万事利锰业公司50立方富锰渣高炉生产线拟建项目可行性实施报告

万事利锰业公司50立方富锰渣高炉生产线拟建项目可行性实施报告
万事利锰业公司50立方富锰渣高炉生产线拟建项目可行性实施报告

永州万事利锰业有限公司

50m3富锰渣高炉生产线技术拟建项目

二00七年十一月

一、概述永州珠嘉冶金炉料有限公司基本情况

永州市珠嘉冶金炉料有限责任公司建于2003年,公司董事长谢平安出生在享有“锰都之乡”的零陵区,是地地道道的农家子弟。伴随着改革开放的历史进程,以特有的睿智、胆识和坚定,追“风”赶“浪”,搏击商场。经过三年多的不懈奋斗,由当初的永州珠嘉冶金炉料有限公司发展拥有永州平安冶金炉料有限公司,郴州永鑫工贸有限公司,固定资产由当初的200万元,已发展成为拥有总资产达2000万元的专业生产富锰渣的公司。

公司股东们靠着“团结、拼搏”的精神,凭着边干、边学、边琢磨的笨办法,生产技术一年一个台阶,当初的入炉矿石需要大于5mm,发展成为混合矿入炉,建炉第一年的平均负荷只有2.5(100kg焦炭,250kg锰矿石),焦比0.6(一吨产品需要0.6吨焦炭),发展到今天的平均负荷到4点,焦比

0.38。2006年引进的节能设备,每个月的电费由5.8万元降到

1.2万元,节能效果达到80%。在当地引起不少部门的关注,特别是永州电业局技术科到现场抽查三次,节能设备不但能节能,而且降低了噪音,炉况更稳定,几乎没有烟尘排放。

办厂多年的实践,让公司股东们深刻体会到,落后的设备,已成为阻碍企业发展的“瓶颈”,必须以出手不凡的大策划,大调整和超常规思维,跨越式发展的惊人之举,再造一个

崭新的集团公司,准备筹建永州万事利锰业有限公司。根据国家产业政策和市场发展运行的方向,锰矿石的物理性能拟建一座50m3富锰渣高炉,该建设项目由董事长谢平安先生全盘负责,生产技术由公司总工程师杨福林负责,立项后立即动工建设,争取在八个月内竣工投产。

二、本次拟建项目需新征地80余亩。

三、富锰渣生产的意义

富锰渣生产的意义在于能利用含铁高和含磷高的难造的锰矿石,生产优质锰系铁合金,从而扩大了锰矿资源的利用范围。

永州锰矿石含铁、含磷高的占90%以上的比例,其他化学成分都不理想,这类矿石大部分要经过富集处理后方可使用。根据冶金工业部铁合金调查组了解认为:当前我国锰矿石的趋势是:品位逐年下降,粉矿逐年增多,新资源没有重大发现,老矿山资源逐渐枯竭,锰系合金基本上处于吃粗粮状态。因此,充分利用贫锰资源是非常必要的,火法富集是主要手段之一。

目前,处理贫矿和铁锰矿的办法有三种:一是机械选矿,包括洗矿、焙烧重选、强磁选、焙烧磁选;二是火法选矿,对高铁高磷难造矿石,采用机械选矿效果不好,只能采用火法选矿,又称富锰渣法;三是化学选矿,当对产品成分质量要求很纯,而上述办法又不能达到要求时,采用化学选矿,如电解

锰。

对矿石结构复杂,铁锰胶结,磷呈微细浸染零星散布的高铁、高磷贫锰矿石,采用一般机械选矿难以得到良好的指标,而采用富锰渣法,其效果则令人满意,可以实现铁锰基本分离,磷锰基本分离,提高锰的回收率,这对保护国家矿产资源和合理利用贫锰矿是有其重要意义的。

由于富锰渣强度好、不易粉碎、粉末少、适应储存的优点,其透气性、热稳定性和其他性能都比原矿和烧结矿要好,在生产锰系铁合金中虽不能完全代替进口矿,但随着国际市场进口矿价格的上升,富锰渣的需求量逐渐扩大。

四、湖南富锰渣的优势和地位

1、锰矿资源丰富,湖南锰矿资源的储藏量大,分布面广,已探明的储量占全国总储量的21.75%,仅次于广西,居全国第二。因此,湖南可以称得上“锰矿之乡”。锰矿资源虽然丰富,但贫锰矿多,富锰矿少,大都需要加工处理后方可使用,特别是有些铁锰矿资源,由于矿石结构复杂,采用一般机械选矿办法,难以达到铁锰分离的目的。例如:郴州玛瑙山锰矿,含锰17%,含铁38%,使用机械选矿效果不好,但采用富锰渣法则令人满意,道县后江桥锰矿,含锰12%,铁40%;永州珠山矿,锰18-26%,铁15-32%;邵阳市清水塘锰矿,含锰20%,含铁26%。这些矿石大体上相似,很适合冶炼富锰渣。因此,发展富锰渣生产的原料是完全可靠的。

2、生产经验丰富。湖南是我国富锰渣生产的发源地,早在1959年邵阳资江铁厂就利用9.4m3小高炉生产富锰渣,接着,湘潭锰矿于1965年在55m3 高炉上生产富锰渣,郴州玛瑙山锰矿从1975年起先后在5m3和13m3高炉上冶炼富锰渣,1985年以来,郴州坳上冶炼厂,道县冶炼厂,永州东湘桥锰矿,零陵地区冶金化工总厂等企业,先后在13m3和30m3高炉上冶炼富锰渣,随着高炉的建立和生产的发展,各企业都培养出来一批熟悉生产操作的技术工人和管理人员,同时,随着技术改造和科研攻关的进展,不断地丰富了其理论知识,并锻炼了科技人员。

3、产品销售良好,市场广阔。生产富锰渣,主要有两个产品,一个是富锰渣,一个是生铁,富锰渣用于生产硅锰合金,生铁供炼钢使用。目前,这两个产品销售很好,供不应求。

4、建设资金少,投资效益高。投资2000万元,年产值

1.5个亿,年利税3000万元。

五、关于锰矿石的物理性能

锰矿石的强度一般都比铁矿石差,粉矿多,有目前永州矿山生产的锰矿石,粉矿率达到80%以上,这样,就会给直接入炉冶炼带来了困难。

富锰渣生产过程,要求锰矿石的粒度均匀,粉末少,强度大。粉矿太多会影响高炉料柱的透气性,虽然在入炉前筛出了

粉矿,但由于矿石强度低,经过多次倒运之后才进入高炉内,所以,进入高炉中的粉矿仍然较多,加之高炉内炉料的运动,粉末就更多,其结果必须使高炉的透气性较差,为满足冶炼生产需要,对锰矿石的物理性能要求如下:

