异常情况，立即报告主管，并进行必要的现场处理。 3.保证岗位设备设施完好，并进行定期维护与保养。 4.严格按照岗位操作规程进行操作，确保生产质量，并保障 自身安全。 5.遵守公司各项管理制度，保密公司机密。 操作流程 1.在确认工艺流程正常的情况下，按照操作指导书进行操作。 2.在进行操作前，必须检查设备状态，确保设备能够正常运 行。 3.操作前，应穿戴齐全安全装备，如防毒面具、防酸防噪音 耳塞等。
4.电气控制方面，应检查电气线路、接线端子的紧固状况， 并查看电气设备的运行状态。 5.机械方面，应检查设备、管道连接是否紧固。 6.地面清洁，要求操作区域整洁干净。 7.在操作过程中，需要时刻关注设备运行情况，确保设备运 行正常稳定。 8.在设备出现异常情况时，应第一时间停车处理并报告主管。 安全防范 1.严格执行操作规程，避免操作事故发生。 2.操作前，必须进行安全检查，确保设备运行正常。 3.在操作时，需要时刻检查设备状态，防止设备故障引发事 故。 4.不得擅自进行设别改动，如需进行维护，应由设备维修人 员进行操作。 5.操作过程中，必须戴上个人防护装备，切勿接触酸液。 6.在操作过程中，保持精神集中，防止疲劳驾驶引发事故。 7.紧急情况发生时，应立即停车并报告主管。 结语 硫回收岗位的操作规程是岗位人员必须遵守的，只有严格按照操作 规程进行操作，才能保障生产安全，并保障自身安全。工艺生产到底，需要岗位人员严格按照操作规程进行操作，保证每一个细节的合理实施。
连续熔硫操作规程
工业硫磺生产操作规程 （连续熔硫） 岗位责任制 本岗位任务是将硫泡沫中间槽内泡沫经真空转鼓过滤机过滤后，滤液返回Ⅱ脱硫富液槽，硫膏则通过硫膏斗与热清液混合流入硫膏收集槽并搅拌均匀，再经加压泵进入熔硫釜，经加热分层从釜顶排出清液，热清液经缓冲沉降分离出硫粒子后流入硫膏斗和硫膏收集槽，多余部分排至一楼废液收集池。在釜内受热的硫逐渐下沉釜底，再继续升温变成熔融态，呈液态放入硫磺冷却池。 硫磺回收的产量和质量决定于熔硫操作，岗位的操作人员要认真学习操作规程，在保证质量的前提下，降低蒸汽及原料消耗，为多产硫磺作出贡献。 一、岗位责任制 １、严格执行岗位操作法，做到安全、高产、优质、低耗。 2、本岗位负责硫回收系统的所有设备，管线，阀门和电器仪表。做到“四懂”，“三会”，即懂设备构造，懂设备原理，懂设备性能，懂故障的判断和排除；会操作，会保养，会维修。 3、坚守岗位，不得在无人代理的情况下擅离岗位，设备缺陷要力所能及地消除，重大设备缺陷要及时汇报。 4、负责做好设备修理前的安全措施及修理后的检查验收工作。 5、正确做好硫磺产量及设备维护记录。 6、本岗位有权询问进入工段的外来人员，有权禁止违章作业，对于设备存在能引起重大事故缺陷的情况下，有权拒绝开车。有权拒绝违章指挥并可以越级汇报。 二、巡回检查制 １、熔硫时必须随时检查内容： ①、釜内温度和压力。 ②、放硫阀、排渣阀有无泄漏现象。 ③、熔硫釜封头法兰是否有漏汽。 ④、总管蒸汽压力、温度有无变化。 ⑤、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。 ２、接班时必须检查： ①、放硫阀、排渣阀是否关闭。 ②、废碱泵、加压泵、过滤机、真空泵是否好用。 ③、釜内温度和压力。 ④、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。
脱硫工操作规程4篇
