国内金方圆数控冲床操作说明书.
第一章概述
数控冲模回转头压力机是一种由计算机控制的高效、精密的板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，是数控锻压机械中发展最快的产品。1932年美国的威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此揭开了冲模回转头压力机发展的新篇章。由于CNC数控冲模回转头压力机这种设备，占地面积小，生产效率高，倍受全国板材加工行业的青睐，各国都在争相发展自己的数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC冲模回转头压力机的使用性能和加工范围取得惊人的进步，自动化和人工智能水平越来越高，通过配置自动上下料，成品分选等外围设施，由计算机集中控制,便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。目前在数控冲模回转头压力机方面较为著名的生产厂家和公司有：日本的Amada，Murata-Wiedemann，德国的Trumpf，Behrens，瑞士的Raskin，美国的Strippit,芬兰的Finn－Power等。84年我国研制出的第一台CNC冲模回转头压力机，90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K －25型，接着开发了J92K－40、J92K－30C等产品并投入批量生产，目前已形成了两个系列的产品，第一系列为机械主传动，共六个产品；第二系列为液压主传动，液压主传动的系列产品是与瑞士RASKIN公司合作生产的，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性，就国内而言，我厂生产的CNC回转头压力机产量最多，销售第一，面对如潮而来的国际机床，我们倍感肩上的重担，我们坚信，在我厂全体员工的努力，我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业的使命。
我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总的认识，下面就它的工艺性能，组成结构作一概述。
一．在工艺用途方面
由于直线圆弧插补及步冲功能的发展，使冲模回转头压力机突破了仪表行业的工艺界限，可用于加工具有各种复杂形状的平板，再定机构的引入，使得加工板材的范围扩大了一倍。
激光切割机和数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻边、成形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在CNC冲模回转头压力机上的应用，使得冲模回转头压力机的使用范围越来越广。
二．组成部分
CNC冲模回转头压力机按照其传动方式可分为两类，机械主传动和液压主传动，80年代世界上绝大多数生产厂家采用机械主传动，进入九十年代由于液压控制技术的发展，越来越多的生产厂家在研究和生产CNC液压冲模回转头压力机。
机械主传动是由电机通过三角带带动飞轮，通过磨擦离合器带动曲柄连杆机构，带动打击器实现打击目的。其中磨擦离合器包括气动离合器和液压离合器。在使用中，由于离合器的接合频率较高，从而引起气动离合器的磨擦片磨损快，进而导致调整间隙，可它的间隙调整又比较麻烦，所以，许多制造厂家推荐采用液压离合器，液压离合器与气动磨擦离合器相比，主要有以下优点：（1）结构紧凑，体积小；（2）磨擦片磨损极小；（3）无离合器排气及结合噪声；（4）无超载危险。其缺点主要有以下两点：（1）国内的液压元件质量不易保证，寿命短，液压系统维修困难。MO其泄漏易造成环境污染；（2）采用进口液压离合器价格高，周期长。据此目前我们生产的数控冲模回转头压力机有的采用气动磨擦离合器，有的采用进口的液压离合器。
液压主传动是由液压站提供的高压油通过液压伺服电机来控制打击头的往返运动，与机械主传动相比，液压主传动主要有以下优点：（1）加工工艺性好；（2）机器结构简单，质量易于保证；（3）可实现机械压力机难以达到的冲压频率；（4）使用和维修比较方便，它是当今世界数控冲模回转头压力机中极具有代表性。
2．在机身结构方面
CNC 回转头压力机按机身结构可分为开式和闭式两种，开式结构简单，重量轻，易于加工，但由于其喉口深，冲压变形大，容易使上下模产生错位，为提高刚度，各生产厂家采用了各种有效方法，有的增加机身壁厚，有的增加加强筋板厚度，闭式结构能较好的解决机身变形问题，共缺点是机器重量大，加工装配极为不方便。
3．回转头结构情况
数控冲模回转头压力机的回转头可作双向旋转，模具选择按最短路径进行，回转头的模具分布有一圈、二圈、三圈等三种分布。根据本厂的实际情况，我厂的产品模位数有三种40T、50T、60T模位数为32个，20T、25T为24个，30T为24、32或者40个，基本能满足用户的需要，今后有向多分度模位和多冲头模位增多的方向发展。
4．孔距精度方面
根据我们所掌握的资料，目前国外小吨位的回转头压力机孔距精度一般在±0.1mm~±0.15mm,也有个别厂家的产品精度达到±0.05mm,而50t以上的专用数控压力机的精度一般在±0.2-±0.5之间.我厂生产的产品40t、30t、25t的孔精度为±0.10mm，50t、60t的孔距精度为±0.30mm，经济型数控20t的孔精度为±0.25mm，其精度主要是由传动元件的精度及装配精度保证。
5．送料速度方面
送料速度是衡量机床使用效率的主要参数。从国外的统计资料看，CNC回转头压力机的送料速度一般为40－60米／分（按一个方向计算）6．数控系统方面
数控系统是数控冲模回转头压力机的大脑，是决定其水平的关键，目前在回转头压力机机上使用的数控系统，主要由以下几个生产厂家提供：日本的FANUC、德国的SIEMENS公司、IBH公司、BOSCH公司、西班牙FAGOR公司、法国的NUN公司、瑞士的CYBELEC公司。其中数控系统的功能主要有：
1．轮廓步冲功能；
2．再定位功能；
3．模具选取最短的距离；
4．C RT显示；
5．故障的自诊功能。
数控系统的控制轴一般在2轴至5轴之间。
第二章机器介绍
（一）主参数
公称力300KN,400KN,500KN
X、Y轴行程1250*2500mm;2500*2500
模位数24;32;40工位
旋转工位 2
滑块连续行程次数450spm,600spm,1000spm
滑块行程32mm
主电机功率11KW,18.5kw,22kw
消耗总功率25KW,30kw,35kw
供气压力0.55Mpa
转盘转速30RPM
最大移动速度70m/min
孔距精度±0.1mm
最大加工板厚 6.35mm
一次最大冲孔直径Φ88.9mm
(二)基本组成
1.机架
机架是高精度加工的基础,本公司的机架原先刚度就好，为了将机架的变形减至最小，本公司运用最新计算机技术对机架的加强筋进行重新排布，刚性又增加了30％。为了消除机架在焊接和加工过程中形成的应力，采取两次去应力处理，使残余应力降至最低。
2．液压主传动
1）经济型液压系统的计算
（1）液压系统压力和冲裁力
系统最大油压：P＝280bar
最大冲裁力：F＝317
（2）循环时间和冲程关系图（一）
（3）冲裁频率和进刀时间关系图（二）
进刀时间100mS
进刀时间200mS
举例说明：
滑块行程为：10mm
其循环时间由图（一）查得：191ms
假设送料时间为：100ms
那么冲裁频次为：60000/(191+100)=206次
假设送料时间为：200ms
那么冲裁频次为：60000/(191+200)=153次
当然冲裁频次也可由图（二）查得，效果一样。
2）液压系统原理图（图3）
3）液压主传动动作顺序
（1）液压冲头快速下行
电磁阀A通电，则三位四通液控制阀1．4处于右侧位置，二位三通阀1．1处于右侧位置。
则：油泵Q1抽出油的行走路线为：
Q1→三位四通控制阀→油缸上腔
油泵Q2抽出油的行走路线为：
Q2→二位三通液阀→三位四通液阀→油缸上腔
油缸下腔的油的行走的路线为：
油缸下腔的油→二位三通液控阀→三位四通液控阀→油缸上腔
（2）液压冲头工作
