工业硅矿热炉开炉操作及烘炉制度案例

2019年10月4日星期五

铁合金矿热炉炉体砌成后，在正式投产前要进行烘炉。通过烘炉，把炉衬中的水汽除掉，使炉衬烧结成形，保证在投料前炉膛和电极符合冶炼要求。开炉亦是工业硅矿热炉生产技术的一个重要组成部分。

烘炉质量不仅会影响炉衬的使用寿命，而且还会影响矿热炉是否能顺利投入生产。炉衬质量不好，会降低炉体使用寿命，并延长开炉时间，影响整个生产过程。

矿热炉的烘炉应严格按烘炉表进行。烘炉时间的长短主要取决于矿热炉容量的大小、炉衬种类、冶炼品种等。

目前常用的烘炉方法的整个烘炉过程分为两个阶段。

第一阶段是柴烘、油烘或焦烘。

其目的是焙烧电极，使电极具有一定承受电流的能力，除掉炉衬气体、水分。

第二阶段是用电烘炉。

其目的是进一步焙烧电极，烘干炉衬，并使炉衬达到一定温度(提温)，炉衬材料进一步烧结，达到冶炼要求。

不管采用哪一种烘炉方案，都应遵循升温速度由慢而快，火焰由小到大，电流由小到大。不但要求烘干炉衬，而且要使炉体蓄积足够热量，使整个炉体具有良好的热稳定性。

矿热炉及矿热炉变参数

炉膛直径φ7200

炉膛深度φ3100

电极直径φ1272

极心圆直径φ3100

变压器容量3×11000kV·A

二次电压范围160V～256V

电压级数33级

开炉新工艺

采用柴烘→电烘→投料生产的新开炉工艺，省去焦烘阶段。

炉衬

炉衬采用自焙炭砖砌筑。自焙炭砖采用高频模压振动成型工艺制作。成型时伴随着炭砖内部组织不断密实，接触模具的炭砖表面受模具的冷却作用，炭砖表面行成一层致

密的硬壳。硬壳的最外层，即与模具接触的炭砖表面，是一层由粘结剂和细粒度粉料租成含高挥发份的薄层。自焙炭砖砌筑时处于砌筑面的薄层被一定温度的浸润剂所浸润，形成一层极薄的软化层，砌筑时采用千斤顶挤紧，使自焙炭砖紧密砌筑，形成一个无缝的整体炉衬。

自焙炭砖除了具有碳素材料所具有的耐高温、导热性好、高温强度高、不易粘渣、铁和炉料、抵抗碱金属、渣、铁和煤气的化学侵蚀作用强等特性外，自焙炭砖炉衬通过吸取烘炉和生产过程中的热量，逐步焙烧成为结实、致密近于无缝的整体炉衬。

自焙炭砖与焙烧炭块有其决然不同的性质，用自焙炭砖砌筑的炉衬必须用适当的烘炉方案才可达到预期目的。

烘炉

烘炉和投产初期，自焙炭砖炉衬要经历一个类似但又不完全同于矿热炉自焙电极的焙烧条件。它以温升为转移点，以炉衬内表面为起点沿炉衬厚度逐渐缓慢地出现了由硬变为可塑，再变硬的特殊焙烧过程。在这一特殊的焙烧条件下自焙炭砖炉衬有效的缓解了烘炉和生产时由于温差应力

对炉衬砌筑砌体产生的破坏作用，并使

自焙炭砖炉衬逐渐地烧结成为坚实、致密的整体。

烘炉时，热量经过保护砖衬传递给自焙炭砖。首先是炉衬内表面被加热，随着表面温度升高，炉衬内表面与炉衬中部温差增加，热量向炉衬中部传递使炉衬中部温度也随之上升。

但由于炉衬厚度较大，且处于单面受热状态，沿炉衬厚度升温速度是比较缓慢的。

炉衬的焙烧可分为三个阶段：

(1)水份和挥发份的排出。

烘炉时，炉温达200℃炉衬表面水份蒸发。炉温在250~350℃时自焙炭砖中来自焦油中的低温分解物质大量逸出。当温度为350~600℃时，焦油和沥青中的高温分解物质剧烈分解排出。在400~500℃的温度区间，由于沥青的膨胀作用，使自焙砖出现有利于砌缝挤紧的明显膨胀。