粒度:5-50mm,含粉率小于8%

抗压强度等于或大于9.8Mpa,转鼓指数小于20%。

因为锰矿石的物理性能与铁矿石的物理性能有着本质的区别,目前,我国冶炼富锰渣的高炉,其容积都比较小,大都在50m3以下。

六、生产富锰渣的高炉与生铁高炉相类似,其不同点主要是

1、为达到铁、锰分离的目的,冶炼上采用选择性还原的原理以抑制锰的还原,并采用低炉温操作。

2、富锰渣生产的主要任务是炼富锰渣,生铁是副产品,由于贫锰矿的含铁量比铁矿石低很多,因此,还原所需的热量要少。

3、富锰渣高炉的渣量大,一般要比生铁高炉大一部以上,锰渣在炉前铸块,不能象生铁炉渣那样冲制水渣。

4、锰矿石的强度以一般较差,含粉率高,故高炉上部的透气性较差。

5、锰矿石易于熔化,从开始软化到熔化的区间较窄,而且初成渣和终渣的粘度都较低,这样,就有利于煤气通过高炉

的下部料层。

综上所述,富锰渣高炉的特点是:负荷重,焦比低,粉矿多,渣量大,软化区间窄,易于熔化。粘度低和低炉温操作,按照这些特点,并考虑煤气的合理利用,富锰渣高炉应采用深炉缸和略矮胖的炉型。这也是不能用大型高炉生产富锰渣的原因。

七、项目的内容和范围

1、拟建规模:拟建50m3富锰渣高炉,项目建成后,按年生产时间10个月计算,可年产50000吨富锰渣,15000吨炼钢生铁。

2、建设工期:本项目从土建开始施工到生产线投料试生产,总工期为八个月。

3、建设地点:项目建设地点位于永州市零陵区珠山镇上田冶化工业园

八、建设条件

(1)锰矿石:本市零陵区珠山矿区丰富,矿质好,运输方便,本省有湘潭、玛瑙山、长沙浏阳等地。

(2)铁矿石:江华、东安、广西全州

(3)电源:本项目供电以单回路架空线方式供电,永州电业局给予供电,完全能满足项目用电所需。

(4)焦炭:本省盛产焦炭,另与山西、河南盛产焦炭厂

铁合金冶炼工艺学期末复习资料

绪论 一铁合金定义:铁合金是一种或者两种以上金属或非金属元素融合在一起的合金 分类单元合金二元合金多元合金,块状合金线状合金粉状合金 二铁合金主要用途:1做脱氧剂,消除钢业中的过量的氧2做合金元素添加剂,改善钢的质量与性能3用作铸造晶核孕育剂(不锈钢、工具钢、轴承钢)4用作还原剂 三铁合金分类: 1按铁合金中主元素分类:主要有Si、Mn、Cr、V、Ti、W、Mo等系列铁合金。 2按产品中含碳量分类:高碳、中碳、低碳、微碳、超微碳等。 3按生产方法分类:高炉铁合金、电炉铁合金、炉外法铁合金、真空固态还原法铁合金、转炉铁合金、电解法铁合金。 1.2铁合金生产的主要方法 1按使用设备分类:高炉法电炉法、炉外法、转炉法及真空电阻炉法 2方法的特点:高炉法 1.生产率高,连续生产,量大,成本低2.品种高炉Fe-Mn、富锰渣、低硅铁、低硅锰、镍铁; 矿热炉1.连续生产2.品种 Fe-Si、硅钙合金、工业硅、高碳锰铁、硅锰合金、高碳铬铁、硅铬合金等。 电弧炉1生产是间歇进行的。2品种中、低碳锰铁,中、低、微碳铬铁及钒铁等。转炉1.容量小小于等于12t,6t为主;吹氧气底吹、顶吹为主2.必须先建高炉或矿热炉与之匹配。 真空电阻炉法1真空状态下冶炼,间歇式2品种超微C Fe-Cr C≤0.03%,Fe-Mn-N,Fe-Cr-n3根据渣量多少:有渣法、无渣法4根据连续与否5冶炼过程热量来源分类1.碳热2.电热3.电硅热4.碳硅热 5.金属热 第四节铁合金冶炼的技术经济指标 一产量指标: 1基准量(t):在一段时间内(年月日)生产的(合格铁合金产品其准成分折算后的铁合金产品产量)核算公式:基准量(t)=实物量(t)*实际成分%/基准成分%2实物量(t):实际的合格铁合金产品弃量(没有可比性 )二质量指标: 1合格率:一段时间内,生产的合格铁合金产品占生产总生产量的百分比。2.品级率:一段时间内生产某一品级的合格铁合金占总生产量的百分比。 三消耗指标: 1电耗:一段时间内,生产一吨的某铁合金所消耗的电量,KWh/t(不含冶炼过程中的动力学消耗电和照明耗电量) 2原料消耗:一段时间内生产一吨的某铁合金所消耗的原材料量,kg/t。指标要求:优质、高产、低耗。 第二章铁合金冶炼的基本原理 第一节铁合金冶炼的任务任务的含义用恰当的还原剂或者氧化剂从开采的矿石中将我们所需的元素还原或者氧化出来,得到我们所需的合金。(恰当的含义:1.还原或者氧化的能力 2.价格低廉 3.来源广泛,容易获得) 第二节还原剂的选择 碳质还原剂1种类:石油焦、沥青、气煤焦、冶金焦、煤炭

浅谈高炉操作

浅谈高炉操作 摘要:高炉操作是一项生产实践与理论性很强的工艺流程。本文介绍了高炉冶炼对原燃料(精料)的要求和高炉冶炼的四大基本操作制度(装料制度、送风制度、热制度、造渣制度)以及冷却制度的内容与选择;也介绍了高炉的炉前操作对高炉冶炼的影响,高炉操作的出铁口维护等内容;同时,还阐述了高炉冶炼的强化冶炼技术操作如高炉的高压操作,富氧喷煤操作(富氧操作、喷煤粉操作、富氧喷煤操作),高风温操作(风温对高炉的影响和风温降焦比等)等操作细节。本文介绍的内容对高炉冶炼都很重要,望与高炉的实际情况结合,减少高炉操作失误,从而使高炉冶炼取得更好的经济技术指标。 关键词:基本操作制度、冷却制度、炉前操作、强化冶炼 绪论:中国是世界炼铁大国,2007年产铁4.894亿吨,占世界49.5%,有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。进入21世纪以来,我国钢铁工业高速发展,新建了大批大、中现代化高炉。在当前国内外市场经济竞争更加激烈的情况下,各企业都面临如何进一步降低生产成本的问题。在高炉炼铁过程中,如何操作,改善操作,保持炉况稳定进行,降低消耗,提高经济效益是高炉工作者的一项重要任务。在遵循高炉冶炼基本规则的基础上,根据冶炼条件的变化,及时准确地采取调节措施。 一.高炉炼铁以精料为基础 高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.,精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。因此可见精料的重要性。 1.精料方针的内容: ·高入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心),入炉矿含铁品位提高1%,炼铁燃料比降低1.5%,产量提高2.5%,渣量减少30kg/t,允许多喷煤15 kg/t。 原燃料转鼓强度要高。大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%,M10为小于6.5%,CRI小于26%,CSR大于66%。一般高炉M40要求为大于