当冲头工作时，由于负载加大，使回路中的油压升高，当超过158bar，二位三通液探阀处于左侧位置。
则：油泵Q1抽出油的行走路线为：
Q1→三位四通控制阀→油缸上腔
油泵Q2抽出油的行走路线为：
Q2→二位三通液阀→油箱
油缸下腔的油的行走的路线为：
油缸下腔的油→二位三通液控阀→油箱
（3）液压冲头行程
当液压冲头回程时，二位三通液控阀处于右侧位置，三位四通电磁阀b 得电，三位四通电磁b得电，三位四通液压阀处于左侧位置。
则：油泵抽出油的行走路线为：
Q1→二位三通液控阀→油缸下腔
油泵Q2中油的行走路线为：
Q2→油缸下腔
油缸上腔中的油的行走路线为：
油缸上腔中的油→三位四通液控阀→回油箱
4）主传动液压系统的主要技术参数：
油的型号美孚MOBIL DTE25 VG46 抗磨液压油。
工作压力泵1 280 bar
泵2 280 bar
工作流量泵1 30 l/min
泵2 15 l/min
油温30到600C
电机功率11 KW
电机转速1470 r/min
5）液压系统的维修
（1）使用前的试验操作
A、检查管道的各联接处是否良好
B、给油箱充油至指示油位的最高点向下1/3处。
C、加油时在加油口使用过滤网。
D、设定风扇冷却开关至200C，开启油循环电机4小时。
E、装上专用冲洗阀，开启油泵循环2小时。装回伺服阀。
F、设定风扇冷却开关至400C。
（2）液压动力系统的注意事项
A、不要把高压管与低压管接错
B、把液压站的位置固定好后，管道不要处在受拉状态
C、检查油位
D、出现过滤检报警要换滤网。一年换一次油。
3、自动旋转模具结构（任选部分）
自动旋转模具可以使凸、凹模旋转到任何所需的角度。
模具的旋转是由一台AC伺服电机驱动，旋转工位上的模座结构形式不同于其它工位。
旋转模位与普通模位相比具有如下优点：
（1）在工件上可很方便的加工各种的孔形。
（2）同一模具可完成多个模具的工作。
（3）缩短生产周期。
如图2所示
上、下模具是由同一台AC伺服电机驱动，C销的上、下移动通过气缸来实现，上、下气缸分别带动各自的旋转模接合机构向下和向上移动，直至C销与旋转模座紧密结合，因此电机根据指令，通过同步齿形带及与上、下减速箱以及C销就可带动上、下模座同步旋转，从而加工出工件所需的形状。
从电机到精密齿轮总的传动比为44：1，工作时齿轮箱里的油要定期检查，缺油时要加油，加油部位是位于齿轮箱上。
4、转盘
机器的上、下转盘位于机身的喉口里，由圆锥滚子轴承支撑其旋转。凸模和凹模分别装在上、下转盘上，各定位销孔分布在圆周上。
该部分由AC伺服电机、定位销和定位气缸、减速器等组成。
根据CNC指令，模具要换位时，转盘的定位销退出，AC伺服电机驱动转盘到CNC指令要求的下一个模位，当转到新的指令位置时，
电机停下，转盘定位销插入，保证了模具的精确定位。如图3所示，电机、减速箱及传动轴与床身固定。正常工作时，如果发现链条松动，通过涨紧螺钉使整个垫板移后涨紧。链条要经常用稀油润滑，减速箱的齿轮是通过油池润滑。开始使用600小时后，要把油换掉，并清洗减速箱的内壁，换上新油后，要确保各密封面密封良好。传动轴的支撑座要定时用干油润滑。
转盘及定位销在机器出厂时已经精细的调整，用户在使用过程中不得随意装卸。以免影响机器的加工精度，甚至损坏机器。
定位销定时用稀油集中润滑，转盘支撑轴承是通过转盘支座上的油嘴用干油润滑，转盘上的大小齿轮副用干油稀油润滑。
5、模具
1）模具工位配置
转塔工位配置及类型如下所记
40工位
40工位
表1
32工位
表2
24工位
表3
注意：32和24工位模具分布图与40工位模具分布共图2）模具类型
（1）Φ1.6-Φ31.7
1上模2导向销3打击4弹簧5套6模套7下模
（3）Φ31.8-Φ88.9
1压料套2上模3套4导向键5模套
6打击头7螺钉8碟簧9罩10导向键11下模
3）模具的研磨
模具应尽早重复研磨，这样使用寿命会长些
模具的磨损程度，可从边缘部分判断，边缘部分变圆了或象下了霜一样发白，这时请研磨。该研磨的时候没有研磨，边缘部分急剧磨损
注意：研磨完后，边缘部分要用油石处理并去磁。
（1）凸凹模的研磨
凸凹模如果在适当的时候研磨，使用寿命可延长3倍，从新模具到需要研磨，其间的冲压次数根据板厚而不同，特厚的约400次，薄板约10000次，厚板的冲孔，凸模的磨损很厉害，必须比凹模多研磨，研磨后的凸凹模的边缘应呈直角，边缘部是冲压材料时承受冲击和压力的部分。冲孔累积到一定次数以后，观察一下边缘的情况，就会发现边缘带圆角，光泽消失等现象，这是由加工引起的金属疲劳，加工硬化，处于这种状态，加工时就需要额处的吨位，这时研磨凸模，边缘会跟新的一样，凹模也是这样，该研磨时没有研磨，因为刀口钝，需要额外的吨位，磨损会更快。
（2）凸模的寿命与下列因素有关：
板越厚寿命短
材料硬寿命短
步冲加工寿命短
另外把模具往工位里放之前，模具的周围要擦干净，转塔与模具接触的部分也要擦，用喷气枪将垃圾等去掉，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入工位里。凹模可原样放入工位里，模具都放好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平及上下方向的一致性，若有高低不平，要仔细检查原因。
4）模具的间隙
凸模和凹模的间隙，用总差值表示。例如：使用10的凸模和10.3的凹模时，10.3-10=0.3（凹模的孔径－凸模的孔径＝间隙）
间隙为0.3mm。
这个间隙，是冲孔加工最重要的因素之一，如果间隙选择不合适，会使得模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪断等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确地选择间隙值非常重要。
间隙，受材料和材质的影响，一般碳素钢取板厚的10－20％最优，数控转塔冲床，只要没有特殊要求，可参照下表选择
5）加工的注意点
（1）冲孔的最大孔径
例如板厚6mm，114.3能不能冲，不能一概而论。它由冲压能力而定。一般冲孔所要的压力由以下公式求得：
Pkg=AmmXtmmX τkg/mm
P：冲压力
A：所冲孔的周长
t：板厚
τ：材料的剪切强度
（2）厚板冲孔，相对于加工孔径，请使用大一号的模具
（3）注油
注油量和次数由加工材料的条件而定。冷压钢板，耐腐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油。油用轻机油。有锈有垢的材料，加工时锈会进入模具和外套之间，跟契子一样，使得凸模不能自由移动。这种情况下，如果上油，会使锈垢更容易沾上。因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每半月分解一回，这样就能进行令人满意的加工。
（4）模具的检修
如果凸模被材料咬住，取不下来，请按如下所记项目检查。
（a）凸模、凹模的再研磨
刀口锋利的模具能加工出漂亮的切断面。刀口钝了，则
需要额外的吨位，且切断面粗糙，产生了很大的抵抗力，造成凸模被材料咬住。
(b) 模具的间隙
模具的间隙如果相对板厚选得不合适，凸模在脱离材料
时，需要很大的脱模力，如果是这个原因，请更换凹模，或研磨使其间隙加大。
（c）加工材料的状态
材料弄脏了、或生锈了、或有污垢时，脏东西附着到模具上，使得凸模被材料咬住而无法加工
（d）有变形的材料
翘曲的材料在冲完孔后，要夹紧凸模，使得凸模被咬住。有翘的材料，弄平整了再加工。
（e）弹簧的过度使用
会使得弹簧疲劳，请时常注意使用可信赖的弹簧。
(f) 凸模和凹模的管理
模具请尽量放在冲床附近。而且如果把模具弄错，冲一次就可能报废。另外，平常不太用的模具，要定期防锈或抹油，以防生锈或沾上灰尘。
(g)模具的研磨
模具刀口钝的话，冲出来的孔很粗糙，而且脱模力较大。加工时，若发生咬模，要检查凸、凹模的刀口情况。凸、凹模具研磨的频度为4：1。研磨后调整高度用的垫片，各种尺寸要预先备好。
（h）要选用间隙合适的凹模
间隙是随材料的种类和板厚而变化的。间隙不合适，会产生毛刺，冲出来的孔也不漂亮。凹模的间隙选择请参照本手册的图表。
(i)疲劳的弹簧要更换
脱模弹簧虽然是用高品质的材料做成的，经过几万回重复