(2)粘结剂的焦化。

随着炉衬的温度上升，超过700℃炉衬表面层中的半焦逐渐变成全焦。炉衬中逸出的大量挥发物质受到温度较低的自焙炭砖外侧和密封的炉壳的阻碍只能向炉衬内侧多孔

的热表面扩散。当炭砖中部逸出的挥发物质经过被加热到700℃以上的炭砖热表面层时，挥发物在热表面层中分解析出碳，填塞于炭砖孔隙中，使炉衬内表面气孔率降低，炉衬内表面形成一层坚硬、致密壳体。随作烘炉的时间延长，硬壳的厚度不断增加。烘炉终了炉内温升接近800℃时靠炉壳侧炭砖体中温度仅仅达到100~150℃左右，对整过自焙炭砖炉衬而言，烘炉仅仅实现了炉衬内表面的定形。炉衬内表面粘结剂的焦化已基本完成。

(3)高温焙烧。

自焙炭砖的高温焙烧是在生产时进行的。投产后炉衬内表面温度迅速上升到1000~1250℃伴随着热量从炉内向炉衬中部传递，裂解出来的氢大量逸出，而析出的热解碳分布在炭砖中气孔的壳壁、颗粒表面以及自焙炭砖砌缝的孔隙中行成网状组织结构将自焙炭砖中颗粒和粉料都固结为一体。在生产过程中始终都在进行着自焙，挥发物裂解形成热解碳以及石墨化的转化过程。

为防止自焙炭砖炉衬在烘炉和开炉时氧化。预防开炉装料时，自焙炭砖炉衬直接受到炉料的冲击和高炉点火以后炉衬升温过快损坏炉衬，并借助矿热炉生产时的热量实现

自焙炭砖的“炉内烧成”。在砌筑自焙炭砖的同时，自焙炭砖炉内的外露部分必须砌筑适当的保护装置。

2.2.1柴烘

在炉内预先放好木材，用废油引燃，慢慢燃烧，火焰高度不超过炉口。前期用小火烘烤电极，小火烘烤电极的时间约占整个烘烤时间的1/3～1/2左右。而后用大火烘烤电极，使木材均匀而剧烈燃烧。火焰高度一般可达到把持系统护屏位置。在烘烤过程中，应注意小面电极的烘烤情况。烘烤时间为72小时，消耗木材200t左右。此时炉底温度约120℃。

注意事项：

烘炉初期电极和其它设备如烟罩、压力环、保护大套等承受的热量较少，因而需冷却水较少。水量应根据热量不断增加而调节控制，应保持水流畅通。

2.2.2电烘

送电前检查矿热炉设备，使之处于正常运行状态，同时检查矿热炉绝缘，保证绝缘可靠。在炉壳距底部一定高度以上的位置打出φ20mm的孔，间距约1200mm(横向)×400mm(纵向)，以利于水蒸气和挥发分的逸出;正常生产后，

再将孔洞封堵。

检查短网、供电、控制系统，及机械、电气部分，保证机械部件绝缘良好，短网导电、绝缘良好。

清理炉膛，在炉底三相电极圆心连线方向铺设高约300mm，宽约800mm，粒度3～50mm的石油焦或碳素电极碎颗粒，以构成电流回路和便于起弧。二次电压置于最低挡位，空载实验10分钟，检查各楼层各相关设备。

下插电极，开始低档位送电引弧烘炉。为了起弧方便，开始使用略高一些的电压通电，待电弧稳定后，使用低等级电压烘炉，然后逐步升高电压。电极少动，三相平衡，每通2小时停20分钟散热，每4小时增加电流的原则通过供电。

电烘时执行开炉前预定的操作方案，按电烘炉进度计划表。电流由小到大，逐渐升高，并留间歇停电时间，使炉衬升温均匀。随着送电时间的逐渐增加，间歇停电时间逐渐减少。时刻注意炉内设备，杜绝电极事故发生。

