铝合金压铸技术要求

1、范围

本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。

本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。

2、引用标准

GB6414铸件尺寸公差

GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法

GB288-87金属拉力试验法

GB/T13822-92 压铸有色合金试样

GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面

3、技术要求

3.1 压铸铝合金的牌号

压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）

可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）

化学成份见表1

表1

供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。

3.1.1回炉料使用规定

3.1.1.1回炉料分类

一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和

油污。

二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。

三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份

报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。

3.1.1.2回炉料使用比例

使用单一某级回炉料：

一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。

一级、二级回炉料混合使用：

回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。

三级回炉料：

不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。

3.1.1.3加料循序

3.2 力学性能

采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。

试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。

3.3 压铸件尺寸

压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。

3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。

例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm

3.5 表面质量

3.5.1 铸件清理后的表面质量

铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。

3.5.2 铸件不加工表面的质量

3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。

3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差,不得超过有关尺寸公差。

3.5.2.3 推杆痕迹不得凸起,允许凹入铸件表面,深度不得超过该处壁厚的十分之一,并不超过0.4 mm。

3.5.2.4 工艺基准面,配合面上不允许存在任何凸起的痕迹。

3.5.2.5 孔必须为穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允许存在气泡或有缺肉现象。

3.5.2.6 铸件外表面不允许存在冷隔和缩孔。

3.5.2.7 铸件外表面不允许存在喷丸处理不能去除的流痕、擦伤、有色斑点及粘附物痕迹。

3.5.2.8铸件内表面允许存在深度不大于0.1 mm,面积不超过总面积15%的流痕和擦伤。

3.5.2.9 铸件内表面允许存在深度不大于1/5壁厚,长度不大于10 mm,距铸件边缘距离大于4 mm的冷隔,冷隔数量不超过2个,两冷隔间距不小于10 mm。

3.5.2.10 铸件内表面允许存在深度不大于0.3 mm的凹陷。

3.5.2.11 在不影响装配的情况下,铸件允许存在直径 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的气泡,数量不超过3个。

3.5.2.12 铸件边角残缺深度不大于0.5 mm,长度不超过边长度的5%。

3.5.3 铸件待加工表面的质量

3.5.3.1 不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。

3.5.3.2 不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹,在工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。

3.5.4 铸件机械加工后的表面质量

3.5.

4.1 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.5.

4.2 不允许有超过表2规定的孔穴存在。

3.5.

4.3 机械加工螺纹的表面质量

头两扣不允许有任何缺陷,其余螺纹不允许超有过表3所规定

的缺陷。

3.5.5 铸件需采用不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂处理,表面粗造度≤ Ra12.5。

3.6 内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。

3.7 若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定, 否则图样上应注明或由供需双方商定。

3.8 在不影响铸件使用的条件下,应征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补)处理。而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。

3.9 试验方法及检验规则

3.9.1 化学成份

3.9.1.1 化学成份的检验按GB6987.1-6987.16的规定执行,在保证分析精度的条件下,允许使用其它方法。

3.9.1.2 每批压铸件,生产厂要提供化学成份检验单。

3.9.2 力学性能

3.9.2.1 拉伸试验方法应符合GB228的规定。

3.9.2.2 力学性能检验频率由供方自定。

3.9.3 压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。铸件中自攻螺钉底孔的验收，按以下标准：在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去3倍的标准偏差应大于其紧固力矩的最大要求值。样本数量≥20。

3.9.4压铸件表面质量应逐件检查,抽检结果应符合本标准3.5的规定。

3.9.5压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验,其结果应符合3.6的规定。

3.9.6 压铸件喷丸处理表面按GB6060.5的规定执行。外观清洁，颜色均匀一致。

3.10 压铸件的标记及包装。

3.10.1 压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。

模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如R1，R2。

厂家代码按公司采购部要求，使用黑体，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。

铸件生产年月按以下方式：

两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分12等份，均分区域序号参照时钟分布，年号在φ5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置打一点。图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。

铸件生产日按以下方式：

两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分10等份，均分区域序号按图示分布，φ5内圆中间均分为3等份，每月在相应均分位置打一点。具体生产日在对应1-10序号内打一点表示，图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。

3.10.2 铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。

3.10.3 包装的标志应有:名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。

4、版本记录

附录名词解释

1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：

（ 1 ）气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。

（2）缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。

（3）夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。

2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。

3、凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

4、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0＃砂布稍擦下即可去除。

5、流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。

6、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。

7、裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

8、欠铸：成型过程中填充不完整的部位。

9、印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。

10、网状毛剌：由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。

11、粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。

12、有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。一般由涂料碳化物形成。

13、擦伤：顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。

14、麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的细小麻点状分布存的区域。

15、飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。

16、隔皮：该穿透而未穿透的金属层。

17、边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。

18、疏松：不紧实的组织。

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