负载，会产生疲劳，从而丧失弹力。凸模是因为这个原因被材料咬住的话，请马上更换。疲劳的弹簧换下来后，跟新弹簧比比，就知道尺寸短了。
6．送料部件
送料部分是将被加工板材，按程序送到冲头下，其组成下：
（1）横梁是钢板焊接结构，两侧的支承固定在其下底面上，导向是靠直线滚动导轨。为了保证滑块与导轨的高速平滑运动，滑块的端面带有防尘装置，机器的工作环境需保持清洁，以防灰尘残留在导轨和丝杠的沟槽内，造成急剧磨损。Y轴是由AC伺服电机驱动，电机通过无间隙挠性联轴器直接与滚珠丝杠联接，丝杠装配时已进行了预紧，保证了无间隙传动。
注意：丝杠上的螺母在机器出厂之前已经调好，使用过程中用户不得自行调整或拆卸该部分的任何部位，如确认为该部分有问题，请与制造厂联系。
（2）溜板
溜板是退火的铸铁件，由固定在横梁上的一根导轨导向，与Y轴的导轨一样，丝杠螺母的预紧调整工作在机器出厂前的调整装配时就已调好，用户使用过程中不得自行调整。
X、Y轴丝杠的端部装有聚胺脂防撞块，防止各种误操作对丝杠及其它部分造成损坏。轴承座的润滑油嘴用来定时润滑丝杠支承轴承，润滑周期是每周一次。
7气路系统
该机的气路系统由各类方向控制阀和气源三联件组成，气源接口位于机器正面，所需供气压力0.55MPa，各用气部分分别是：转模滑板的升降、转盘定位销、再定位、夹钳、定位块。压力继电器判断气源压力是否达到设定值，如没有达到设定值，数控系统就会报警。压缩空气进入各执行元件之前，先通过油雾器把油带至各气动执行元件以达到润滑的目的。（见图5气路系统原理图）
（1）转模结合机构升降
转模结合机构接合，速度可通过单向节流阀调整，回原位时，气源的压缩空气直接进入气缸。
（2）转盘定位销
转盘的定位销由两个气缸通过联接板与销子相联，气缸支撑在
固定座上，由二位五通电磁阀控制销子的进退，定位时的速度
由单向节流阀调整。
（3）再定位
再定位气缸的换向是由二位五通电磁阀控制，气缸固定在
与床身相联的支架上，钢板再定位时，气缸是直接压住钢板完成再定位的。
（4）夹钳
夹钳气缸由二位三通电磁阀控制，二位三通闭开是由脚踏
开关控制，夹钳口无钢板的情况下，应避免空夹，以防损坏齿板，不通气时，弹簧使气缸杆缩回，靠自重使钳口打开，夹钳的控制是靠脚踏开关或控制板上的按钮，结构示意图6，夹钳的最大夹紧厚度是6.35毫米，夹钳上的安全区检测板是检测夹钳位置以保护夹钳在工作过程中不进入危险区，以免冲坏。
（5）定位挡块
定位挡块直接与气缸杆相联，上料时，手动控制横梁护罩上的操作按钮即可控制定位挡块的升降。
8、×轴定位原点销
原点销位于进给工作台的左边，以它来确定X轴的参考点，
从原点销的定位面到冲压中心的理论距离是1250（2500）毫米。
上料的时候，气缸把原点销抬起（这时夹钳口是张开的），钢板就紧靠在夹钳口的定位面和原点销的定位面，从而确定钢板在工作台上的原始位置。当夹钳把钢板夹紧以后，钢板就定位好了，这时再由气缸带动原点销落下。在整个工作中，原点销都处在原始位置（即落下）状态。如果在工作过程中由于某种原因原点销没有落下或抬起来了，X，Y轴都不能移动，只有把原点销落下后才能重起动。
9再定位
再定位的作用就是机器进行再定位时，把钢板紧紧的压紧在工作台上，夹钳自动移动时，保证钢板固定不动。
当钢板在X轴方向的长度超过了X轴行程时，超过的部分必须
经过再定位才能完成冲孔，这项功能扩大了机器在X轴方向的加工范围（再定位只能在X轴）。
第三章机床的维护与调整
一、机床的维护与调整
1、转盘传动链的涨紧
机床长时间工作后，链条可能出现松驰现象。此时应松开齿轮
箱底板与机身的连接螺钉，松开涨紧螺钉，使链条涨紧。其涨紧程度为：在两链轮的中间位置对链条向内施加3-5kg的力，链条往内移动5-8mm为宜，然后拧紧所有被松开的螺钉即可。（注意：在涨紧链条时应保持上、下转盘的传动链涨紧程度一致）
2、上、下转盘错位后的调整
在加工零件的过程中，出现拉料现象，有时会造成上、下转盘错位，定位销无法插入定位锥套中。在机床其它工作均正常的情况下，将机器处于手动状态，按“销出”键使定位销退出。然后再松开齿轮箱中间轴上链轮的固定螺钉。使中间轴与链轮之间能够相对转动，并保证上、下转盘模位在同一条轴线上。按“销入”键使上、下定位销插入同一模位的上、下转盘定位锥套。再按“销出”、“销入”键观察销入后上、下转盘均无明显偏摆后，即可将链轮上的螺钉拧紧。
3、旋转模具错位后的调整
（1）将机床X、Y、T、C轴先返回参考点。
（2）将错位的旋转模位旋转到换模位置。
（3）松开下旋转模位上带有胀圈的同步齿轮上的内六角
螺钉，保证芯棒插入后其轴能转动而同步齿轮不应转动。
（4）将芯棒插入上、下旋转模位内，再次旋转芯棒保证能够转
动自如。
（5）旋转T轴将调整后的旋转模位转到打击头下，并保证转盘
定位销插入定位锥套后，C销也能插入支承座槽内。（注意：在旋转T 轴时防止下齿轮上的内六角螺钉和T轴传动小齿轮相撞）
（6）将条尺插入芯棒槽内，百分表吸在夹钳上，表头顶在条尺
上，移动Y轴，使条尺在全长位置误差值在0.015以下。
（7）紧定上、下旋转模同步轮上的内六角螺钉。
（8）再次移动Y轴看百分表值在条尺上有无变化，确认在0.015 以下即可
（9）取出条尺，旋转T轴取出芯棒。
4旋转模同步齿形带的涨紧
机床旋转模传动分为二级传动，第一级为伺服电机传动给减速箱；第二级由减速箱到模座。第一级的涨紧直接可通过涨紧座调整进行，涨紧过程中，保证同一模位的上、下同步齿形带受力一致，松紧适度，否则会影响加工精度。
5、夹钳的调整
夹钳是影响加工零件精度的重要原因之一。长期使用后的夹钳
上钳体和左右导臂，使上钳体在左右受力后偏摆控制在0.05mm以内。当上钳体在前后方向受力后也存在较大偏摆，这时应通过修配T型轴来降低间隙，其偏摆应控制在0.03-0.05mm以内。由于夹钳以浮动原理进行设计，当各处间隙调整后上钳体应能够上、下浮动。如果夹钳中齿板有松动，就应对齿板联接螺钉加以紧定。如果夹钳中齿板齿面磨平，应对齿板进行更换。
6、装配模具的注意事项
（1）首先对所要装配的模具、模位进行清洗、去毛刺，再清洗。
（2）测量所要装配的模具自身高度值是否符合要求，如有误差
应加以处理。（必须严格控制好模具在装配过程中的每一个部位尺寸）（3）根据加工零件图纸要求确定模具所装配的方向。
（4）将上、下模具分别装入上、下模座内。（在装配时应找正中心、均受力。勿单边受力敲击，同时应加注润滑油）
（5）当上、下模分别装入模座后，再仔细检查同一模位的上、
下模具大小、方向是否一致，对于异形模具还应检查键和键槽配合后间隙是否正常，确诊无误后，用铜棒击上模的打击头，看上模运动是否灵活、可靠。
（6）试冲装配后的模具，观查入模量及冲压后的毛刺状况。
二、机床的保养
1、机床的周围不得堆放与机床无关的杂物，应保持地面清洁。
2、机床的表面应保持清洁，工作台上不应堆放杂物以防发生危险。
3、转盘周围的冲孔废料要及时清理。
4、丝杠、导轨做到每周用干净的抹布擦一次。擦后应对丝杠、导轨及时加油润滑。
5、定期做好对机床的润滑系统检查工作，确保油位高度，每个润滑点均应有油。
6、在注润滑油前，先对过滤网进行检查，看是否有损坏，如有损
坏应即时更换。
7、油雾器对各气动元件进行润滑，供油量的大小靠装在自身上的
节流阀进行调整。
8、空气压力的调节是通过减压阀来实现，压力继电器的发讯压力也应调整到机床工作规定的要求，机床方可正常工作。（用户无需对压力继电器重新进行设定）
一、机床常见故障及解决方法
（一）模具磨损严重
1、产生的原因：
（1）模具单边受力冲孔较多。
（2）模具自身精度或热处理未达到要求。
（3）上、下模之间间隙和所冲板料不匹配。
（4）上、下模位同轴度差或对称度差。
（5）由于转盘定位缸内密封圈损坏，定位销插入锥套后力不够。
（6）下转盘和下转盘垫之间间隙大。
（7）上、下模具导向键磨损，定位不准。
（8）转盘定位缸内活塞杆磨损，定位精度差。
2、排除的方法：（与上述一一对应）
（1）减少模具单边受力。
（2）提高模具自身精度和热处理质量。
（3）使所冲板料和上、下模的间隙匹配。
（4）重新调校上、下模位，使之达要求。
（5）更换转盘定位缸内的密封圈。
（6）使下转盘和下垫板之间的间隙达到规定要求0.03-0.05。
（7）更换上、下模具上的导向键，使导向定位准确。
（8）更换转盘定位缸内的活塞杆。
（二）模具带料严重
产生的原因：排除方法：