#炉渣利用技术 炉渣利用工艺

炉渣利用技术炉渣利用工艺 1 用于流化床锅炉的链带式排渣控制冷却器 2 高炉水碎炉渣或其粒度调整物的防凝结剂及防凝结方法 3 高炉铁水渣铁分离装置 4 烟道灰、炉渣活化剂 5 高效利用工业炉熔渣显热的新一步法矿棉技术 6 一种电炉炼钢吹氧喷粉氧燃助熔及造泡沫渣工艺 7 钢包炉用脱氧造渣剂 8 用气、水反冲高炉水渣滤层的方法 9 旋风炉炉渣生产岩棉热衔接工艺及所采用的补热炉 10 用于液体炉渣脱铬和/或脱镍的方法 11 一种电渣炉控制系统 12 用锅炉废渣灰制水硬性凝固剂方法 13 粉煤灰炉渣砼小型空心砌块 14 炼钢电弧炉泡沫渣控制方法 15 危险废弃物及医疗垃圾处理用的溶渣焚烧炉及工艺方法 16 用于氧化处理炼钢厂炉渣的方法及所得到的LD渣 17 一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法 18 一种用镍熔炼炉渣和钢渣的混合渣炼铁的方法 19 型煤炉正块缓漏卸双向分离排渣器 20 转炉出钢用挡渣锥 21 一种冶金炉风口、渣口表面强化的方法 22 用含钛高炉渣制备光催化材料的方法 23 一种以炉渣为基料的合成材料及其生产工艺 24 轻质隔声炉渣混凝土建筑板材 25 炉渣冷却机 26 利用沸腾炉渣制造泡沫型隔热防水保温材料 27 利用电厂炉渣生产水泥的方法 28 粒化高炉矿渣水泥砂浆 29 防御液态排渣炉析铁熔蚀的金属陶瓷涂层 30 转炉溅渣护炉方法 31 造气炉渣运用煅烧石灰的方法 32 一种石灰质碳化煤球(棒)造气炉渣的新用途 33 直流电弧电渣加热钢包炉及其控制方法 34 一种利用石灰质碳化煤球造气炉渣生产的路面砖及其方法 35 用于沸腾炉的层燃式灰渣燃烬冷却床 36 用浓盐酸高温高压处理锅炉灰渣浸取其中三氧化二铝的综合利用方法 37 稀土精矿渣电弧炉冶炼稀土中间合金 38 稀土精矿球团(或块)矿热炉制备稀土精矿渣和含铌磷铁 39 低温干馏、炉渣再燃、刮板传动式锅炉 40 用喷粉方法处理熔渣生产高价值炉渣制品 41 促进粒状炉渣脱水用的混合剂和使用方法

高炉强化冶炼详解

高炉强化冶炼技术及其进步 高炉炼铁生产的原则 高炉冶炼生产的目标是在较长的一代炉龄(例如5年或更长)内生产出尽可能多的生铁,而且消耗要低,生铁质量要好,经济效益要高,概括起来就是“优质,低耗,高产,长寿,高效益”。长期以来,我国乃至世界各国的炼铁工作者对如何处理这五者间的关系进行过,而且还在进行着讨论,讨论的焦点是如何提高产量及焦比与产量的关系。 众所周知,表明高炉冶炼产量与消耗的三个重要指标—有效容积利用系数(ηY)、冶炼强度(I)和焦比(K)之间有着如下的关系:ηY=I/K 显然,利用系数的提高,也即高炉产量的增加,存在着四种途径: (1)冶炼强度保持不变,不断地降低焦比; (2)焦比保持不变,冶炼强度逐步提高; (3)随着冶炼强度的逐步提高,焦比有所降低; (4)随着冶炼强度的提高,焦比也有所上升,但焦比上升的幅度不如冶炼强度增长的幅度大。 在高炉炼铁的发展史上,这四种途径都被应用过,应当指出在最后一种情况下,产量增长很少,而且是在牺牲昂贵的焦炭的消耗中取得的,一旦在冶炼强度提高的过程中,焦比升高的速率超过冶炼强度提高的速率,则产量不但得不到增加,反而会降低。因此,

冶炼强度对焦比的影响,成为高炉冶炼增产的关键。 在高炉冶炼的技术发展过程中,人们通过研究总结出冶炼强度与焦比的关系如图1所示。 图1 冶炼强度与产量(I)和焦比(K)的关系 a一美国资料,b一原西德资料,c一前苏联资料

在一定的冶炼条件下,存在着一个与最低焦比相对应的最适宜的冶炼强度I适。当冶炼强度低于或高于I适时,焦比将升高,而产量稍迟后,开始逐渐降低。这种规律反映了高炉内煤气和炉料两流股间的复杂传热、传质现象。在冶炼强度很低时,风量及相应产生的煤气量均小,流速低,动压头很小,造成煤气沿炉子截面分布极不均匀,表现为边缘气流过分发展,煤气与矿石不能很好地接触,结果煤气的热能和化学能不能得到充分利用,炉顶煤气中CO,含量低,温度高,而进入高温区的炉料因还原不充分,直接还原发展,消耗了大量宝贵的高温热量,因此焦比很高。随着冶炼强度的提高,风量、煤气量相应增加,煤气的速度也增大,从而改变了煤气流的流动状态,由层流转为湍流,风口前循环区的出现,大大改善了煤气流分布和煤气与炉料之间的接触,煤气流的热能和化学能利用改善,间接还原的发展减少了下部高温区热量的消耗,从而焦比明显下降,直到与最适宜冶炼强度儿相对应的最低焦比值。之后冶炼强度继续提高,煤气量的增加进一步提高了煤气流速,这将带来叠加性的煤气流分布,导致中心过吹或管道行程,在煤气流速过大时,它的压头损失可变得与炉料的有效质量相等或超过有效质量,炉料就停止下降而出现悬料。所有这些将引起还原过程恶化,炉顶煤气温度升高,炉况恶化,最终表现为焦比升高。 高炉炼铁工作者应该掌握这种客观规律,并应用它来指导生产,即针对具体生产条件,确定与最低焦比相适应的冶炼强度,使高炉顺行,稳定地高产。然而高炉的冶炼条件是可以改变的,随着技术的进步,例如加强原料准备,采取合理的炉料结构,提高炉顶