在送电加热升温过程中，需严格控制温升速度，否则会在电极内部产生应力和表面应力，使电极机械强度受损。而电极温升是通过电阻热来确定的。因此，合理的供电制

度，可有效控制合理的电极和炉衬的温升速度。

自焙炭砖炉衬隔绝空气焙烧时，自焙炭砖及砌缝中的炭糊受热以后，沿炉衬厚度方向以温度为转移，都在进行着水分蒸发，粘结剂软化，挥发份逸出，有机物高温分解、焦化、炭化等多种复杂的物理、化学变化过程。而自焙炭砖以及用其砌筑成的炉衬就是依靠粘结剂(包括自焙炭砖和炭糊中)在烘炉时的适当温度(约150℃)，经过焦化、石墨化过程形成的焦炭网将炭砖中的粉料和颗粒料胶结成结实、致密近似于无缝的整体。在上述过程中，如果温度控制不当，自焙炭砖中有可能产生裂纹，甚至使自焙炭砖出现组织结构的破坏。所以，自焙炭砖矿热炉炉衬开炉前必须要有相应的烘炉制度。

烘炉制度

自焙炭砖中粘结剂的折焦量与烘炉时的升温速度有密切关系，随着升温速度减慢，沥青的折焦量增大，自焙炭砖的密度增大，强度提高，有利于提供炉衬的整体结构强度。因此，条件允许时，应适当延长烘炉时间，有利于提高自焙炭砖炉衬的结构强度。推荐以下的烘炉制度。

炉衬烘烤制度

当送电时间达到约90h,炉底温度达到350℃左右时，启动炉体旋转机构，同时保持炉体以最大速度旋转，以使炉底及炉壁尽可能受热均匀。电烘时电压也可逐渐升高，停电散热时间25~35分钟，电烘时为稳定电弧保持额定的功率，根据具体情况往电极周围和炉内添加焦炭。同时应尽量少动电极和使三相电极负荷保持均匀。

在电能消耗达到40万kW·h左右，或在确定炉衬温度达到预定值后，则烘炉结束，即可转入投料生产阶段。电烘炉结束前矿热炉的最大的功率通常为额定功率的1/3～1/2。

投料生产

投料前将炉体旋转机构频率调整为零，投入约50立方米大木块，加入过渡性炉料。在24h内陆续投入的炉料约堆积至炉膛总容积的60%，并控制功率因数在0.65~0.72之间。

用烘炉电压开炉，一直到炉况正常。此阶段的主要任务依然是焙烧电极和矿热炉蓄热。要严格控制料面上升速度，加料速度和输入电量要一致。前期操作尽量少动电极，加料、推料动作要轻，以免炉料下榻进入电极下，使电极上

抬，造成炉底上涨。新开炉料面一定要维护好，一切操作都要轻，尽量减少加料量又不要出现刺火塌料现象，使炉内能够多蓄积热量，为正常炉况打下基础。炉口料面要平稳上升，前两天操作更需注意矿热炉设备(电气、机械设备)的运行情况，不允许捣炉，使坩埚尽快更好地形成。

在电能消耗达到60万kW·h左右，即可出第一炉。间隔8～10h后，出第二炉。出完第二炉后进入正常操作，炉体旋转的频率设定为8～12Hz,在约100h内快速均匀增至满负荷。

结论

(1)采用柴烘，需消耗一定量的木材，不适合木材奇缺的地区，同时，采用柴烘增加了炉前工人添加木材的劳动强度。

(2)省去焦烘阶段，减轻了炉前工人添加焦炭和清理炉膛积灰的工作量。

(3)该方法适用于25.5MV·A以上的工业硅矿热炉的开炉操作。

(4)开炉操作的关键是炉衬的升温速度要均匀一致，电极的升温要缓慢而均匀，投料后依然要注意矿热炉蓄热，实

现自焙炭砖炉衬的“炉衬内挥发物裂解形成热解碳以及石墨化”，使自焙炭砖逐步焙烧成为结实、致密近于无缝的整体炉衬。

矿热炉基本知识 (2)

????矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。第二层（1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。（2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。（3）短网（4）铜瓦（5）电极壳（6）下料系统（7）倒炉机（8）排烟系统（9）水冷系统（10）矿热炉变压器（11）操作系统第三层（1）液压系统（2）电极压放装置（3）电极升降系统（4）钢平台（5）料斗及环行布料车其他附属；斜桥上料系统，电子配料系统等

砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。 1.3短网短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角或倒三角。不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提高短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大大减少短网的投资。 1.4电极系统：电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。上下抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。 ???? 电极系统共三套，每套包括电极筒1个、把持筒1个、保护套1个、压力环1个、铜瓦6～8块。把持器的作用把持住自焙电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都吊挂固定在其上面，每根电极上设6～8块铜瓦，是通过压力环上的油缸和顶紧装置，形成一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。 ???? 把持器上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台上一定的范围内根据需要可调整极心圆。 ???? 每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸（或液压抱闸）抱紧电极，充气气囊抱紧电极，放气气囊松开电极；上、下气囊抱闸由导向柱和压放油缸相联接，

工业硅矿热炉的设计

工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。目前工业硅生产中能源节约途径主要有：1）炉型的大型化方向；2）炉型的密闭化方向；3）余热利用化方向；4）提高炉子电效率措施如改进短网结构设计、改善变压器性能、改善电参数、采用低频电源等；5）提高炉子热效率；6）

方案八(加热炉烘炉方案)

加热炉烘炉方案一、烘炉目的加热炉建成使用之前，要进行烘炉。目的是缓慢除去炉墙砌筑过程中所积存的水分，防止冬季冻凝加热炉衬里，并使耐火胶泥得到烧结，以免在开工过程中炉膛内急剧升温，水分大量汽化，体积膨胀而造成炉体衬里产生裂纹或变形，炉裂开或倒塌等现象，以提高加热炉寿命。通过烘炉，考验炉体钢结构及各火嘴、阀门、风门、按板等是否好用，考验系统仪表是否好用，考查燃料系统投用效果是否良好。此外，通过烘炉还可使操作人员熟悉和掌握装置内的加热炉、空气预热系统的性能和操作要求，为开工操作打好基础。二、烘炉应具备的条件 1、加热炉本体、余热回收系统、烟囱等施工验收合格。 2、耐火烧注料均按规定进行了养护。浇注料衬里养护完毕后，环境温度仍应保持在5℃以上，并至少应经5天的自然干燥后方可进行烘炉。 3、各炉管经水压试验合格，燃料气系统、1.0MPa蒸汽系统、低压氮气系统、净化风系统、非净化风系统、火炬系统等各相关系统已经吹扫、置换并气密合格。 4、消防器材齐备。 5、鼓风机、引风机经验收及单机试运合格。 6、按照盲板图将与燃料气系统相连通的其他暂时未投用系统的管线用盲板隔离，并由施工单位检查签字确认。（附盲板图及盲板表） 7、仪表及加热炉联锁系统己调试完毕并能保证烘炉需要，炉膛温度监测仪表要求全部投用（需投用仪表见附表）。 8、1.0MPa蒸汽系统、低压氮气系统、净化风系统、非净化风系统已经投用正常。 9、烘炉临时管线已按要求配置，流程经确认符合要求。(临时流程见附图) 10、制作好烘炉曲线及记录表格（见附图）。 11、经有关人员联合检查，确认具备烘炉条件。三、烘炉前检查（1）加热炉施工全部结束，对施工质量需全面检查验收合格，并至少经自然干燥五天，烘炉前详细检查炉膛、烟道及烟囱、空气预热系统，并进行彻底清扫。（2）检查加热炉系统吹扫是否合格，炉管是否已经压力试验，有无泄漏。（3）检查耐火衬里材料、防爆门、看火窗、烟道挡板、风道挡板、烟囱挡板以及火嘴、风门是否完整无损，密闭严实且灵活好用，清除炉膛内杂物。根据环境温度和风力情况，烟道挡板开启1/4—2/3，一般可开启1/2。各火嘴风门关闭。（4）检查燃烧器喷枪是否对准中心线，燃料气喷孔是否向心安装。检查火嘴是否有污垢或施工期间积聚的杂物，各火嘴是否畅通，必要时拆卸清扫火嘴，将各火嘴阀门均关闭。检查燃料气、点火瓦斯(常明灯)、蒸汽管线连接是否正确，有无泄漏。（5）检查空气预热系统各部分齐全、可靠，风机盘车正常，鼓风机、引风机试运合格，空气预热系统各个阀门关闭。（6）按烘炉流程检查各管线是否连接准确无误，经吹扫合格（燃料气线要用N2置换），管线阀门开关自如。