（1）模具有磁性。（1）用退磁器退磁。
（2）上模具或板料上有油脂。（2）擦除上模具和板料上的油脂。（3）上模的退料弹簧力不够。（3）加大上模的退料弹簧力。
（4）模具模口变钝。（4）修磨模具，使刃口锋利。
（5）废料反弹。（5）改进模具结构。
（三）板料在加工过程中被撞和板料脱离夹钳的现象
1、产生的原因：
（1）板料自身翘曲变形严重。
（2）下转盘模位上有空位。
（3）板料中途切下来的零件或废料未加以清除，机床就运动。
（4）零件冲压后毛刺大，夹钳齿板长期使用磨损大，导致夹紧力小。（5）下转盘上的中心支架上平面高于下模的上平面。
（6）冲压时间和x、y、T轴运动不匹配。
（7）在加工过程中产生带料。
（8）冲压后的废料和板料自身未脱离。
2、排除的方法：（与上述一一对应）
（1）工件经校平机校平后再加工。
（2）将下转盘上所缺模具装好后再加工。
（3）通过编程将所切下来的零件或废料取出后再加工或编程时不要将零件和废料分开。
（4）修磨模具，更换夹钳齿板。
（5）调整中心支架高度。
（6）调整送料开关使之与各轴运动相匹配。
（7）排除带料现象。
（8）找出在冲压后废料和母材未脱离的原因，并加以排除（入模量不
够）
（四）零件冲压的精度差
1、产生原因：
（1）夹钳齿面磨平或夹钳各配合处间隙大。
（2）x、y轴传动联接处螺钉有松动。
（3）模具带料或冲孔后毛刺大，导致板料在夹钳中位移。
（4）板料不平引起碰撞。
（5）夹钳齿板松动。
2、排除的方法：
（1）更换齿板，使各配合处间隙为0.03-0.05mm。
（2）紧定x、y向传动处的联接螺钉。
（3）排除带料和修磨模具。
（4）校平板料再加工零件。
（5）拧紧夹钳齿板处联接螺钉。
（五）加工的孔到x、y定位基准边的尺寸有误差
1、产生的原因：
（1）板料自身垂直度差或直线度差。
（2）每次所冲孔到基准边的误差相等。
（3）板料在加工过程中脱离钳口。
（4）夹钳各配合处间隙较大。
2、排除的方法：
（1）剪切的板料，自身精度需合格。
（2）说明x或y定位面磨损，通过参数修正即可。
（3）找出板料脱离钳口的原因并加以排除。
（4）调整夹钳，使各间隙在0.03-0.08mm之间。
（六）再定位后精度误差大
1、产生的原因：
（1）板料自身垂直度、直线度差。
（2）与再定位气缸配套的支承座上的螺钉松动，当夹钳松开后板料产生位移。
（3）夹钳钳口磨损后和x向导轨不平行。
（4）夹钳各配合处间隙较大，夹钳齿板松动。
2、排除的方法：
（1）保证加工板料的自身精度合格。
（2）拧紧支承座和机身联接的螺钉，消除夹钳松开后板料的移位。（3）修正夹钳钳口，使其与x向导轨平行。
（4）调整好夹钳各配合处间隙，拧紧齿板处的联接螺钉。
（七）加工零件时机床闷车
1、产生的原因
（1）冲裁力超出机床规定值。
（2）上、下模间隙与所冲板料不匹配。
（3）气压或油压低。
（4）上、下模具装配时将方向装反或大小规格不对。
（5）液压油脏，堵塞电磁阀。
2、排除的方法：
（1）根据本机床的公称压力合理设计模具。
（2）所冲板料厚度与模具间隙协调。
（3）将气压或油压调整到本机床所规定的范围内。
（4）更换模具和使上、下模方向保持一致。
（5）清洗电磁阀，更换液压油。
根据以上的检查和排除，均已确认完好后，开机可解闷车。
（八）转盘定位销插不进定位锥套
1、产生的原因：
2、解决的方法：
（1）上、下转盘错位。（1）重新调校上、下转盘使其同步。（2）气压或油压低。（2）调整气压或油压使其达机床规定要求
（3）电磁阀损坏。（3）更换电磁阀。
（九）夹钳气缸活塞复位时，退不到位
1、产生的原因：
（1）机床长时间不用，气缸内有锈蚀。
（2）夹钳气缸内弹簧疲劳。
（3）拆卸或装配气缸时未留神，将气缸装配变形。
2、解决的方法：
数控转塔冲床安全技术操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD351 数控转塔冲床安全技术操作规程通用 版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控转塔冲床安全技术操作规程通 用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 除遵守《剪冲压类通则》外，应认真执行本规程。 2操作人员必须经过专门培训，并经有关部门考核合格认可，方可持证操作，其余人员不准上机独立操作。 3 插入本机的计算机软盘，必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。 4本机菜单中的设备固有参数不许修改。 5启动机器前，应仔细检查设备周围的安全情况，工作台上不准有任何杂物。 6启动机器时，仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时，应查报警内容找出原因，加以排除后才可进入下一程序。 7工作前，要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具，工位号和对应的模具是否一致。 8安装或更换模具时，工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致，装夹要紧固，转塔上不得留有任何杂物。
数控冲床操作规程
一、适用范围 本规程规定了AMADA数控冲床的操作方法、工艺要求、安全使用及设备维护与保养。适用于本公司AMADA数控冲床的操作。 二、基本操作 1 电源开启 1）接通电源柜空开。 2）按下NC操作盘上的电源“ON”按钮，冲压马达开始旋转。 ●电源开启的同时，NC装置开始自我检测，直到CRT显示器画面出现为止。 3）显示部分的确认 A 确认NC准备完毕显示灯及上死点显示灯已亮。 B 确认CRT画面是否在“位置显示”画面。 2 原点复归 1）按下模式选择按钮的原点控钮（电源开启时通常已在原点的模式）。 2）按下开始（START）按钮进行全轴的原点复归。 3）确认开始（START）按钮的显示灯已经熄灭，+X，+Y，转塔原点的显示灯都会亮起。 ●以上原点复归完毕，已可进行自动运转。 3 程式的调出 1）按下模式选择按钮的自动按钮，转换到自动模式。 2）按下调出/写入按钮，画面会出现程式一览表。 3）用程式名称或游标移动按钮选择要调出的程式。 4）按下输入按钮 ●以上程式调出完毕。 4 板料的装夹 1）踩下脚踏开关，打开夹爪，内部锁定显示灯亮起。 2）将板料放到加工台面上。 3）按下X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销上升。
4）把板料靠到夹爪和X轴定位销上来做定位。 5）踩下脚踏开关，开闭夹爪，固定材料。 6）再按一次X轴原点定位销上/下开关，X轴原点定位销下降到加工台面以下，内部锁定显示灯熄灭。 5 自动运转开始 1）各显示灯的亮灯，熄灯状态，请做如下的确认。 A 亮灯：NC准备完毕，上死点，模具脱跳 B 熄灯：内部锁定，警告，NC警示，紧急停止 2）确认CRT画面 A 确认是否显示出所要执行程式的加工资料。 B 要确认程式内容时，可按下软体键中的“列示”（LIST）。 3）依需要设定各种按钮 ●轴速度选择，多数设定，选择性停止，选择性段落跳过。 4）确认机械周围的安全后，按下开始（START）按钮，开始（START）显示灯亮起，依记忆体内的程式开始运转。 ●自动运转开始时，输送座会前后左右的高速移动，非常危险，请注意安全。 ●程式执行完毕后，开始（START）的钮灯会熄灭。此外，如程式的画面，游标会回到程式 的开端。 6 板料的取出 1）踩下脚踏开关，使夹爪打开。 2）取出材料。 7 关闭电源 1）按下NC操作盘的电源OFF按钮。 2）将空开置于OFF ●此时请务必按电源OFF按钮，然后再将空开置于OFF，请勿颠倒顺序。 三、工艺要求 1、材质 1）符合图纸及作业指导书的要求。 2）板料厚度要求 按图纸检查，板料厚度公称尺寸，其公差允许范围如下： 板厚T<2.0mm，其板厚公差范围为-5%T
国内金方圆数控冲床操作说明书