高炉四大操作制度讲义精编版

高炉四大操作制度讲义 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

高炉四大操作制度讲义 高炉操作的任务: 高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上,灵活运用一切操作手段,调整好炉内煤气流与炉料的相对运动,使炉料和煤气流分布合理,在保证高炉顺行的同时,加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程,充分利用能量,获得合格生铁,达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。实践证明,虽然原燃料及技术装备水平是主要的,但是,在相似的原燃料和技术装备的条件下,由于技术操作水平的差异,冶炼效果也会相差很大,所以不断提高高炉操作水平、充分发挥现有条件的潜力,是高炉工作者的一项经常性的重要任务。 通过什么方法实现高炉操作的任务: 一是掌握高炉冶炼的基本规律,选择合理的操作制度。二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断和调节,保持炉况顺行。实践证明,选择合理的操作制度是高炉操作的基本任务,只有选择好合理的操作制度之后,才能充分发挥各种调节手段的作用。 高炉有哪几种基本操作制度: 高炉有四大基本操作制度:(1)热制度,即炉缸应具有的温度与热量水平;(2)造渣制度,即根据原料条件,产品的品种质量及冶炼对炉渣性能的要求,选择合理的炉渣成分(重点是碱度)及软熔带结构和软熔造渣过程;(3)送风制度,即在一定冶炼条件下选择合适的鼓风参数;(4)装料制度,即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定。选择合理操作制度的根据: 高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备状况等是选定各种合理操作制度的根据。 通过哪些手段判断炉况: 高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的必要条件。为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。在实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会发生波动,气候条件的不断变化,入炉料的称量可能发生误差,操作失误与设备故障也不可能完全杜绝,这些都会影响炉内热状态和顺行。炉况判断就是判断这种影响的程度和顺行的趋向,即炉况是向凉还是向热,是否会影响顺行,它们的影响程度如何等等。判断炉况的基本手段基本是两种,一是直接观察,如看入炉原料外貌,看出铁、出渣、风口情况;二是利用高炉数以千、百计的检测点上测得的信息在仪表或计算机上显示重要数据或曲线,例如风量、风温、风压等鼓风参数,各部位的温度、静压力、料线变化、透气性指数变化,风口前理论燃烧温度、炉热指数、炉顶煤气曲线、测温曲线等。在现代高炉上还装备有各种预测、控制模型和专家系统,及时给高炉操作者以炉况预报和操作建议,操作者必须结合多种手段,综合分析,正确判断炉况。 调节炉况的手段与原则: 调节炉况的目的是控制其波动,保持合理的热制度与顺行。选择调节手段应根据对炉况影响的大小和经济效果排列,将对炉况影响小、经济效果好的排在前面,对炉况影响大,经济损失较大的排在后面。它们的顺序是:喷吹燃料——风温(湿度)——风量——装料制度——焦炭负荷——净焦等。调节炉况的原则,一是要尽早知道炉况波动的性质与幅度,以便对症下药;二是要早动少动,力争稳定多因素,调剂一个影响小的因素;三是要了解各种调剂手段集中发挥作用所需的时间,如喷吹煤粉,改变喷吹量需经过3~4小时才能集中发挥作用(这是因为刚开始增加煤量时,有一个降低理论燃烧温度的过程,只有到因增加煤气量,逐步增加单位生铁的煤气而蓄积热量后才有提高炉温的作用),调节风温(湿度)、风量要快一些,一般为~2小时,改变装料制度至少要装完炉内整个固体料段的时间,而减轻焦炭负荷与加净焦对料柱透气性的影响,随焦炭加入量的增加而增加,但对热制度的反映则属一个冶炼周期;四是当炉况波动大而发现晚时,要正确采取多种手段

高炉操作基础技术2

高炉操作基础技术(选择题) 1.出铁次数是按照高炉冶炼强度及每次最大出铁量不应超过炉缸安全出铁量来确定。( ) A.按安全出铁量的60~80%定为每次出铁量 B.按安全出铁量的30~50%定为每次出铁量 答案:A 2.按照炉料装入顺序,装料方法对加重边缘的程度由重到轻排列为( )。 A.正同装-倒同装-正分装-倒分装-半倒装 B.倒同装-倒分装-半倒装-正分装-正同装 C.正同装-半倒装-正分装-倒分装-倒同装 D.正同装-正分装-半倒装-倒分装-倒同装 答案:D 3.炉缸边缘堆积时,易烧化( )。 A.渣口上部 B.渣口下部 C.风口下部 D.风口上部 答案:D 曲线的形状为:( )。 4.边缘气流过分发展时,炉顶CO 2 A.双峰型 B.馒头型 C.“V”型 D.一条直线 答案:B 5.影响炉缸和整个高炉内各种过程中的最重要的因素是( )。 A.矿石的还原与熔化 B.炉料与煤气的运动 C.风口前焦炭的燃烧 答案:C 6.根据高炉解剖研究表明:硅在炉腰或炉腹上部才开始还原,达到( )时还原出的硅含量达到最高值。 A.铁口 B.滴落带 C.风口 D.渣口

答案:C 7.高压操作使炉内压差降低的原因是( )。 A.冶炼强度较低 B.风压降低 C.煤气体积缩小 D.煤气分布合理答案:C 8.要使炉况稳定顺行,操作上必须做到“三稳定”,即( )的稳定。 A.炉温、料批、煤气流、 B.炉温、煤气流、碱度 C.煤气流、炉温、料批 D.煤气流、料批、碱度 答案:A 9.高炉冶炼过程中,P的去向有( )。 A.大部分进入生铁 B.大部分进入炉渣 C.一部分进入生铁,一部分进入炉渣 D.全部进入生铁 答案:D 10.高温物理化学反应的主要区域在( )。 A.滴落带 B.炉缸渣铁贮存区 C.风口带 答案:A 11.高炉中铁大约还原达到( )。 A.90% B.95% C.99.5% 答案:C 12.高炉中风口平面以上是( )过程。 A.增硅 B.降硅 C.不一定 D.先增后减 答案:A

高炉安全操作规程完整

炼铁分厂各岗位安全操作规程

1围 本表准规定了炼铁分厂安全生产的技术要求 本表准适用于炼铁分厂生产和设备检修。 2安全管理 2.1炼铁分厂建立健全安全管理制度、完善安全生产责任制。 厂长对本厂的安全生产负全面责任,各车间(工段)主要负责人对本车间(工段)的安全生产负责。 2.2炼铁分厂设置安全生产管理机构 并且配备专职安全生产管理员,负责管理本部门的安全生产工作。 2.3炼铁分厂根据GB622的有关规定,配备煤气监测、防护设施、器具及人员。 2.4炼铁分厂建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程,严格执行交接班制度。 2.5炼铁分厂认真执行安全检查制度,对查出的问题提出整改措施,并限期整改。 2.6炼铁厂长应具备相应安全生产知识和管理能力。 2.7应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育,普及安全知识和安全法规,加强业务技术培训。职工经考试合格方可上岗。 新工人进厂,首先接受分厂、车间、班组三级安全教育,经考试合格后由熟练工带领工作至少三个月,熟悉本工种操作技术并考试合格方可独立工作。

调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员,应首先进行岗位安全培训,并经考试合格方可上岗。 外来参观或学习人员,要接受必要的安全教育,并由专人带领。 2.8特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员,均经专门的安全教育和培训,并经考试合格,取得操作,方可上岗。上述人员的培训、考试、发证及复审,应按国家有关规定执行。 2.9采用新工艺、新技术、新设备,应制定相应的安全技术措施;对有关生产人员,进行专门安全技术培训,并经考试合格方可上岗。 2.10炼铁分厂要求职工正确佩戴和使用劳动防护用品。 2.11炼铁分厂应对厂房、机电设备进行定期检查、维护和清扫,要害岗位的设备,实行操作牌制度。 2.12炼铁厂要建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案,并配备必要的器材与设施,定期演练。 2.13安全装置和防护设施,不得擅自拆除。 2.14炼铁厂发生伤亡或其它重大事故时,厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救,并采取有效措施,防止事故扩大。 发生伤亡事故,应按国家有关规定报告和处理。 事故发生后,应及时调查分析,查清事故原因,并提出防止同类事故发生的措施。 3炼铁分厂各岗位安全操作规程 3.1高炉工长安全操作规程 3.1.1 危险源 3.1.1.1 一级危险源 未按规定穿戴好劳动保护用品; 更换风、渣口时未戴好面罩; 接触高温工器具未戴手套; 风口镜片缺损; 监视出铁热辐射; 监视出铁渣铁喷溅、站位不当; 值班室操作配电盘和操作开关漏电; 在运行的电葫芦下走动; 高空擦玻璃; 开关炉顶人孔操作开关人孔盖站位不当。 3.1.1.2 二级危险源