脱硫工操作规程4篇 【第1篇】脱硫工段安全操作规程 1、严格遵守厂规厂纪，劳保用品穿戴齐全。 2、班前、班中严禁饮酒，岗位上严禁会客。 3、消防器材应齐全良好，随时好用，严禁私自挪作他用。 4、严禁烟火。如工作需要，应办理《易燃易爆动火申请》，待申请审批下发后，方可执行动火，并设立动火监护人。 5、使用化学试剂时，要戴好防酸碱手套和防酸碱面罩，操作时应缓慢，不得过猛过快，防止化学试剂飞溅。如溅入眼睛，应及时用大量清水冲洗，必要时应及时就医。 6、调节再生塔硫泡沫时应缓慢，不得过快，防止硫泡沫从硫泡沫槽槽顶溢流。 7、硫膏存放时间不应太久，时间太长，硫膏会发生自燃。 8、设备检修时应严格执行"检修挂牌"制，同时应拉掉总闸并设立监护人。严禁在设备未检修完时合闸送电。 9、严禁用水直接冲洗电机及电器设备，防止触电及损坏电器设备。 10、机械运转部位严禁在运行中加油，清洗。 11、严禁随意乱倒废油、废渣、酸碱类等物质，应倒在指定的位置。 【第2篇】脱硫工段操作规程 一、工艺流程
1、煤气的工艺流程 脱除粗苯后的煤气，经罗茨风机加压后，从脱硫塔底部依次进入两台串联的脱硫塔内，在此，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行吸收反应，煤气中的h2s,hcn等物质被脱硫液吸收后，煤气从脱硫塔顶部排出供甲醇及焦炉使用等。 2、溶液的工艺流程 由溶液循环槽出来的溶液经溶液循环泵加压进入再生塔底部与空压机送来的压缩空气并流进入再生塔，使溶液在再生塔内进行氧化再生，氧化再生后的溶液从上部进入脱硫塔进行喷洒，然后从底部流入循环槽进行闭路循环。 3、硫回收工艺流程 悬浮于再生塔扩大部分的硫泡沫利用位差自流入硫泡沫槽，硫泡沫槽内的硫泡沫经搅拌机搅拌均匀后流入离心机进行分离。经离心机分离后的脱硫上清液流入地下槽，经地下槽液下泵泵入循环槽。经离心机分离出的硫膏排入硫膏收集槽。 二、脱硫过程中的反应原理 1、脱h2s的化学反应吸收过程 h2s+na2co3 nahs+nahco3 2、催化氧化析硫反应过程 2nahs+o2 jds 2naoh+2s 3、副反应过程 2nahs+2o2 na2s2o3+h2o
克劳斯硫回收操作规
克劳斯硫回收操作规程 1. 岗位任务及意义 我厂所采用的原料煤硫含量较高, 如果不加以回收,就会污染空气。本岗位接受低温甲醇洗岗位送来的硫化氢尾气, 通过克劳斯回收装置回收，并制成固体硫磺。本装置H2S的总转化率90-95 %; COS不发生克劳斯反应，通过尾气烟囱直接放空。年产硫磺1 万吨，回收硫磺不仅经济效益可观还可以消除污染。 2. 工艺原理及流程叙述 2.1工艺原理克劳斯法回收硫的基本反应如下： H2S+ 1/2Q—S+ H2O （1） H2S+ 3/ 2Q2—SQ+ H2Q （2） 2H2S + SQ—3S+ 2H2Q （3） 反应（1）（2）在燃烧室中进行，在温度1150C— 1300C，压力0.06MPa 和严格控制气量的条件下，将硫化氢燃烧成二氧化硫，为催化反应提供（H2S+ CS）/SQ为2/1的混合气体。 此气体通过ALQ基触媒，按反应（3）生成单质硫。 2.2流程叙述 来自上游甲醇洗工序的酸性气温度为37.2 C,压力为0.22MPaG经进料管分离罐（V1301）分出挟带液后，按一定比例分成两股，其中一股去HtS 燃烧炉（F1301）。该流股经过控制阀后压力降为0.06 MPaG 进入HS燃 烧炉（F1301）,在H2S燃烧炉（F1301 ）中，酸性气和一定 比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO2 的和燃烧反应剩余的H2S
