特采控制程序

XXX公司

文件制订（修订、作废）申请单

NO.: 表格编码：QR-QP01-01-A

1、目的

规范不合格品的让步放行及物料的紧急放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。

2、适用范围

适用于本公司所有的原材料、半成品和成品。

3、职责

3.1 资材部：提出材料的特采申请。

3.2 营销中心: 提出在库成品的特采申请，特采通知客户的评估。

3.3 生产部：提出制程中半成品、成品的特采申请。

3.4 特采评审部门：对特采申请提出意见。

3.5 品质部：最终批准特采放行。

4、术语

4.1 特采：指在产品在使用或流入下道工序前，对偏离标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。同意特采产品处理方式有三种：让步接受、分选/加工、紧急放行。

4.2 让步接受：经批准特采全部项目的不合格品，可不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货。或经批准特采部分项目的不合格品，可针对该项目不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货，但其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

4.3 分选/加工：经批准特采某项目限度内的不合格品，可针对该项目通过“分选/加工”、“返工/返修”等处理满足了特采限度要求后才能放行，并其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

4.4退货/报废：指不合格物料、成品、半成品的不良缺陷严重影响我司或客户的生产品质，不能为我司或客户所接受，进行物料退货，成品、半成品报废。

4.5 紧急放行：生产急用，IQC来不急检验或验证的原材料放行产品的做法，称为“紧

急放行”。当紧急放行批次物料在IQC检验过程中发现不合格能及时追回的前提下对产品进行评估、批准是否放行。

5、工作程序

5.1 特采原则

5.1.1 在申请、审核、批准“特采”时应注明需特采的不合格品的不合格项目及其限度（必要时签定样板）、限定的数量、时间期限。

5.1.2 对不合格品的使用，确保没有安全性、公害性、主要功能性缺陷及可靠性隐患，也不影响客户最终使用，不违反相关法规，不引起客户的投诉。

5.1.3 如客户在合约中有规定时，必须征求客户或其代表的同意才能放行使用或出货。针对特定客户产品使用的原材料特采，需对其进行成品组装检验，经检验合格后方可实施特采(需保留其检验记录)，确保特采物料不影响最终产品性能和外观。特定客户成品不允许特采。

5.2 特采的提出

当出现的不合格或来不急检验时，需要紧急使用，根据不同类别，由申请部门先提出特采申请。

5.3 特采申请的评审、批准

5.3.1 所有特采必须经过书面的申请、充分的评审和最终放行批准后，才能放行。

5.3.2 特采的评审由主导部门与各参与部门组成，品质部、生产部、工程部等相关部门负责对特采申请进行研究分析，根据不合格品对产品最终质量及对客户满意的影响程度审核是否可以特采使用。不同类型的特采，分工如下：

5.3.2 必要时由商务部门征求客户或其代表的意见。

5.3.3 特采必须经过品质部、生产部、工程部的评审。并以会签或以会议的形式表达意见，最终由品质部总监决定是否特采。

5.3.4 特采使用时必要的相关措施及过程监控要求应明确填写在特采申请单上。

5.4 特采的执行

5.4.1特采申请单批准后，由申请部门将信息传达相关执行部门，各责任部门根据“特采申请单”上经审核、批准的处理意见执行特采。

5.4.2 同意特采产品处理方式有三种：让步接受、分选/加工、紧急放行。

a)让步接受接收。

b)分选/加工，按《不合格处理程序》执行。

c)紧急放行接收。

5.4.3 不同意特采处理方式：退货/报废/正常检验。

5.5 特采的使用跟踪

5.5.1 经批准特采的不合格品放行使用或出货的全过程，各有关部门都必须按规定做好可追溯性的标识。特采材料品质部要在特采品的最小包装上贴特采标识。若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

5.5.2 品质部门负责对特采品放行后的使用进行监控，并对最终结果进行跟踪记录。在使用过程中如发现异常，应立即纠正或停止放行。已放行的产品按《不合格处理程序》执行。