关于12500KVA工业硅电炉的设计思路及参数

关于12500KVA工业硅电炉的设计思路及参数 2009-12-10 10:44 内蒙古鄂尔多斯市新华结晶硅有限责任公司于2003年5月一12月建设两台12500KVA工业硅电炉。总结部分设计思路及参数，以供大家共同探讨。内蒙古鄂尔多斯市新华结晶硅有限责任公司位于鄂尔多斯市棋盘井镇；公司于2000年建设两台10000KVA电石炉；2001年建设了两台的6300KVA工业硅炉；2002年建设了三台工业硅炉；2003年建设了七台6300KVA和两台12500KVA工业硅炉。受电力短缺的影响，目前只有部分电炉在运行。 2004年新华结晶硅有限责任公司将开工建设2*200MKV自备发电厂，建成后我公司的金属硅生产将不再受电力短缺的影响，全年可以稳定的供给客户工业硅产品。 2003年建设的2 X 12500KVA工业硅电炉，采用的是固定炉体矮烟罩半密闭式矿热炉。设计时针对工业硅生产的特点，本着经济、可靠、适用、先进的原则，力求结构简单、紧凑和实用耐用、电损耗小、绝缘可靠、便于操作和维修以提高设备的作业率。该电炉的平面布置为：两台炉中心距30米；变压器跨宽度6米；冶炼跨宽度15米；浇注跨宽度18米；电炉中心距变压器6米；操作平台高度5米；升降平台高度12.7米；电极平台高度16.7米：操作室及水冷装置布置于5米平台；液压系统布置在12.7米平台上。电极提升天车两台位于 21米平台；硅液浇注天车同度 9米。加料均为人工加料，由提升架上料，不设加料管。电炉系统由炉体、矮烟罩、烟气导出管、电极系统、液压系统、水冷系统、短网、变压器、低压电控系统、出炉系统等部分组成。一、本炉体为固定式炉体，炉底三层碳砖，侧壁碳砖600 X 400 X 400mm，底部用粘土砖，其余部分用高铝砖，炉口采用由河北涞水长城电极有限责任公司生产的出炉口专用石墨碳砖，三个出铁口呈120o 分布，前端一个后端两个，出铁口通水冷却，炉壳钢板用槽钢加固。二、矮烟罩采用圆形金属水冷结构，不锈钢隔磁，盖板通水冷却并浇注耐热浇注料，立柱上下端均加绝缘，烟罩上设三只烟筒排山烟气，三个呈120”分布的宽大炉门便于揭炉操作，另设六个加料口。矮烟罩固定在5米平台上，重量由5米平台承受。三、电极采用由河北涞水长城电极有限责任公司生产的碳素电极，把持筒下部使用不锈钢制造，由锻造导电夹导电，下部锥型斜而抱紧，上部双气囊抱紧。每只电极升降由两只布置于12.5米平台的油缸来完成，电极分布直径可在150毫米范围内调节；导电夹与导流管采用锥形连接，检修时更换导电夹极为方便。四、液压系统由油泵、油箱、气囊式蓄能器、控制电路及油缸、液位计、温度计、电加热器、滤油器、压力表等组成，压力控制由电接点压力表和压力继电器双重自动控制机压力在设定范围，同时设有远程压力表，在操作室可以对压力进行记录。五、短网采用铜管制作，由于变压器本与带有补偿装置，所以变压器出线侧不设温度补偿器，短网采用完全对称三角形布置，通过水冷电缆短网铜管和锻造导电夹一对一连接。六、变压器为三相交流矿热炉变压器，一次电压35千伏，十九档有载调压。采