富锰渣生产

富锰渣生产 1.富锰渣冶炼的基本原理 富锰渣冶炼的基本原理是选择性还原和选择性氧化原理。在高炉和电炉上使用锰矿石冶炼富锰渣,应用选择性还原原理。 1.1高炉冶炼富锰渣的基本原理 高炉冶炼富锰渣的过程就是渣中锰的富集过程。它的基本原理是选择性还原,即根据锰、铁、磷等不同还原性能进行选择还原。即在保证铁、磷等元素充分还原的同时,抑制锰的还原。其实,也就是在其中强还原气氛的高炉中将铁、磷与锰分离,让容易还原的铁和磷等氧化物优先还原成金属而沉积于炉缸底部。难还原的高价锰氧化物还原成低价锰氧化物(MO2→Mn2O3→Mn3O4→MO),并以MO的形式进入炉渣中而成为低磷低铁的高锰渣浮积在炉缸上部。由于铁和锰的还原温度不同,采用选择还原的方法能使铁、锰在高炉中达到分离的目的。

风口 高炉冶炼富锰渣工艺流程图 2.高炉富锰渣生产的基本特点 高炉冶炼富锰渣、虽然工艺流程、主要设备与通常的高炉冶炼生铁、锰铁基本相同,但工艺操作又有显著特点。主要是: (1)在所有高炉产品中,高炉富锰渣冶炼的温度是最低的。

理论上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原,锰不还或 少量还原。液体渣铁能够有效分离的温度范围内。目前 从生产厂家测定的炉渣温度一般在1250-1350℃之间。 比锰铁炉渣温度低200-250℃,比生铁炉渣低 100-150℃。 (2)在所有高炉产品中,高炉富锰渣冶炼的碱度是最低的。 高炉锰铁冶炼渣碱度在1.4-1.6范围,冶炼生铁渣碱度 10左右。而冶炼富锰渣均为低碱度,且大部分厂家为 自然碱度的酸性渣冶炼,碱度一般在0.3以下。 (3)高炉冶炼富锰渣一般是高负荷低风温操作,其负荷与入炉矿的含铁量有关。含铁低时风温低负荷高,含铁高时 风温高负荷低。 (4)高炉富锰渣冶炼的煤气热能利用好,顶温一般只有200-300℃,而化学能利用相对较差,混合煤气中CO2 一般仅10%左右。 (5)富锰渣冶炼为大渣量冶炼,渣铁比高者达3-4。低者也在1.0以上。富锰渣的含锰主要决定于矿石的含锰和含 铁量。锰的回收率可达85%-90%。 (6)入炉原料粒度:一般锰矿石为5-50mm,冶金焦炭15-100mm. 3.高炉富锰渣生产中的配料计算 正常炉况下富锰渣成分主要决定于配制。富锰渣中的锰主要决

高炉炼铁设备操作

喷煤操作规程及管理制度 1. 岗位职责 1.1. 煤粉喷吹操作。 2. 工作内容 2.1. 准备工作 2.1.1. 将直吹管装配好经检查合格的弹子阀。 2.1.2. 检查喷枪长度,确保喷枪位置适宜。 2.1. 3. 插枪时准备好管钳,大锤等工具。 2.2. 喷煤 2.2.1. 将喷枪插入风口直吹管时,喷枪阀门应关闭,调整好喷枪角度,连接好胶皮管或金属软管。 2.2.2. 检查分煤器各阀门,直通阀及旁通阀应关闭。 2.2. 3. 打开分煤器下部放散阀。 2.2.4. 联系喷吹工送风,确认管道送风正常后关闭放散阀,打开分煤器各直通阀及喷枪阀门。 2.2.5. 通知工长,具备送煤条件,由工长通知喷吹工送煤后,检查煤粉枪喷吹情况。 2.3. 风口停喷条件 2.3.1. 风口损坏漏水时。 2.3.2. 风口向凉,升降多,挂渣,涌渣,灌渣。 2.3.3. 风口未全开时。 2.3.4. 直吹管内有异物时。

2.3.5. 喷枪烧坏磨风口时。 2.3.6. 直吹管不严,跑风,吹管前端发红时。 2.4. 喷煤突然停风,停电的处理 喷煤突然停风停电,配管工应立即关闭喷枪阀门,防止热风倒流造成事故,同时打开分煤器放散阀,然后更换烧坏的喷枪或喷煤管,待喷吹正常后再按正常程序送煤。 2.5. 休复风时的喷煤操作 2.5.1. 休风后应关闭喷枪阀门,分煤器直通阀,打开放散阀。 2.5.2. 复风时应先通知喷吹工送风,然后按正常程序送煤。 2.6. 喷枪故障检查与排除 2.6.1. 喷枪堵塞时,应先关闭分煤器直通阀,打开分煤器上旁通,利用炉内热风压力进行倒冲,若倒冲无效,可关闭旁通阀,打开压缩空气或氮气吹扫阀门进行吹扫。 2.6.2. 若分煤器至喷枪部分管路堵塞经吹扫无效后,可打开喷枪连接软管进行吹扫处理。 2.6. 3. 若分煤器出口至分煤器直通阀部分堵塞可打开分煤器下部旁通阀进行处理。 2.6.4. 若喷枪堵塞清扫无效经确认管路畅通,应更换喷枪。 2.6.5. 若分煤器主管堵塞应关闭分煤器所有直通阀,打开放散阀,进行放散,正常后关闭放散阀,打开分煤器直通阀,必要时联系喷吹工进行处理。 2.6.6. 若喷枪全堵,经检查主管畅通,应分别清理至正常。