5.5.3 产品在交付给顾客的过程发现不合格品时对其进行分析，由品质部与顾客联系协商并采取相应措施。

5.6 特采的改善

5.6.1 所有的特采物料（让步接收、分选/加工），IQC须将不良状况通报给供应商，并跟踪其改善。

5.6.2 所有特采产品（让步接收、分选/加工），必须由品质部门向责任部门提出改善对

策，并填写《纠正预防措施处理报告》进行记录。

5.7 产品环境质量管理物质的特采

5.7.1原材料、半成品、成品如是环境质量管理物质含量超标的不合格品，将不给予特采处理。并直接上报给总经理。

5.7.2产品环境质量管理物质不合格原材料的特采特例：仅限于因产品环境质量管理质量检测报告过期。在生产交期紧急情况下，可由采购申请样品，经品质总监批准后由仓库发料给品质部送专业检测机构检测。待检测结果合格后，判该送检批次物料特采使用；如果检测结果不合格，则按《不合格品处理程序》和本公司环保协议相关的条款处理。

6、流程图

（见附录）

7、相关文件

7.1不合格品处理程序 QP16

8、相关记录

8.1特采/紧急放行申请单 QR-WAQ002-01

附录

塑胶部生产制程管理程序表格格式

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求，做本部的《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机器设备及生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟通，以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求，制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料，并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶 QC确认合格样板后，方可正式批量生产。

4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过加工及自检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的产品，也要经塑胶QC、IQC检查，合格品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时，应由PMC部下《加工通知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题（如物料、产品结构、外观等）或重复发生某一问题时，可考虑发出〈改善措施要求表〉（CAR），给责任部门改善工程。对结构有更改的产品，要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况，由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员记录，并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时，要参考《塑胶部注塑成型工艺表》中的工艺参数进行调机，调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时，应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申请单》，塑胶部主管以上人员确认后，再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时，要开《塑胶件报废处理单》，经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检，点检内容按《注塑机每日点检表》中规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录，以确保各注塑机安全运行。当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理，并联络ＱＣ部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响，从而决定产

采购控制程序

采购控制程序版本号：文件编号：生效日期：编制人：编制日期：审核人：审核日期：批准人：批准日期：

文件修订目录表

采购控制程序 1.目的对采购物料进行控制，保证采购的物料满足公司的要求。 2.范围本程序适用于所有对本公司最终产品品质有直接影响的采购的产品或服务。 3.责任 3.1 采购部全面负责本程序的推行与维持。 3.2 工程部门负责提供物料申请及采购活动所需的技术参数、性能资料、图纸、标准等文件，并对应急物料进行评估；对新物料进行最终技术、承认书或者规格书的确认，并负责新物料的料号申请和管控。 3.3 采购员根据计划部门需求和预测、合理的安排物料的采购周期和安全库存数需求。 3.4 品质部提供样品测试结果和报告供开发部门或者工程部门做判断。 3.5 品质部参与供应商的评估活动,负责对原材料按要求、标准进行检验，并作相关的检测记录，提供与物料有关的各种报表、数据。 3.6 仓库负责对供方送达的物料进行接收，负责对物料、顾客财产实施防护。 4.规定 4.1 供应商选择评定与评估 4.1.1 由采购部门发出《供应商调查表》给新供应商, 了解其公司背景及有关事项,要求对方回复。可能从其他公司了解被调查供应商以往的品质记录。 4.1.2 对供应商提供的样品，按《样品确认书》进行作业。 4.1.3 必要时可试用小批量试产，如果试用异常按品质异常流程进行作业。对异常进行评审，小异常重新新安排送样，大异常安排更换供应商或者停用。 4.1.4 对重要物料供应商，可派人到供应商处，对其品质系统做现场评估，并填写《供应商现场评估表》。 4.1.5 上述评估结果均合格后，采购部按《采购管理流程及规定》作业。 4.1.6 客户指定供应商时，采购部经理可直接将其列入《合格供应商名单》。 4.1.7 由采购部门负责人每年至少一次对原合格供应商重新进行评估，按《供应商评估流程及规定》作业，确定是否继续将其列入《合格供应商名单》。 4.1.8 当某供应商出现连续的不合格产品或产生退货时，除执行《不合格品控制程序》外，采购部门负责人还需通知供应商有关问题，或必要时从《合格供应商名单》中删除此供应商。如果此供应商是由客户指定的，则还需将情况报告给客户；如是唯一供应商，则采购部门负责人需与相关部门共同协商处理有关来料。 4.1.9 对从临时供应商处采购回来的物料，采购部门按《特采管理流程及规定》作业。 4.2. 从合格供应商处采购物料。 4.2.1 采购依据