加热炉烘炉操作说明书

加热炉烘炉操作说明全部炉顶、炉墙均采用浇注料整体浇注结构。浇注料在工作中热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气体冲刷的能力强，严密性好，优点很多。但是，浇注料低温强度低，特别是新浇注完后与炉顶吊挂砖结构相比，浇注料所含水份大，须经烘烤缓慢排出，所以烘炉升温时要十分当心。众所周知，水在蒸发时体积会增大一千倍，如不能顺利排出，压力积聚，可达到相当高的数值，往往会造成炉体浇注料剥落，开裂甚至大块崩塌。所以对于这种材料的炉衬烘烤要给予高度重视。烘炉过程一定要严格按制定的烘炉曲线进行，常温至350℃的烘炉阶段要特别注意，升温速度不应过快，保温时间要足够，在此温度区间决不允许明火冲到炉体浇注体表面。实践证明，凡能严格按烘炉曲线进行烘炉操作的，烘炉后浇注体光洁完整，能确保长期使用。 1 烘炉前的准备工作烘炉前必须按有关的规程，规或设计要求对装出料设备，步进机构及其液压系统，炉用附属设备，光电管及各种限位开关等检测与控制元件，金属结构，炉体砌筑及空气管道，煤气系统，供排水系统，水封槽及水封刀，汽化冷却系统（详见院热力专业说明），热工仪表等的安装情况，进行认真的检查验收，确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。 (1) 对炉外装、出料辊道，装料推钢机，炉缓冲挡板，控制钢坯定位的光电管，炉子的步进机构及其液压系统，润滑油系统，PLC操作控制系统等进行检查合格，并进行单机试车和模拟联动试运转合格，随时准备

使用。 (2) 炉子装料炉门，出料炉门已调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，侧开炉门运转灵活，关闭时严密。 (3) 炉子供排水系统已安装并经试压合格，炉子净环水系统已安装检验合格，浊环水采取有效的临时措施，测量仪表调整合格，各水冷构件的冷却水畅通，流量调整均匀。与车间冲渣沟相连的排水系统畅通，烘炉开始时，冷却水系统应立即投入运行，烘炉过程中不得中断。 (4) 确认加热炉汽化冷却系统检查合格，已经充水完毕，进入调试阶段。 (5) 风机已经通过试运转合格，风机进、出口的阀门开关灵活。 (6) 烘炉前应对燃烧控制系统，炉压控制系统等热工仪表和各种调节设备进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏，符合要求并随时准备使用。烘炉过程一开始，炉温，风温，煤气温度，烟气温度测量及记录的仪表应投入运行，随着炉子升温至800℃以上的高温，再进行仪表的热调试，自动控制装置逐步投入运行。 (7) 烟道转动阀门转动灵活，开闭方向与闸门座上的标记相符。烘炉，点火时阀门处于开启状态，烘炉过程中先手动调节阀门到合适的开启度，待炉温升至800℃以上时再接到自动控制的执行机构上，进行炉压调节。 (8) 对炉膛和烟道进行检查，清除施工中的一切遗物，特别要注意清理水封槽，绝不允许有杂物。 (9) 炉子周围及炉底操作坑环境清洁整齐，特别是操作坑四周的排水沟的杂物必须清除，排水沟与车间冲渣沟相连的管道必须畅通。 (10) 各岗位的工人经过技术培训和考核合格，能准确无误地操作和处