炼铁炉前操作基础知识

炼铁厂炉前操作基础知识 一、作业过程内容概述 通过使用开堵口设备、渣铁分离设备、起重设备,按规定时间将炉内高温液态生铁、炉渣排放到铁罐和渣处理系统。 二、本岗位存在的主要危害因素和高风险作业 A、高温铁水 B、煤气中毒 C、机械伤害 D、粉尘 E、高空落物 F、爆炸 G、窒息 H、触电 I、火灾 J、高压气体 K、高空作业 L、交叉作业P、起重作业Q、出铁作业 三、进入工作岗位前 1、工作时正确穿戴劳保防护用品,严禁穿化纤衣物,严禁班前、班中酒后上岗。 2、必须熟悉炉前设备状况及安全操作规程,熟练掌握事故应急预案。 3、会辨识本岗位危险源点及熟悉自我防范措施。 四、安全注意事项 (一)炉前工安全注意事项: 1、严格遵守炼铁厂安全、技术、设备各项管理制度、规程、作业指导书、作业标准及要求; 2、炉前严格执行炉前出铁确认制,杜绝“三违”作业。 3、启动操作设备时,必须打铃警示,认真观察周围有无人员和障碍物。 4、作业过程中,确认周围环境是否安全,上下楼梯时应扶好扶手,确保安全。。 5、清扫卫生时必须两人以上协同清扫, 互相监护;严禁在运转部位清扫加油,清扫卫生、 点检设备时,要离运转的部位至少300㎜的距离,注意防止衣袖被运转的机械设备咬住。 6、地面上的散料、杂物、积水要及时清理,防止作业时滑倒摔伤。 7、电线接头裸露,绝缘老化,灭火器材不齐全、失效,必须及时汇报处理。 8、要认真检查本岗位的安全防护装置及安全附件、照明设施是否完好,发现损坏要及时 汇报联系处理。保持现场安全通道畅通。 9、更换岗位照明灯泡时,必须断电、挂检修牌,使用安全登高工具应系好安全带,两人 以上更换(一人更换,一人在下面扶好梯子,做好监护),照明损坏要立即通知电工维修,严禁岗位工更换爆裂的照明灯泡。

富锰渣的生产方法

富锰渣的生产方法 Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

富锰渣的生产方法 富锰渣 -富锰渣的生产方法 高炉富锰渣的生产 1)高炉冶炼富锰渣特点 高炉冶炼富锰渣工艺流程、主要与高炉冶炼生铁、锰铁基本相同,但工艺操作又有显着的特点。主要有: ①在高炉生产的所有产品中,高炉富锰渣冶炼炉温最低。原则上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原,锰不还原或少量还原,且液体渣铁能有效分离的温度范围。一般为1250~1350℃,比生铁高炉低100~150℃,比锰铁高炉低200~25 0℃。 ②在所有高炉产品中,高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低。不添加熔剂,自然碱度冶炼,碱度一般小于. ③高炉冶炼富锰渣一般是高负荷,低风温操作。矿石含铁低,风温低,负荷高;矿石含铁高,风温高,负荷低。 ④高炉冶炼富锰渣煤气热能和化学能利用较好。 ⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼,渣铁比高达3~5t/t,富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量,锰回收率可达85%~90%。 ⑥入炉原料粒度,一般锰矿5~50mm,冶金焦炭20~80mm。 ⑦高炉冶炼富锰渣的煤气分布特点是,边缘气流要稍发展。因富锰渣冶炼渣量大,负荷重。 2)高炉冶炼富锰渣的操作制度 高炉冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、造渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择,是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。 ①热制度,高炉热制度是指控制合理而稳定的炉缸温度。冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求: a.有利于铁、磷的充分还原,有利于抑制锰的还原,使产品符合用户要求。 b.保证渣铁顺利从高炉排出,渣铁能有效分离,渣中不夹杂铁珠。 c.有利于充分利用风温和降低焦比。 冶炼富锰渣的热制度通过焦炭负荷和风温调节。一般是稳定焦炭负荷,调节风温

高炉铁口日常深度控制探讨

高炉铁口日常深度控制探讨 铁口是高炉铁水流出的孔道,由铁口框、保护板、泥套和铁口砖通道组成。铁口区域是环境比较恶劣的地方,受高温铁水冲刷、开眼机、泥炮振动以及焖炮作业时的破坏,加之铁口角度的变化,开炉不久铁口通道内异型砖就被侵蚀掉,只有泥套泥来替代,好在泥套泥可以即破坏即补充能够始终保持铁口通道的完好,但是如果受损的铁口通道没有被及时补上或连续过浅,则会给铁口造成致命的损害。 ?一、铁口深度与炉口维护的关系 ????铁口深度的确定是根据炉墙厚度而定的,正常的铁口深度应比铁口区域炉墙厚度大1/3—1/4,要使泥包超出炉墙,这样才能经常地保护铁口区域炉墙不受侵蚀破坏。 ????铁口排出大量的铁水的炉渣在这个过程中,铁口受到炉内炽热液态渣铁冲刷,高温煤气燃烧冲刷等影响,直接造成铁口泥包和铁口孔道二损坏,经堵口打入新泥,损坏二泥包,孔道得到补充。 ????所以,炉前操作中对铁口维护是一件非常重要的工作,铁口过浅轻者出铁卡焦炭,“跑大流”被迫高炉改常压放风,破坏炉内顺行;重则发生堵不住铁口,渣铁场放炮,烧坏铁道,如果铁口长期过浅,或铁口孔道不正,再导致烧环铁口区域二冷板,发生铁口爆炸等恶性事故,然而铁口过深也不是好现象,会出现铁口难开或出现潮泥,造成铁口的大量喷溅,出铁的不均匀性,导致排不尽渣铁,而影响炉况的顺行。

????二、操作中应注意以下几点? ????为保持正常的铁口深度,除了有质量好的炮泥,性能良好的设备条件外,操作也受到多方面的影响 ?1、风量、风压的影响?? ????炮泥在铁口孔道内一边受到泥炮的推力,另一边受到高炉内压力,而使炮泥变得密实,当风压较高时,炮泥在前进的过程受到的阻力也较大,打泥速度会变慢,如果在打泥过程中仍然按时间来计算深度,那么在同样的时间内,此时铁口深度会较浅,但这时,新泥和旧泥连接较好,打炉内的泥及时地形成喇叭状而贴在炉墙上,所以在风压,风量较大时,打泥时间相应控制应长一些。反之,当风压、风量较低时,泥炮的推力一定而炉内压力减小,必然出现吐泥速度的增加,打泥时间保持不变时,则会造成大量炮泥在炉内堆积,造成铁过深,如新泥没有受到来自炉内足够的压力,而使新旧泥之间不能良好地结合,出现断裂,开铁口时有漏铁、漏渣的现象,这种情况一方面应调整泥炮压力,另一方面适当减少打泥量。 ????2、炉温和渣碱度的影响?? ????炉温和渣碱度较高时,渣铁粒度较大,流动性不好对铁口孔道的冲刷较小孔道大小在出铁前后变化不大,孔道内的容泥量较少,在铁口浓度不变情况下,所需泥量较少,打泥时间应适当控制。?? ????相反,当炉温和渣碱度较低时,渣铁流动性好,对铁口孔道的冲刷会大一些,另外在渣铁流动性好时,打入炉内的泥会被渣铁漂走一部分,所以在炉温和渣碱度较