特采品处理管理作业程序

文件名称：特采品处理管理作业程序文件编号：GX-QP-022 制订部门：品质部制订日期：2018-07-01 录文 1.目的：对于不符合规格之原材料进料、制程中半成品及最终产品，如在不影响产品使用功能特性之先决条件下，可依本作业程序特采使用，以免影响正常生产或交期。 2 ?范围：公司所有原材料、半成品及成品均属之

3 .定义: 致命缺陷（CR:是指可能会导致对使用该产品的人员有危险，或会导致产品电气性能故障、功能不全、环保不合格。严重缺陷（MAJ :是指产品尺寸不符及外观、结构严重不良。轻微缺陷（MIN :是指产品与已设定之标准有差异，但不会影响产品使用。 4 .权责：采购部：原材料特采之申请；生产部：半成品特采之申请；业务部：成品特采之申请；品质部：特采品之品质效果追踪；申请单位主管：特采申请之审核；经理级或以上人员、客户：特采申请之核准； 5.作业内容：原材料进料特采进料检验经IQC判定为存在轻微缺陷不良时采购单位可参照下列要求对其提出特采申请：因厂商材料不良无法进行重工修补，厂商申请由我司特采挑选使用，可由采购部进行特采申请的提出。因原材料急需上线，且短期内无法采购到更好的原材料时，可由采购部进行特采申请的提出。因客户交期急，且必要时经客户同意之原材料，可由业务部进行特采申请的提出。原材料之特采申请需由申请单位填写〖特采申请单〗经申请部门主管审核后会签各相关部门，经理级以上人员核准后，将〖特采申请单』分发到各相关部门,IQC在原材料最小包装上100% 加贴特采标签，仓库在原材料最小包装上100%!卩贴月度标签后方可办理入库，生产部统计挑选不良品作业工时，统计不良数量提报品质部，由品质部填写〖供应商扣款通知单〗经经理级或以上主管批准后交财务进行扣款处理。半成品特采半成品经IPQC检验判定为存在轻微缺陷不良时，生产部可参照下列要求，对其提出特采申请：因自身设计技术设备条件或制程能力水平的限制，经品质部判定存在轻微不良缺陷，且短期内无法进行改善时；必要时通知客户同意后，可由生产部提出对其进行特采申请。半成品之特采申请需由生产部填写〖特采申请单〗并会签各相关部门，由生产部主管审核并经经理级或以上主管批准后；如同意特采则继续下一步作业，否则依【不合格品管理作业程序】作业。成品特采

特采处理程序文件(doc 6页)

四、权责单位五、作业流程六、作业内容 Who ，When ，Where ，How to do ，What 七、参考文件八、应用窗体 No 流程技术组仓配组 1 特采时机 6.1特采时机 6.1.1进料检验不合格，但需紧急上线使用时。 6.1.2制程中检验不合格，但需放宽规格时。 6.1.3成品检验不合格。

厂务部营业部2 填单/ 退货/ 重工/ 报废 6.2填单/退货/重工/报废 6.2.1相关单位主管分别依以下状况，填写〝异常处理联络单〞 (MS-G4-1401) 如附件1，提出特采申请，呈请厂务部主管审核，并依【矫正与预防措施管理程序书】 (MS-G2-1401)之相关规定办理。 6.2.1.1原物料：相关单位主管依【进料检验程序书】(MS-P2-1001) 之相关规定办理。 6.2.1.2制程中：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】 (MS-P2-1002)之相关规定办理。 6.2.1.3成品：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002) 与【成品检验程序书】 (MS-P2-1003)之相关规定办理。 6.2.2原物料经检验判定不合格时，相关单位主管依【进料检验程序书】 (MS-P2-1001)之相关规定办理退货。 6.2.3制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【重工处理程序书】(MS-P2-1302)之相关规定，进行重工。 6.2.4制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【报废处理程序书】(MS-P2-1303)之相矫正与预防措施管理程序书 (MS-G2-1401) 进料检验程序书 (MS-P2-1001) 制程巡回检验程序书 (MS-P2-1002) 成品检验程序书 (MS-P2-1003) 重工处理程序书 (MS-P2-1302) 报废处理程序书 (MS-P2-1303) 异常处理联络单 (MS-G4-1401)