矿热炉穿炉专项应急预案

XXX有限公司矿热炉穿炉事故专项应急预案批准：审核：编制：

日期：XXX年月日 XXX有限公司矿热炉穿炉事故专项应急预案 1.总则 1.1编制目的为了有效处置穿炉事故，有序抢险救援，避免事故扩大、防止次生事故的发生，减少人员伤亡，降低财产损失和环境破坏。 1.2编制依据依据XXXXXX公司《生产安全事故综合应急预案》编制本预案。 1.3适用范围本预案适用于矿热炉发生穿炉事故的应急指挥与处置。 1.4预案体系本预案由矿热炉穿炉事故应急预案和穿炉事故现场处置方案组成。矿热炉穿炉事故专项应急预案由安全环保科组织，调度中心编制和修订，经厂长助理、总工程师、生产副厂长审核，厂长批准后发布实施。穿炉事故现场处置方案由调度中心负责组织冶炼车间编制和修订，经生产副厂长批准后发布实施，并报安全环保科备案。安全环保科、生产管控中心根据法规要求、组织机构、生产工艺及设备的变化和事故应急救援的实际情况，及时修订和更新矿热炉穿炉事故应急预案、穿炉事故现场处置方案。一旦发生穿炉事故，根据应急响应级别，应急救援指挥机构和职能人员要按照预案要求，各司其职，及时有效地开展应急救援行动。 1.5工作原则 1.5.1穿炉事故的应急指挥与处置遵循统一指挥、分级负责、现场处置、内外结合的原则进行。 1.5.2任何单位、人员均要服从应急救援指挥部的统一指挥，应急救援指挥部有权调用的任何物资、设备、人员和占用场地，不得阻拦和拒绝。

1.5.3充分发挥专业人员的作用，从设备、器材和技术上保证现场处置方案的可操作性。 2.风险分析 2.1简要概况 XXXXXX公司有8台36MVA密闭矿热炉，设计年产 50 万吨锰硅合金，配套65MW发电机组1台、2000KVA柴油发电机组1台，配备220KW循环水泵12台，55KW水泵8台和1万立方米保安水池1座，供矿热炉冷却和应急，22KW室内和220KW室外消防供水管网。 2.2风险分析生产运行过程中，受高温侵蚀，矿热炉有穿炉风险。穿炉会有大量的高温熔液流出，遇水会发生爆炸，容易造成人员伤亡、设备损坏，引发火灾。 2.3 危险目标矿热炉冶炼系统作业人员、设备、供电为危险目标。 2.4 危险源的主要分布（1）炉前区以及开堵眼平台、扒渣平台（2）炉后区风冷系统电源设施（3）炉侧后区电炉间变电室（4）二楼以上烟尘、有毒气体等 2.5 危险特性及影响（1）高温熔液易灼伤人员、熔坏设施设备、遇水发生爆炸，引发火灾事故。（2）影响周边20米区域生产作业，可能对大气造成污染。 3.组织机构及职责 3.1应急指挥机构及职责为保障应急救援有效实施，成立应急救援现场指挥部、各救援处置小组，储备必要数量的应急救援设备、物资、器械、药品等，定期进行培训和演练，做到应急抢险救援工作保障有力。 3.2应急指挥部及职责总指挥：XXX 副总指挥：XXX

半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案

宜兴市中宇电冶设备有限公司 33000KVA半封闭式工业硅矿热炉技术方案 1电炉设备

1.2 电炉设备设计 1.2.1矿热炉设备设计要求矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%以上的超负荷能力。烟道与炉盖之间设置了可靠绝缘。液压系统采用组合阀，并设置储能器。电极升降油缸上、下两端均设绝缘加以保护。高压油管两端全部带绝缘。为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。所有管道均设管道沟，便于检修。闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。 1.2.2工艺设计要求电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。电炉跨初定为五层平台分别为： a)+0.0m出渣铁轨道平台包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。 b)+7.0m电炉炉口操作平台