第一章概述数控冲模回转头压力机就是一种由计算机控制得高效、精密得板材加工设备，它广泛应用于电器开关、电子、仪器仪表、计算机、纺织机械、办公机械等行业，就是数控锻压机械中发展最快得产品。 1 9 3 2年美国得威德曼公司研制出世界上第一台冲模回转头压力机，由此 揭开了冲模回转头压力机发展得新篇章。由于CN C数控冲模回转头压力机这种设备，占地面积小，生产效率高,倍受全国板材加工行业得青睐，各国都在争相发展自己得数控冲模回转头压力机，从七十年代至今，CNC 冲模回转头压力机得使用性能与加工范围取得惊人得进步，自动化与人工智能水平越来越高,通过配置自动上下料，成品分选等外围设施,由计算机集中控制，便构成柔性制造单元，最终与剪切单元、折弯单元连接便组成了板材加工柔性制造系统FMS。目前在数控冲模 回转头压力机方面较为著名得生产厂家与公司有：日本得Am a d a, M u rata —Wi e de man n,德国得Trumpf,Behr e ns,瑞士得Ras ki n,美国得Str i ppi t，芬兰得F inn —Powe r等。84年我国研制出得第一台C NC冲模回转头压力机,90年我厂试制成功第一台CNC冲模回转头压力机J92K-2 5型，接着开发了J9 2K —40、J 92 K —30C等产品并投入批量生产,目前已形成了两个系列得产品,第一系列为机械主 传动,共六个产品；第二系列为液压主传动,液压主传动得系列产品就是与瑞士R A S KI N公司合作生产得，它在世界数控冲模回转头压力机中具有代表性,就国内而言,我厂生产得CNC 回转头压力机产量最多,销售第一,面对如潮而来得国际机床,我们倍感肩上得重担,我们坚信,在我厂全体员工得努力,我们一定能够站稳脚跟、担负起振兴中国锻压机床行业得使命. 我们为了使用户对数控冲模回转头压力机有一个总得认识,下面就 它得工艺性能,组成结构作一概述。 一．在工艺用途方面 由于直线圆弧插补及步冲功能得发展,使冲模回转头压力机突破了仪表行业得工艺界限,可用于加工具有各种复杂形状得平板,再定机构得引入,使得加工板材得范围扩大了一倍. 激光切割机与数控冲模回转头压力机复合可形成激光复合机、翻 边、成形、压筋、弯曲、浅拉伸、挤孔及至攻丝等诸多模具在C NC冲模回转头压力机上得应用，使得冲模回转头压力机得使用范围越来越广。
数控转塔冲床安全技术操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控转塔冲床安全技术操 作规程正式版
数控转塔冲床安全技术操作规程正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 除遵守《剪冲压类通则》外，应认真执行本规程。 2操作人员必须经过专门培训，并经有关部门考核合格认可，方可持证操作，其余人员不准上机独立操作。 3 插入本机的计算机软盘，必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。 4本机菜单中的设备固有参数不许修改。 5启动机器前，应仔细检查设备周围的安全情况，工作台上不准有任何杂物。 6启动机器时，仔细阅读机器屏幕信
息。如有警示时，应查报警内容找出原因，加以排除后才可进入下一程序。 7工作前，要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具，工位号和对应的模具是否一致。 8安装或更换模具时，工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致，装夹要紧固，转塔上不得留有任何杂物。 9设备运行时，工作台周围一米范围内不得停留人员，且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。 10装工件时，所有夹钳应夹牢工件，以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答，相互协调，以防误操作伤人。 11按设备润滑点所规定的时间、内容
广州数控980TD数控车床入门说明书
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
转塔冲床安全操作规程
编号：SM-ZD-59919 转塔冲床安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
转塔冲床安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 (1)冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 (2)数控转塔冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉冲床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作冲床。 (3)正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 (4)检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 (5)冲床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 (6)开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 (7)冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁
扬力冲床数控冲床操作说明
扬力T30系列数控转塔冲床 扬力T30数控转塔冲床 主要参数： 主机采用闭式宽机身结构，壁炉回火去应力处理，稳定性好；流线型外形弧形设计，动感美观；侧面定位、镶套结构厚转塔，定位精确、导向好、精度高；德国H＋L公司全套进口高档液压系统，性能稳定，耗能低；日本FANUC OIP 专用数控系统，功能强、操作方便；高速静音自润滑大导程丝杠、直线导轨，国际化配套的气动和电气元件，高性能全自动浮动夹钳，钢球毛刷结构不锈钢工作台。 概述 数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。 数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。 数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。 数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。喉深的大小
直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。运动轴 X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴 C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具 加工方式 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。 3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 加工工位 通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级，方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2")工位：加工范围Ø；1.6～Ø；12.7mm B(1-1/2")工位：加工范围Ø；12.7～Ø；31.7mm
数控车床说明书
数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。
二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：
数控冲床操作规程