特采处理作业程序

有限公司 1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。 2.范围 2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。 2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。 2.3 设计变更，旧品之使用。 3.定义 3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。 3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。 4.权责 4.1 厂长：负责特采申请之核准。 4.2 生产部：负责特采申请的提出。 4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。 4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。

使用表单特采申请单质量异常联络单 5.内容 5.1 流程图：流程 5.2 特采申请 5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。 5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。权责单位生产部相关部门厂长品管部相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序

5.2.3 特采申请条件 A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。 B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。 C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。 D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。 5.2.4以下情况不可特采 A.对于安全及重要功能有影响者。 B.有售后客户抱怨之顾虑者。 C.同一状况多次发生者。 5.3特采审核及批准 5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。 5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。 5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。 5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。 5.4记录及标示: 凡经特采核准其质量特性应记录外,其储存及识别应标示之,以利识别和追溯。 6.参考及相关资料 6.1不合格品处理作业程序(QP-8-08)

制程控制程序

1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

特采处理程序

1.目的：为确保客户要求的交货日期和不影响产品最终质量造成客户报怨或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。 2.范围：适用于本公司相关部门由于生产需要以及客户需求，对原材料以及外协产品提出的特采过和要求。 3.职责 3.1来料不合格由采购部特采申请与生产的不合格由生产部门提出特采申请。 3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，参与特采评审。 3.3技术部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理方法。 3.4生产部负责特采产品的隔离，标示等。 3.5财务部负责费用的核算及扣除。 4.定义特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。 4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。 4.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。 5.特采申请必须符以下原则： 5.1确定最终产品符合原合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。 5.2申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。 5.3来料不合格由采购部召集生产部、技术部、品质部进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。签署决定是否同意特采申请的处理意见。 5.4会审意见呈交总经理进行核准，特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。 5.4.1偏差接受：特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，由生产部估算并上报损失工时，报品质部核实。由品质部通知采购部与供应商交涉，达成协议后交财务进行扣款。

特采流程

特采流程1 目的: 保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。 2 范围: 适用于公司所有物料、半成品、成品。 3 职责: 采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。品质保证部经理：负责特采申请的审批。仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。 PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。 4定义 4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。 4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。 4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。 4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。

特采流程

特采流程 1 目的: 保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。 2 范围: 适用于公司所有物料、半成品、成品。 3 职责: 采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。品质保证部经理：负责特采申请的审批。仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。 PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。 4定义 4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。 4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。 4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。 4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。

生产制程管理程序

2-4-4．生产计划制订。审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

特采作业管理程序

1.目的原物料、半成品、成品检验不合格又急需使用该物料时，在不影响产品功能之先决条件下，得依本程序办理特采，以免浪费成本影响正常生产及交货； 2.范围适用于本公司凡原物料、半成品、成品判定不合格的特采处理均适用之； 3.定义不合格品：不符合指定要求之物料或产品，包括半成品、成品。 4.职责 4.1 特采申请：物控/制造等相关单位 4.2 特采核准：厂长及以上公司高层管理者。 5.步骤 5.1 公司生产急需物料或半成品、成品不符合预期要求，经相关部门人员确认可特采生产或出货。 5.2 特采原则 1.不符合项对产品性能没有严重影响 2.不符合项对后工序或客户使用没有严重影响 3.不符合项对产品使用不存在安全隐患 4.RoSH不符合不可以特采 5.3 原物料特采流程 5.3.1 原物料经检验判定不合格时且符合特采原则，物控提出特采申请，并填写特采申请单； 5.3.2 特采会签：物控提出特采申请后交工程部、品质部、生管、业务等主管进行会签并在特采申请单上注明意见； 5.3.3 批准：特采单在提出特采申请4小时内须签核完毕,工程、品质、生管、业务四个部门须先会签后,最后经由厂长签核是否特采；如不允许特采，则拒收该不合格物料，并由仓库人员办理退货作业。 5.3.4 核准后的特采单交至品管，品质部办理相关手续，复印一份贴于特采物料明显处随同物料一起移转, 以利产品之鉴别及日后质量之追溯；通知仓库办理入库手续。 5.4 半成品、成品特采流程 5.4.1 半成品、成品经品质部判定不合格且符合特采原则时，生产部门提出特采申请，并填写特采申请单； 5.4.2 特采会签：生产部门提出特采申请单后交工程、品质、生管、业务等相关单位进行会签，并在申请单上注明意见；