高炉高压操作详解

高炉高压操作 20世纪50年代以前,高炉都是在炉顶煤气剩余压力低于30kPa 的情况下生产的,通常称为常压操作。1944-1946年美国在克利夫兰厂的高路上将炉顶煤气压力提高到70kPa,试验获得成功(产量提高12.3%,焦比降低2.7%,炉煤量大幅度降低),从这时起将炉顶煤气压力超过30kPa的高炉操作称为高压操作。在此后十年中,美国采用高压操作的高炉座数增加很多。苏联于1940年开始在彼得罗夫斯基工厂进行提高炉顶煤气压力操作的试验,它比美国的试验稍早一点,但初次试验并未成功,后来改进了提高炉顶煤气压力的设施后才取得进展,但其发展速度却很快,到1977年高压操作高炉冶炼的生铁占全部产量的97.3%。我国从50年代后期开始,也先后将1000m3级高炉改为高压操作,同样取得较好的效果,但是炉顶压力均维持在50-80kPa,而宝钢1号高炉(4063m3)的炉顶压力已达到250 kPa,进入世界先进行列。 一、高压操作系统 高炉炉顶煤气剩余压力的提高是由煤气系统中的高压调节阀组 控制阀门的开闭度来实现的。前苏联早期试验时,曾将这一阀组设置在煤气导出管上,它很快被煤气所带炉尘所磨坏,因而试验未获成功。后来改进阀组结构并将其安装在洗涤塔之后,才能取得成功(见图1)。我国1000m3级高炉的调压阀组是由三个φ700mm电动蝶式调节阀,一个设有自动控制的φ400mm蝶阀和一个φ200mm常通管道所组成。高压时,φ700mm阀常闭,炉顶煤气压力由φ400mm阀自动控

制在规定的剩余压力,这样自风机到调压阀组的整个管路和高炉炉内均处于高压之下,只有将所有阀门都打开,系统才转为常压,长期以来,由于炉顶装料设备系统中广泛使用着双钟马基式布料器,它既起着封闭炉顶,又起着旋转布料的作用,布料器旋转部位的密封一直阻碍着炉顶压力的进一步提高。只有到70年代实现了“布料与封顶分离”的原则,即采用双钟四阀,无钟炉顶等以后,炉顶煤气压力才大幅度提高到150kPa,甚至到200-300 kPa。 图1 高压操作工艺流程图 图2 余热发电工艺流程图

管理制度高炉四大操作制度讲义

(管理制度)高炉四大操作 制度讲义

高炉四大操作制度讲义 高炉操作的任务: 高炉操作的任务是于已有原燃料和设备等物质条件的基础上,灵活运用壹切操作手段,调整好炉内煤气流和炉料的相对运动,使炉料和煤气流分布合理,于保证高炉顺行的同时,加快炉料的加热、仍原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程,充分利用能量,获得合格生铁,达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。实践证明,虽然原燃料及技术装备水平是主要的,可是,于相似的原燃料和技术装备的条件下,由于技术操作水平的差异,冶炼效果也会相差很大,所以不断提高高炉操作水平、充分发挥现有条件的潜力,是高炉工作者的壹项经常性的重要任务。 通过什么方法实现高炉操作的任务: 壹是掌握高炉冶炼的基本规律,选择合理的操作制度。二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断和调节,保持炉况顺行。实践证明,选择合理的操作制度是高炉操作的基本任务,只有选择好合理的操作制度之后,才能充分发挥各种调节手段的作用。 高炉有哪几种基本操作制度: 高炉有四大基本操作制度:(1)热制度,即炉缸应具有的温度和热量水平;(2)造渣制度,即根据原料条件,产品的品种质量及冶炼对炉渣性能的要求,选择合理的炉渣成分(重点是碱度)及软熔带结构和软熔造渣过程;(3)送风制度,即于壹定冶炼条件下选择合适的鼓风参数;(4)装料制度,即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定。 选择合理操作制度的根据: 高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备情况等是选定各种合理操作制度的根据。 通过哪些手段判断炉况: 高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的必要条件。为此不是选择好了操作制度

富锰渣法冶炼高炉锰铁经济效益分析

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富锰渣法冶炼高炉锰铁经济效益分析 (1999年11月3日) 广西康密劳铁合金有限公司99年6月28日至7月5日在1号高炉进行了富锰渣法冶炼高炉锰铁的生产性试验,这次生产性试验共生产了吨锰铁和吨含Mn 为33%的富锰渣。与试验前对比,本次采用富锰渣法冶炼高炉锰铁的经济效益低于常规法冶炼锰铁的效益。由于本次试验时间短,无法对原料配比、冶炼工艺操作参数等优化调整,因此,有必要对富锰渣法冶炼高炉锰铁的效益作进一步的分析探讨。 一、生产试验结果 1、入炉原料成份及焦炭成份 入炉矿石成份见表1。入炉焦炭成份为:灰份%,固定碳%,挥发份%;灰份中SiO 240%,Al 2O 330%。 表1(单位:%) 2、锰铁和炉渣成份(见表2) 表2(单位:%) 3、主要生产技术指标(表3) 表3

4、经济效益 与试验前比较,富锰渣法冶炼锰铁时锰铁成本升高元/吨。其中矿石成本升高元/吨,熔剂成本下降元/吨,富锰渣冲减成本元/吨。试验期所用矿石价格为元/吨·度。 二、锰入铁率与炉渣碱度的关系 富锰渣法冶炼锰铁时,同时生产含Mn量符合产品要求的锰铁和富锰渣,需要对锰在铁中和渣中的分配进行适当的控制。锰铁冶炼中,锰在铁中和渣中的分配主要受炉温和炉渣碱度的影响。在一定的炉温条件下,炉渣碱度越高,锰还原进入金属的比例就越高,渣中Mn含就越 = 低。常规法冶炼锰铁时为了提高锰金属回收率炉渣碱度要求较高,一般炉渣三元碱度(R 3 )控制在以上,锰金属回收率高于78%。本次富锰渣法试验冶炼锰铁时炉渣三(CaO+MgO)/SiO 2 元碱度控制在,锰入铁率为%,锰入渣率为%。法国SFPO铁合金厂采用少熔剂法冶炼高炉锰时炉渣三元碱度控制为,锰入铁率为%。 根据高炉锰铁和富锰渣生产经验,炉渣碱度对锰入铁率和入渣率的分配影响很大。为了便于定量分析,以本公司常规法和富渣法锰铁生产的数据及法国SFPO铁合金厂富渣法生产高炉锰铁的生产数据为依据,对锰入铁率和炉渣三元碱度作回归分析,得出以下关系式:η铁=+ =η铁-(1) 或R 3 式中:η铁――锰入铁率,%; ――炉渣三元碱度。 R 3 三、建立数学分析模型 为了对富锰渣法冶炼高炉锰铁进一步作定量分析,建立矿比、渣铁比、炉渣成份和成本等方面的计算公式。