数控冲床操作规程 先要了解系统操作面板的功能 POS键 显示各个轴的位置，包括工件坐标系，相对/绝对坐标系，综合坐标系位置的切换。 OFFSET SETTING键即 OFS/SET 键 显示和设置补偿值和其他数据，具体可以做如下数据的设置，包括：刀具偏置值，设置（SETTING），运行时间和零件数，工件原点偏移值，用户宏程序公共变量，格式菜单和格式数据，软操作面板，刀具寿命管理数据等。 PROG键 在自动或者半自动方式中通过按下该功能键进行画面显示，显示当前执行的程序，在编辑方式下可以通过按此键以后，对程序做添加，删除，整理以及对程序的内容做修改，插入，删除等操作。 SYSTEM键 显示参数和进行参数设定，当CNC和机床连接调试时，必须根据机床的性能，规格和功能设定参数以充分使用伺服电机或其他部件的特性以及PLC的相关内容。通常最终使用者不需要改变这些参数。 MESSAGE键 、 显示报警号，报警发生的时间，报警内容以及报警履历，可以对其内容进行删除等操作。 GRAPH键 自动方式下进行图形模拟，对编好的程序进行模拟，在显示屏幕上可以画出刀具轨迹，通过观察屏幕上的轨迹，可以检查加工过程，显示的图
形可以放大/缩小。但在图形模拟之前必须设定图形参数。 RESET键 按此键复位机床，且作清除报警用，如果在工作时，不要按此键，若按此键，机床减速停止，正在执行的程序将会被复位。 HELP 键： 帮助功能可在屏幕上显示CNC系统中出现的报警和有关CNC操作的详细信息。当错误操作CNC或执行错误的加工程序时，CNC进入报警状态。帮助画面显示已发出的报警的详细信息和怎么样去处理它，详细的信息仅限于P/S报警号的信息。这些报警常被误解或难以理解。如果对CNC操作不熟悉，可以打开每种操作的帮助画面。 INPUT键 按这个键可输入参数或偏置，且可在半自动方式输入数据命令 CAN键 清除将要输入的数据或地址 ； CUDSOR键 光标移动键 PAGE键 上，下翻页键 ALTER，DELETE，INSERT键 在编辑方式下，可对程序进行更换，删除，插入等操作。 再学习如何开和关机床。 一，接通电，气源并检查润滑油和液压油液面是否在标识以上，检查油泵电机是否正转，只有正转才能执行下一步； 二，四轴回原点：选择按键“POS”使显示画面有“X”“Y”“T”“C”四
数控冲床安全操作培训教程
数控冲床安全操作培训教程 亚威-日清纺冲床机架为封闭的O型结构，经过回火炉定性热处理，刚性好，变形小。这样可以保证产品的质量与模具的使用寿命，整体机架便于运输与安装。 主油泵电机温度设定 旋钮 散热器 图示（液压站）
2 轴的配置及传动原理、轴名 数控转塔冲床由X、Y、A、C、Z（机型无Z轴）组成。 X、Y轴移动板料进行加工，采用伺服马达驱动，通过高精度滚珠丝杠转变为直线导轨上的直线运动。 Y轴 X轴 工件原点 X轴横梁
Y 轴滚珠丝杆 Y 轴直线导轨 A （T ）轴为转塔亚威-日清纺的转塔采用日本合金铸铁厚转塔结 X 轴滚珠丝杆 X 轴直线导轨
构（日清纺公司制造提供），具有稳定性好，模具导向精度高、寿命长的特点。其通过链条传动，插销定位。 转塔 链条 定位销 其通常配置一般有26工位（带2个自动分度模位）、36工位（带2个自动分度模位）、38位（带2个自动分度模位）、40工位（带2个自动分度模位）。 C轴为旋转工位（自动分度模位）。 工位分为固定工位和旋转工位。 固定工位只能0度或90度放置模具。0度是指工位转到冲头正下方模具长边方向与机床X轴平行，90度是指与X轴垂直。（102和309两个工位为45度键位） 旋转工位则没有角度的限制，可以任意角度的旋转。
3 模具的拆装、保养的注意事项 旋转工位 固定工位 冲芯 退料板 下模 上 模
模具的分类 数控冲床模具分为标准模具和特殊模具两大类，标准模具可以冲压各种形状孔，特殊模具主要有百叶窗、敲落孔、凸台、沉头孔等成型模具，以及滚筋、滚剪、滚轮等滚压模具。 5.2 模具的大小 模具按照大小主要分为 工位（大小）加工范围夹钳加工死区 X Y A（1/2"） 1.6-12.79 162 35 B（1 1/4"） 12.8-31.75 184 55 C（2"） 31.76-50.89 247 65 模具的刃磨（模具刃磨的重要性） 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的寿命，要掌握正确的刃磨时间。 模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨，没有一个不严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度、材料的类型及板材厚度。 模具是否需要刃磨主要由以下三个因素来决定： ●检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.01就需要刃磨 ●检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生 ●通过机器冲压的噪声来决定是否需要刃磨，如果同一副模具冲压是噪声异 常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。 模具及时刃磨的重要性 1、不正确的刃磨会急速加剧模具刃口的迅速破坏，打击次数小于80000.00 次冲头刃口的圆角就达到R1.0，也就是说模具需要刃磨掉1.0。 2、如果正确的刃磨，当冲头的刃口圆角达到0.25就刃磨，模具的刃口就损 坏较慢，寿命较长。 正确的刃磨方法少量的刃磨 ●定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。 刃磨的方法 ●模具的刃磨有几种方法，许多客户采用专用刃磨机器，而且一些的客户 则在平面磨床上实现模具的刃磨。 刃磨的规则： 模具刃磨时要考虑下面的因素： ●刃口圆角在R0.10.25大小的情况下要看刃口的锋利的程度。 ●砂轮表面要清理干理。 ●每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013，磨削量过大会造成模具表面 过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿合命。 ●刃磨必须加足够的冷却液。
-台励福HP1250数控冲床操作手册
数控冲床操作指导书 一、机床介绍 1，NCT 加工原理 NCT 即数控机床﹐是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步 骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质 (如纸带或磁盘) 将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行元件，使机床自动加工出所需要的工件或产品 2. NCT 的主要结构 转盘 操作面板 夹爪 工作台
(1) NC控制系统: 主要的控制指令都由此发出,并接收机床的各个部分发出、反馈回来的信息,进行集中处理,以控制机床的各个工作过程. (2) 液压系统: 在NC控制系统支撑下的供冲头冲击所需的动力,执行T命令,m参数. (3) 冷却系统: 带走机床各个主页部分在工作中产生的热量,使机床在稳定的状态下工作. (4) 工作台: 放置板材,由伺服电机控制XY轴进给,使板材加工位置和冲头的工人相配合,是加工 的主要场所. 3. NCT 机床类型 Tailift机床：HP1250 4. 刀盘与刀具 1，刀盘情况 上模 刀盘 下模
2. 刀具情况 NCT 刀具按外形尺寸的大小分A﹑B﹑C﹑D﹑E 五个级别﹐A 级外形尺寸最小﹐E 级最大。各级别刀具与刀盘上的刀位相对应。目前我们使用的机型HP1250只有A、B、D三种刀型。 刀盘刀位安装模具尺寸规格如下表: 模具种类公称尺寸标准上模尺寸型号 A 1/2" 1.612.7mmdia (0.063"0.5"dia) 36(12)外环12 支有KEY B 11/4" 12.831.7mmdia (0.501"1.25"dia) 14(14)外环6 支有4KEY 内环8 支有2KEY C 2" 31.850.8mmdia (1.251"2"dia) 4(4) D 31/2" 50.988.9mmdia (2.001"3.5"dia) 2(2) E 41/2" 89.0114.3mmdia (3.501"4.5"dia) 2(2) ※( )内的数字表示适用模具的型号.
GSK980TD数控车床中文使用说明书
GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
数控转塔冲床的基础认识
数控转塔冲床知识 数控冲床的基础知识 NCT是数控转塔冲床(Numerical Control Turret Punch Press) 英文的缩写。数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。 数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。 数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。 数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。喉深的大小直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。 数控冲床的运动轴 目前市面上只有高档机床配备四轴联动。目前国内外企业只有杨力、嘉一科技、阿玛达、多芬等几家大型数控企业能生产4轴联动数控冲床。 。普遍都是三轴联动；即下面介绍的 X、y、a轴。a轴也有公司称之为z轴。X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴。 Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向左右来回运动的伺服驱动轴。 A轴（z轴）：即数控冲床转塔旋转轴。主要功能更换模具。 C轴：安装于转塔上面；可将模具自动旋转更换所在模具角度，可以任意角度旋转模具。 数控冲床的加工方式 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 数控冲床的工位 塔床主要分为两种：薄塔塔床和厚塔塔床；应厚塔塔床导向性要优越于薄塔塔床，目前市面通用厚塔塔床。厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级（模具安装时的最大外径尺寸）,方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2”)工位：加工范围φ1.6～φ12.7mm B(1-1/4”)工位：加工范围φ12.7～φ31.7mm C(2”) 工位：加工范围φ31.7～φ50.8mm D(3-1/2”)工位：加工范围φ50.8～φ88.9mm E(4-1/2”)工位：加工范围φ88.9～φ114.3mm 模具结构 模具主要由：A、B工位模具主要分为：冲头、下模、导套、打击头组合 C、D、E工位主要分为：冲头、下模、退料板、导套组合。C、D、E工位模具损坏后只需要更换冲头和下模即可。不需要全部跟换除非退料板和导套组合磨损严重
数控转塔冲床安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L5037 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 数控转塔冲床安全操作 规程正式样本
数控转塔冲床安全操作规程正式样 本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 数控转塔冲床的安全操作规程有哪些？这个问题 也是使用者关心的问题之一，今天就为大家来解答一 下这个问题，仅供参考。 数控转塔冲床的安全操作规程有： (1)冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性 能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 (2)数控转塔冲床必须专人操作和维护。操作者 必须熟悉冲床的结构和性能。严格按使用说明书和操 作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非 操作工不得擅自启动和操作冲床。
(3)正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 (4)检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 (5)冲床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 (6)开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 (7)冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 (8)冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。
数控机床说明书
目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6
4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14
7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25
数控转塔冲床操作规范
VT-300数控转塔冲床(FANUC 0I-PC) 机床操作规范 一、开机前准备 1、润滑情况： A、集中润滑站的润滑油及时添加，每班按手柄几下，给各润滑点供油。 B、油雾器里润滑油及时添加 C、转盘齿轮、C轴接合机构、传动链条等其它集中供油的运动部件要定期加油 2、打开空气机，排空气路里的水分。 3、检查模具工作状况，包括模具模口情况，模具导套间的清洁，加油，上模的自由复位情况，发现异常，及时处理。 4、清理上、下转盘间，工作台上的废料。 5、检查夹钳是否灵活，是否左右晃动，夹钳下齿板是否磨损较大，紧固下齿板固定螺钉。 6、检测毛刷、钢球磨损情况，是否灵活，必要时更换。 二、开机 1、按照操作步骤进行，正确地操纵机床 2、机床加工运行时，操作者手不可离开"保持"按钮，发生非正常情况，要立即停机检查 3、机床运行时若发生报警而停机，应区别对待，不可盲目运行，以免损坏机床 4、新执行的程序，要求"冲压锁定"后，执行程序。确认程序可以正确运行后才可以上料冲压。第一块料一定要按图纸检查，以免批量错误 5、冲压过程中发现模具出现异常情况，要及时停机检查 6、经常检查夹钳实际位置与检测值是否相符，若有偏差要及时调整，以免冲坏夹钳、模具 7、出现自动设定工件错误报警，应检查程序是否有夹钳保护，若有千万不可启动程序运行 8、及时清理工作台、转盘间的废料，以免出现夹料，撞料等问题 9、机床在运行过程中，非紧急情况下不用按"急停"按钮，尤其是使用旋转模时 10、禁止用手拉动旋转模同步带，以免C轴错位 三、关机 1、清理上、下转盘间，工作台、机身处的废料、落料 2、擦试机床、油迹、污迹要擦干净 3、确认机床C轴在零位，X、Y轴回到上料位置 4、检查所冲模具的情况，及时清理、修磨、上油，确保处于最佳工作状况 5、定期检查链条、同步带的涨紧度，必要时调整 6、定期检查上、下转盘同步，必要时调整 7、定期擦拭导轨、丝杠等运动部件，并上好润滑油 8、定期检查电气柜内元器件上的灰尘，保持电柜内干燥、无尘 9、定期清理散热风扇灰尘，清洗滤网 10、定期检查液压站工作情况，回油压力指针到黄区时要清洗，更换油过滤网，到红区时要更换液压油 11、清理现场，保持工作现场的整洁 12、关闭油泵，关断机床总电源 13、通讯电缆必须在机床，计算机断电情况下拨插 14、放下机床护罩，关好活动工作台，收好工具
数控冲床操作程序
数控冲床操作程序 适用范围: 2.1适用于数控冲床操作作业和新员工培训之用 3.0操作步骤及安全事项 3.1开机检查 3.1.1检查工作台面无与工作无关物品，链条，导轨无异物。检查裸露机床外的电线无破损。 3.1.2检查空气系统有无泄漏，系统压力应保持在5kgf/cm2或0.4mpa，排尽空气过滤器中的积水。 3.1.3开机后检查各指示灯是否正常，有无报警显示并消除。3.1.4手动移动夹钳，检查X轴Y轴导轨、转盘冲模有无异物，特别观察机器死角部分。 3.1.5检查冲乐、液压等各部件有无异常响动，液压油有无渗漏。3.1.6工作前检查气压数值，达不到规定压力值( 4.5-5kg/cm< sup