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。负责对工装、量具的设计工作。生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

特采作业指导书(含表格)

特采作业指导书（IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象又急需使用时的特采作业流程2.0适用范围来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用 3.0管理职责 3.1来料不合格由采购部提出特采申请，生产的不合格由生产部门提出特采申请。 3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，不合品标识隔离并参与特采评审。 3.3技术部负责参与特采评审，特采不合格物料的加工处理方法。 3.4生产部负责参与特采评审。 3.5财务部负责费用的核算及扣除 4.0定义：特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。 4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。 4.2生产过程中因零件交期问题，可能会造成客户生产中断；且不良项目偏离

质控点范围较小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。 5.0特采流程： 5.1特采申请当产品发生不合格又急需使用时，申请部门负责填写《物料特采评审单》并注明申请理由、申请部门、申请人、不良内容等； 5.2特采评审对于容易达成共识的特采申请一般以会签模式进行评审申请部门负责将《物料特采评审单》附上产品涉及可能影响到产品功能或性能问题品质部要求添附有关试验及判定资料，交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如评审结果存在质量风险，则有质量部同客户进行沟通确认。 5.3特采批准经材料评审小组评审后最后由质量主管总结合相关意见进行最终判定，如各部门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；对于存在明显外观问题、尺寸功能问题应征求客户同意方可接收。特采产品的申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商的责任，同时不能作为部品判定的依据，也不影响顾客对产品的判定。 5.3信息传递特采产品判定确认后，申请部部门应及时将《物料特采评审单》分发给相关部门，供应商来料不良由采购部将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人的联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理。 5.4评审会议最终判为退货或报废部品其责任部门应及时评判结果进行处理具

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。二、使用范围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化）（1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。（2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

特采处理办法

天津百合印刷装潢有限公司质量管理体系作业指导书文件名称：特采处理办法版本/修改码：A/0 编制：审核：批准：分发号：控制状态：受控■非受控□ 实施日期：2017年05月05日

特采处理办法 1目的为确保能准时完成客户要求的交货日期和不影响产品生产流程，在不影响产品最终质量而造成客户投诉或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。 2范围适用于本公司相关部门由于生产需求对原材料提出的特采要求。 3职责 3.1 供销部负责组织特采会审的提出，签署特采结论，与供应商就不合格品处理方式交涉。 3.2品质部负责原材料检验及不合格报告的提交，参与特采会审以及特采处理后的检验。 3.3生产部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理，损耗的估算及呈报。 3.4供销部负责费用的核算及扣除。 4定义特采：产品有瑕疵，规格不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉投诉退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。 5工作程序： 5.1 特采流程图（附件一） 5.2 IQC质检员依据《进货检验规定》执行抽检、判定，根据来料检验不合格结果，填写“进料检验记录表”。 5.3 “进料检验记录表”经品质部主管确签为不合格后，交供销部相关人员。 5.4 供销部根据生产与出货需求决定是否申请特采，可根据货期提出特采申请。 5.5 特采申请必须符合以下原则： 5.5.1确定最终产品符合原合同或更改后合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。 5.5.2如客户订单合约中有明确规定时，原材料的特采必须征求客户同意，方可使用。 5.6申请特采时，必须详细填写《特采申请单》，写明不合格原因及特采原因。 5.7由供销部召集生产部主管会同品质部主管进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论并签署决定是否同意特采申请的处理意见。 5.8会审意见同时呈交生产部主管进行审核，由双方签署最后意见。特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则