进一步发生部分克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达800C以上。高温酸性气随后进入H2S余热回收器（E1301）回收器废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部分冷凝。HS余热回收器（E1301）— 共有四程换热管（PASS什4）回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管（PASS、PASS2进行的。高温酸性气全部通过PASS1后温度降为600C，然后分成两股，其中一股流经PASS2温度进一步降至185C，然后和未经过PASS2勺流股混和。通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300 C o 混合后的酸性气流股和进料器分离罐（V1301 ）后未进入H2S燃烧炉 （F1301）的旁路酸性气体混合后温度降至230C、压力0.04MPaG进入克劳斯反应器（R1301）—段。在该段床层酸性气中的H2S和SO 在催化剂LS-971 和LS－300 的作用下发生克劳斯反应生成单质硫， H2S的转化率为80%〜85%。流出反应器的酸性气体温度约为340C, 经过H2S余热回收器PASS3回收器废热后，温度降为175C，同时绝大部分的单质硫被冷凝下来。为达到克劳斯反应器二段所需的温度，流程中设置了第一再加热器（E1302）,酸性气进入该加热器预热到约238 C后进入克劳斯反应器二段继续进行克劳斯反应以回收剩余的硫。在二段反应床中， H2S的转化率约为75%，反应后的酸性气温度约为255C。经过HS余热回收器PASS4回收该股的废热后，流股的温度降至175C，其中的单质硫也被大部分冷凝分离。经过第二再加热器预热至230C后该流股进入反应器三段发生克劳斯反应，此时H2S 的转化率约为40％左右。由于经过前面的一、二反应床后，剩余的
酸性水汽提和硫磺回收联合装置操作规程(doc 50页)
山东龙鑫环保科技有限公司 酸性水汽提和硫磺回收联合装置 操作规程 编写：硫磺车间 审核： 审批： 山东龙鑫环保科技有限公司硫磺车间 2008年5月
1.工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 本装置设计规模为处理炼厂酸性气3.26万吨/年，同时生产硫磺20000吨/年，本装置为联合装置，由酸性水汽提装置和硫磺回收装置组成，青岛英派尔化学工程有限公司负责设计，2008年4月建成投产。酸性水汽提装置设计规模为60吨/小时，设计上限为110%；硫磺回收装置设计规模为20000吨/年，设计上限为110％，设计下限为30％。 酸性水汽提装置处理全厂各装置排放的酸性水，采用单塔低压全吹出汽提工艺。原料酸性水经脱气除油后进入汽提塔上部，硫化氢和氨同时被汽提出来，酸性气为硫化氢和氨的混合气，自塔顶经冷凝分液后作为硫磺回收的原料送至硫磺回收部分；塔底得到合格的净化水，作为常减压装置电脱盐注水等回用，剩余部分排放至含油污水管网。 硫磺回收装置由硫磺回收、尾气处理、胺液再生、液硫脱气和液硫成型五部分组成。 根据酸性气中硫化氢浓度的高低，硫磺回收采用Claus工艺的部分燃烧法，工艺技术成熟。部分燃烧法是将酸性气全部引入反应炉，按照原料气中全部有机杂质(包括NH3)彻底氧化分解的同时1/3的H2S完全反应为SO2来计算需氧量并配风。在反应炉内，由于反应温度不同，约有60～75％的H2S发生高温Claus反应直接生成元素硫，剩余的H2S有1/3生成SO2。 尾气处理单元采用SCOT加氢还原吸收工艺。加氢还原吸收尾气处理是目前世界上公认的最彻底的制硫尾气处理工艺，该工艺是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS 和CS2等，在很小的氢分压和很低的操作压力下,用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，