>2</sup>) 不能开车。 3.1.7开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。 3.1.8开机前检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量 3.1.9使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常。轴能正确定位后，才允许进行冲压工作 3.2操作、生产 3.2.1、数控冲床必须专人操作和维护.操作者必须熟悉机床的结构和性能.严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用,并严禁超规格使用设备.非操作工不得擅自启动和操作机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3.2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通,严禁在危险区内堆放产品及其他物品. 3.2.3、严禁超负荷冲压,机床核定冲压板厚为:铁料1.Omm- 4.Omm不锈钢料 1.Omm-3.Omm,加工时操作工应严格执行此标准,禁止重叠冲
数控转塔冲床安全操作规程 (2)
数控转塔冲床安全操作规程 一、冲床工必须经过学习,掌握设备的结构、性能、熟悉操作规程并取得操作许可证方可独立操作。 二、数控转塔冲床必须专人操作与维护,操作者必须熟悉冲床的结构与性能,严格按使用说明书与操作规程正确地操作使用,并严禁超规格使用设备,非操作工不得擅自启动与操作冲床。 三、正确使用设备上安全保护与控制装置,不得任意拆动。 四、检查冲床各传转、连接、润滑等部件及防护保险装置就是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。 五、冲床在工作前应空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。 六、开车前要注意润滑,取下床面上的一切浮放物品。 七、冲床取动时或运转冲制时,操作者站立要恰当,手与头部应与冲床保持一定的距离。 八、冲制或猥制短小工件时,应用专门工具,不得手直接送料或取件。 九、冲床周围应保持场地清洁,道路畅通,严禁在危险区内堆放产品及其她物品。 十、严禁超负荷冲压,加工时操作工应严格执行此标准。 十一、工作前检查气压数值,达不到规定压力值不能开车。 十二、开机前打开油水分离器排放闸,放出积油、积水,并根据具体情况,定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少,经常保持充足储油量。 十三、模具时要紧牢固,上下摸对正,保证位置正确,用手搬转冲床试冲(空车),确保在模具处于良好情况下工作。 十四、车间有专人编程,专人核对,程序输入前检查各程序开关行旋钮就是否放在正确的位置,单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次搬(踏)一下,严防事故。 十五、冲制或猥制长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。
十六、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘,以免在丢失数据造成程序不可用。 十七、两人以上共同操作时,负责搬(踏)闸者,必须送料人的动作,严禁一面取件,一面搬(踏)闸。 十八、在加工特大工件时应对冲床周围2m以内的危险区域进行标示,禁止非操作人员进行危险区域。 十九、工作台面不准放置任何杂物,禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。 二十、每改变一次程序后,必须先进行空车运转,无故障才允许正式冲活。 二十一、设备运转时操作人员不允许离开冲床,或干其她工作。 二十二、更换模具时应关闭电源。 二十三、严格规定人定机,无操作证人员绝对不准操作冲床。 二十四、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养,不进行日保不能开机。 二十五、定期对气路、油路、丝杠、导轨与齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。二十六、对于备用模具应摆放整齐并加防锈油,加防护套避免冲头碰撞。 二十七、工作结束时及时停车,切断电源,擦拭冲床,整理环境。 二十八、下班后关闭电源,设备各部归位,放置原点,整理工作现场及工件。
CNC机床说明书及维护手册
6-2操作面板功能說明 ◆本節說明機械操作面板上各按鍵與開關之功能，按鍵與開關之位置如圖所示：
◆軸的移動方向移動速率選擇 ◆軸的移動方向移動速率選擇 ◆主軸控制功能
◆自動操作功能 ◆自動操作功能 ◆手輪(MPG)操作說明 圖例
◆特殊功能(OPTION) ◆特殊功能(OPTION) 圖例
6-3操作面板功能單項說明 手動模式（Manual Pulse Generator mode) 1.在本模式下，可用手輪(MPG)作手動進給,移動各軸. 2.欲移動軸向,可由手動操作盒上的軸向選擇鈕選擇. 3.各軸移動速度可由手動操作盒上的進給倍率旋鈕決定. 1.In this mode,can use the MPG(manual pulse generator)tk movement all axes. 2.In the MPG box,you can select the axis direction to movement the axis. 3.All axes move speed,you can select handle feed rate rotation switch of the MPG box. 慢速進給模式(JOG mode): 1.在本模式下,欲移動各軸,請按各軸軸向鍵及選擇慢速進給率. 2.移動進給速率,依慢速進給率作移動之速度依據.速率調整可由0mm/min ～10000mm/min. 3.按軸各鍵時,手指不可離開(離開後即停止稱動),其指定軸向即可移動. 1.In this mode,if want to move whichever axis.Please press the axis direction push button and select jog feed rate. 2.The axis move feed rate according to jog feed rate overrinde.The feed rate from 0mm/min ～10000mm/min. 3.Press the axis direction push button,the finger don't leave the push brtton (If not the axis stop movement),the axis will be movement. 快進給模式(RAPID mode): 當按此鍵,軸向移動是屬於快速進給速度. Press this push button,the axis can be moved at rapid speed. 機械原點複歸模式(ZRN mode): 1.本模式為進給軸機械原點手動複歸時使用. 2.第一次開機作原點複歸時,若各軸位置在原點附近,請將各軸移動至中間位置,再做原點複歸動作. 3.機械原點複歸速率由快速進給百分比率之速度(F0%,F25%,F50%,F100%)作控制 1.The mode is use for machine return to reference point. 2.First time return to reference point.If the axis near the reference point. Please nove the axis to mijddle position,then return the all axes to reference point.