特采管理办法

特采管理办法 1目的为使不合格原材料﹑外加工品﹑成品于急用时﹐能同时兼顾质量及交期特制定本管理办法。 2范围本管理办法适用于本公司所进之原物料﹑外加工品及制造成品检验后之不合格品特采作业。 3职责 3.1采购﹕不合格原物料生产特采申请。 3.2生产 /业务：成品急于出货时特采申请提出。 3.3生产/品管部﹕评估原物料特采后对生产之影响﹐并提出特采与否建议。 3.4工程部：评估原物料特采后对客户产品性能之影响，并提出特采与否建议。 3.5 品质管理者代表：特采之最终裁决。 4程序内容 4.1特采作业流程如附图。 4.2特采作业之建立及管制﹕ 4.2.1品管负责特采作业之建立及管制工作。 4.3特采之责任与参与﹕ 4.3.1提出者﹕原材料﹑外加工品急于生产及制成品急于出货时﹐由采购/生产/模具 /业务提出申请﹐填写“特采申请单”转交品管部办理。 4.3.2品管部对不合格原材料﹐外加工品特采后﹐可能对制造上之质量问题做好评估，对成品特采须经由业务及客户联系，取得客户特许时，方可进行。 4.3.3生产部﹕所有进料品之特采作业必须经由生产部主管评估其是否会影响制造之质量或制造之困难度﹐而影响制造效率。 4.4特采之条件﹕ 4.4.1不影响机能质量。 4.4.2生产紧急有断线之虑。 4.4.3有前例可循。

4.4.4客户同意放宽。 4.5特采之管制﹕ 4.5.1唯有符合5.4节之特采条件中之任一要件者方可申请特采。 4.5.2特采不是放宽或改变即有规格与规定。 4.6特采之管理﹕ 4.6.1特采之原材料及外加工贴上“特采”标签，成品仍贴上合格标示。 4.6.2特采自提出后之核准跟催与协调﹐由品管负责。 4.6.3特采申请单由品管归档管理。 4.7特采之批准﹕ 4.7.1特采须经生部、工程、模具、品管、计划、业务主管签核后品质管理者代表最终签核始为有效。 4.7.2成品之特采须有客户书面通知或与客户沟通之书面记录或客户鉴样品方为有效。 4.7.3特采有效期是本批次完成，如再有特殊情况由品质最高管理者批示后方为有效。 4.8特采批之入库﹕ 4.8.1经特采合格之特采批﹐品管应于转接单上注明特采。 4.9特采批之纠正措施与追踪，特采同时，针对此异常问题点由相关部门开出品质异常联络单或纠正预防措施需求单，要求责任部门或供应商提出改善对策，并连续追踪3批无异常后结案。 5相关文件《不合格品控制程序》 6质量记录 6.1《特采申请单》 6.2《纠正预防措施报告》

生产制程管理程序

生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。 4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素： A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理： A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。 4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行，及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）

全检特采材料数据控制流程

全检特采材料数据控制流程第A0版制订：审核：生效日期：定义：对黑名单供应商材料按规定全检或经IQC 检验特擦不胡材料作管控。黑名单供应商到料由暂收组放在黑名单供应区全检特采材料数据控制流程责任人备注 1.收料 1.2检验判决全检全检过程结果良品不良品检查出不良品的处理我司不可加工 2.2我司可加工 2.2.1 内部加工暂收组 IQC 采购异常专员采购异常专权 IQC 班长 IQC 班长 IQC 班长异常专员 IQC 暂收组、异常专员异常专员 IQC 将黑名单供应商到料放在黑名单暂收区，拆上白旗凡验出所有供应商不合格资料，即开联合格报告，交采购异常专员由专员市场品检，工程，资材部长等意见作出劝退，特采的综合裁决意见（如特采的会提供尺寸，颜色，材料的接受限度实样及说明）由异常专人辅助人员调度（暂时，原则上由IQC 班长负责）有异常专员在外协助单位挑拨人员，IQC 班长全过程管控质量，效率。记得并出检验报告。检验组：（1）按标签要求如实正确填写资料（2）点准确数量暂收组：（1）核准规格.单号.批号.大小.数量检验组：（1）按标签要求如实正确填写资料（2）点准确数量 1）异常专员判定不良品我司无法加工的，及时通知IQC 。 2）IQC 及时提供准确无误的不良报告及不良材料给暂收。 3）暂收组根据IQC 提供不良品报告及实物核对准确无误后开出退料单。 4）暂收组与异常专员沟通落实不良品退货时间 1）由异常专员下发注明好加工方式的特采单给IQC 2）IQC 将此特采单下发给暂收及物控。 3）加工OK 的材料由IQC 重新检验