铝合金压铸技术要求汇总
湖北德科雷米公司 编号：ES-301
铝合金压铸件技术条件 版本：07
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、范围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
、引用标准
铸件尺寸公差
铝及铝合金化学分析方法
金属拉力试验法
压铸有色合金试样
表面粗造度比较样块 抛(喷)丸、喷吵加工表面
、技术要求
压铸铝合金的牌号
压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）
可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）
化学成份见表1
1
化学成份（重量百分比） 标准号 UNS编号
≤ 3.0 , Mg≤ 0.1,
≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.35, Fe≤ 1.3 ,AI余量 QQA-591E A13800
Si 7.5-9.5, Cu 2.0-4.0 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3,
≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量 JIS H5302 A13800
Si 9.5-11.5, Cu 2.0-3.0 , Zn≤ 3.0 , Mg≤ 0.1,
≤ 0.5, Ni≤ 0.3, Sn ≤0.15, Fe≤ 1.3 ,AI余量 QQ A-591E A03830
Si 9.6-12, Cu 1.5-3.5 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3,
≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量 JIS H5302 A03830
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，
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3.1.1回炉料使用规定
回炉料分类
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和
10
回炉料使用比例
50%，二级回炉料最大使用量40%。
40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最
10%，仅与铝锭混合使用。
加料循序
小颗粒回炉料 大块回炉料 铝锭，如此循环。
力学性能
采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥
，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
压铸件尺寸
压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
待加工表面用符号“ ”标明，尖头指向被加工面。
例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm
表面质量
铸件清理后的表面质量
铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不
1.5 mm。
铸件不加工表面的质量
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不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。
由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平
,不得超过有关尺寸公差。
推杆痕迹不得凸起,允许凹入铸件表面,深度
不得超过该处壁
,并不超过0.4 mm。
工艺基准面,配合面上不允许存在任何凸起的痕迹。
孔必须为穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允许存在气泡或有
铸件外表面不允许存在冷隔和缩孔。
铸件外表面不允许存在喷丸处理不能去除的流痕、擦伤、有
铸件内表面允许存在深度不大于0.1 mm,面积不超过总面积
的流痕和擦伤。
铸件内表面允许存在深度不大于1/5壁厚,长度不大于10 mm,
4 mm的冷隔,冷隔数量不超过2个,两冷隔间距不小于10 mm。
铸件内表面允许存在深度不大于0.3 mm的凹陷。
在不影响装配的情况下,铸件允许存在直径 <3 mm,凸起高度
0.2 mm的气泡,数量不超过3个。
铸件边角残缺深度不大于0.5 mm,长度不超过边长度的5%。
铸件待加工表面的质量
不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹,在工艺基准面
铸件机械加工后的表面质量
不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
机械加工螺纹的表面质量
头两扣不允许有任何缺陷,其余螺纹不允许超有过表3所规定
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位置 挂角两端面,旋铆位 轴承室,定子止口 其他加工面
孔穴
cm 最大直径mm 最大深度 mm 最多个数 边缘间最小距离 mm 最大直径 mm 最大深度 mm 最多个数 边缘间最小距离 mm 最大直径 mm 最大深度 mm 最大个数
25
25-60
60-150
150-350 0.8 0.8 1.0 1.2 0.5 0.5 0.5 0.6 3 4 4 5 4 6 6 8 1.5 1.5 2.0 2.5 1.0 1.0 1.5 1.5 3 4 4 5 4 6 6 8
2.0 2.0 2.5 3.0 1.5 1.5 1.5 2.0 3 4 5 6
3
mm 孔 穴 范 围
平均直径不大于 mm 深度不大于 mm 螺纹工作长度内总
两孔距间边距不小于 mm
≤0.75 1 1 2 2
1.5
不超过2倍螺距) 1.5 (≤1/4壁厚) 4 5
铸件需采用不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂处理,表面粗造度 ≤ Ra12.5。
内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。
若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,
, 否则图样上应注明或由供需双方商
在不影响铸件使用的条件下,应征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和
(如焊补)处理。而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。
试验方法及检验规则
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化学成份
化学成份的检验按GB6987.1-6987.16的规定执行,在保证分析精
,允许使用其它方法。
每批压铸件,生产厂要提供化学成份检验单。
力学性能
拉伸试验方法应符合GB228的规定。
力学性能检
验频率由供方自定。
压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。铸件中自攻螺钉底孔的验
按以下标准：在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去3倍的标准
20。
压铸件表面质量应逐件检查,抽检 结果应符合本标准3.5的规定。
压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验,其结果应符合3.6的规
压铸件喷丸处理表面按GB6060.5的规定执行。外观清洁，颜色均匀一
压铸件的标记及包装。
压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。
R1，R2。
5mm，凸出高度0.4-0.6mm。
铸件生产年月按以下方式：
两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分12等份，均分
5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置
0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。
表示对应月份位置，实际标示图案不要求
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5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分10等份，均分
φ5内圆中间均分为3等份，每月在相应均分位置打一点。
1-10序号内打一点表示，图形线粗0.3-0.5,凸出高度
。线条粗细均匀，图形美观清晰。
铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。
包装的标志应有:名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。
、版本记录
日期 更改通知号 批 准 说明
96.11.2 张相宏 发布
97.11.8 97001 张相宏 按标准格式化内容未做改动
98.10.14 98001 张相宏
99.04.21 99001 张相宏
03.12.15 03004 张相宏
09.4.13 余云龙 增加“不锈钢钢丸”要求
12.4.5 余云龙 增加铸件生产日，月年轮 中间部分0、1、2表示本月上中下旬三个时间段，1-10表示对应生产日位置，31日在10和1两个区域同时打点表示，实际标示图案不要求有具体数字，生产日在对应位置用打点表示
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14.3.19 余云龙 增加回炉料规范
录 名 词 解 释
、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：
（ 1 ）气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑
（2）缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、
（3）夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。
、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
、凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用
＃砂布稍擦下
即可去除。
、流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。此缺陷无发展的可能，用抛
、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，
、裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，
、欠铸：成型过程中填充不完整的部位。
、印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。
、网状毛剌：由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
、粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。
、有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。一般由涂料碳化物形成。
、 擦伤： 顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表
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、 麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的细小麻
、飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而
、隔皮：该穿透而未穿透的金属层。
、边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。
、疏松：不紧实的组织。
审核： 批准：