第二节 高炉炉前操作

第二节高炉炉前操作 一、炉前操作的任务 1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具,按规定的时间分别打开渣、铁口,放出渣、铁,并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内,渣铁出完后封堵渣、铁口,以保证高炉生产的连续进行。 2..、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。 二、高炉不能及时出净渣铁,会带来以下不利影响: 1、影响炉缸料柱的透气性,造成压差升高,下料速度变慢,严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。 2、炉缸内积存的渣铁过多,造成渣中带铁,烧坏渣口甚至引起爆炸。 3、上渣放不好,引起铁口工作失常。 4、铁口维护不好。铁口长期过浅,不仅高炉不易出好铁,引起跑大流、漫铁道等炉前事故,直至烧坏炉缸冷却壁,危及高炉的安全生产,有的还会导致高炉长期休风检修,损失惨重。 三、炉前操作平台 1.风口平台 ◆概念:在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150~1250mm的工作平台,称为风口平台。 ◆作用:为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作。 ◆要求:宽敞平坦;留有一定的泄水坡度;设有环形吊车。 2.出铁场 出铁场的要求: ◆采用环形或矩形出铁场。 ◆上空设有天棚。 ◆设有排烟机和除尘装置。 ◆设有各种出铁设备。 ◆铺设有铁水主沟。 铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟,铁水和下渣都经此流至撇渣器,一般坡度为5%~l0%。各种类型高炉主沟长度数据见表4—8。 表4—8各种类型高炉主沟长度参考 数据 大型高炉一般采用贮铁式主沟,沟内经常贮存一定深度的铁水(450~600 mm),使铁水流射落时不致直接冲击沟底,见图4—5。贮铁式主沟的另一个优点是可避免大幅度急冷急热的破坏作用,延长主沟的寿命。

高炉炉前安全操作规程(新版)

The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. (安全管理) 单位:___________________ 姓名:___________________ 日期:___________________ 高炉炉前安全操作规程(新版)

高炉炉前安全操作规程(新版)导语:建立和健全我们的现代企业制度,是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提,是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档(使用前请详细阅读条款)。 1出铁安全规程 1.1出铁前必须穿戴好劳保用品。 1.2禁止潮铁口出铁,铁沟、铁罐必须干净,无潮物。 1.3炉前所用工具必须烤干,严禁用铁管捅铁口和铁水。 1.4出铁时禁止跨越主沟、撇渣器和渣沟。 1.5开口前要修好泥套,开口机、泥炮要试好,并设专人操作。 1.6出铁时,冲渣流嘴附近禁止站人。 1.8严禁使用氧气管捅铁口。 1.9人工开铁口需使用氧气时,氧气瓶必须离开明火10米以外,氧气瓶严禁正对铁口所用工具必须经脱脂,双脚不准站在铁沟内或正对铁口。 1.10保持炉前,平台上下清洁,不准有积水。 1.11液压系统出现问题及时通知维检人员处理,并通知高炉工长,不得随意对各类阀门、压力表进行调节。

2撇渣器安全规程 1工作前必须按规定穿戴好防护用品,检查设备及工作场地。 2开铁口前,检查撇渣器是否有凝盖,挡好砂坝。 3开始放下渣时,应视铁流情况分层落沙坝,不得落的过猛。。 4堵铁口后,落砂坝应慢,严禁一下将砂坝推出,防止渣沟过铁。 5下渣沟流嘴应糊泥铺河沙。 3泥炮安全规程 3.1装泥时,禁止往炮膛内打水,不准将手伸入装泥孔,不准使用冻泥、稀泥和混有杂物的炮泥。 3.2开动泥炮时,其活动半径内不许有人。 3.3带铁堵铁口时,要提前烤热炮嘴。 3.4开炮人必须熟悉炮性能。设专人操作。 3.5出铁前应仔细检查泥炮各部位的工作是否灵活,正常。 3.6泥炮顶泥时炮嘴正前方严禁有人,炮嘴结焦应抠净,出泥要圆,抠炮嘴结焦硬泥时, 不得正对炮泥操作。 4烧氧气安全规程 4.1使用氧气烧铁口、风口,要保证人员分工明确密切配合。

高炉操作01高炉冶炼的特点

高炉操作 第1章 高炉冶炼的特点 1.1 高炉冶炼的根本任务 把铁矿石冶炼成合格生铁是高炉冶炼的根本任务。 高炉冶炼过程是在密闭的竖炉内进行,经历一个极为复杂的物理化学的反应过程,实质上冶炼过程基本上是氧的传输与热的交换过程。铁矿石在炉内不断下降,随着温度的升高氧化铁逐渐失氧而被还原、熔化,其他元素的还原,最终冶炼成合格铁。 1.2 高炉日常操作 1.2.1 日常操作 新建或大修后的高炉开始操作称为点火,完全停止高炉的操作称为停风。 装料是把焦炭和矿石按规定的方式分层装入,让炉料落到根据探尺判断的预定落点;装入一组料称做一批,以控制气流分布为主要目;确定一次的装入量,有定焦批重装入法和定矿石批重装入法,其他的量根据燃料比的变动而改变。 出铁作业单铁口高炉每1~2h一次,有渣口的高炉出渣作业也在每次出铁作业前进行,出渣过程中见渣中带铁或跑风既停止,无渣口的高炉出渣作业通过铁口随出铁一起进行。大型高炉出铁作业基本是连续的,间隔只有5~10min,出渣作业也是通过铁口随出铁一起进行。 高炉操作中把出铁温度、铁水含硅量、铁水含硫量、渣的成分组成、送风压力、流量、炉料下降情况、炉顶煤气成分等作为重要指标来判定炉况,作为调节炉况的依据。 1.2.2 炼铁单耗和产品 生产lt铁所需要的原料称做炼铁单耗,它因原料质量和操作方法的不同而变化。 炼铁的产品为铁水,副产品为炉渣、煤气、炉尘(瓦斯灰)。 1.3 高炉冶炼的工艺特点 高炉生产工艺与其他冶金工艺过程比较,具有以下几大特点: (1)生产过程的连续性 (2)生产过程中炉料与煤气相对运动

(3)高炉炼铁反应在密闭的容器中进行 (4)庞大的生产体系与巨大的生产能力 1.4 高炉操作 高炉工长的技术操作水平应该表现在: (1)能及时掌握炉况波动的因素,准确地把握外界条件的变化; (2)能尽早知道炉况不稳定的原因; (3)在错综复杂的矛盾中抓住主要矛盾,对炉况做出及时、正确的判断; (4)及早采取恰当的调节措施,具有处理炉况波动的方法与手段,能控制炉况变化的规律。 上述水平来源于长期的生产实践,日常细心与准确的观察,只有对炉况变化的情况明白,才能处理正确,效果显著。 1.5 高炉的关键部分 1.5.1 软熔带结构与作用 矿焦层装的高炉,软熔带结构也是层状的。一层矿石一层焦炭,矿焦相间,其形状受等温线分布的影响。 作用:高炉内软熔带起煤气分布器作用。 从目前研究结果看,煤气流的分布状态受下列因素影响而变化:

高炉炼铁工艺流程(经典之作)

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附:高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档: 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示:

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直

接还原法、熔融还原法等,其原理是矿石在特定的气氛中(还原物质CO、H2、C;适宜温度等)通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外,绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法,钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法,但由于高炉炼铁技术经济指标良好,工艺简单,生产量大,劳动生产率高,能耗低,这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料(烧结矿、球团矿或铁矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例自高炉炉顶装入高炉,并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料),在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降,在炉料下降和上升的煤气相遇,先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁,铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣,炉底铁水间断地放出装入铁水罐,送往炼钢厂。同时产生高炉煤气,炉渣两种副产品,高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成,自渣口排出后,经水淬处理后全部作为水泥生产原料;产生的煤气从炉顶导出,经除尘后,作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

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