电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。 C)+11.8变压器放置平台电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。 d)+18.3m电极升降机构平台平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。液压站也布置在此平台上。 e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台炉顶料仓座在此平台上。环形加料机及布料皮带均布置在该平台上，此层平台布置有可储存5～8批混合料的中间过度料仓。 1.3 矿热炉结构 1.3.1矿热炉炉体组成：炉体旋转机构、炉底、炉壳、出铁口等。炉体旋转机构严格按图纸要求施工，炉底设计、制作、安装时其平面度误差＋10mm。工字钢板下部用钢板连接并焊制一起。炉壳内径9200mm，高度5000mm，炉壳采用焊接形式。侧壁采用20mm钢板焊接，底部采用22mm钢板制作。炉体设有5个出炉口，出铁口夹角72o 炉壳分瓣制作，组装后炉壳的直径极限偏差为+18mm。 1.3.2铁口出铁排烟系统组成：由烟罩、烟气管道、电动翻板阀、烟罩及烟道吊挂等组成。在出炉时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。排烟罩上喷涂耐火材料及打结需要的锚钩，防止烟气温度高使之变形。 1.3.4 矿热炉电极把持器组成：组合式把持器由上、下两部分组成。电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱紧压放装置，上部把持器桶及导向系统、液压机管路等。电极把持器下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、炉内导电铜管、铜瓦、压力环及绝缘系统等部件。每相电极把持器设10片铜瓦，一个压力环、4

合成氨-加热炉烘炉及开车方案

加热炉烘炉及开车方案一、烘炉方案及说明 1.加热炉在砌筑完毕、投入生产之前必须实施烘炉作业。 2.加热炉的烘炉应在炉衬施工结束及组织验收后进行。不能及时烘炉时，应采取相应的保护措施。 3?烘炉的目的：为了排除耐火浇注料中所含的表面吸附水和结晶水，防止在炉子升温时发生水分的急剧蒸发导致对炉衬的破坏，从而保障炉子结构在高温下趋于稳定以使炉子正常运行。 4.本加热炉烘炉特点：本加热炉以耐火浇注料、耐火纤维混合结构为主。炉底、下部炉管下部支架向火面、烟囱及过渡段为耐火浇注料组成，炉墙由耐火陶瓷纤维衬里组成。由于纤维炉衬不含水分，且抗热震和机械震动性能良好，可不需烘烤而能直接投入生产。因此本炉烘炉的重点应在耐火浇注料结构的部位。 5.烘炉前的准备工作为使烘炉工作得以顺利进行，烘炉前必须做好如下工作： 5.1烘炉前，对于具有耐火浇注料的内衬，必须按规定养炉完毕，使之获得必要的强度。 5.2烘炉前应对炉膛内、烟道、烟囱进行详细检查，将砌筑安装过程中可能带进的杂物清理干净。 5.3烘炉前应打开全部门类、烟囱挡板使炉子自然通风至少达三天以上。 5.4各门类的安装应完善，启闭灵活严密。 5.5烟囱挡板调节系统应开关自如，挡板贴合面泄漏率低。挡板开度的全开全闭位置应有明显标记。 5.6检查并确认辐射段管组及其对外连接管线及与之相关阀门的安装合格。 5.7确认燃烧器安装准确，符合相关要求，与之相配的燃料气管线的连接应可靠，调节装置应灵活有效。应对燃烧器进行全面吹扫、清理、试漏等准备工作，确认无堵塞、泄漏。 5.8检查并确认燃料气管线的安装，相关的阀门应严密，开关灵活。 5.9烘炉前应将有关工艺管道清理、吹扫干净。 5.10检查所设置的热电偶、压力表应安装完好，效校验指示准确，量程符合要求。 5.11所有与炉子有关的机械和设备应调试完毕，达到设计要求。动力电源与照明电源的供给安全有保证。 5.12联系用的通讯工具、信号装置应准备就绪，清晰无故障。 5.13辐射段管组所应用的蒸汽已接通。 5.14燃料气气源供给应有保证，并符合供气技术指标。 5.15烘炉操作必备工具、点火工具，高温手套等器具应准备齐全。 5.16安全保护措施得当，消防救护装备应符合相关要求。 5.17对可能出现的故障，能采取应对措施，妥善处理。 6.烘炉曲线烘炉是炉子投入生产前的一项重要工作。烘炉必须按烘炉曲线进行，烘炉过程中，应测定和绘制实际烘炉曲线。烘炉曲线中的温度应以辐射室出口烟气温度为准。本加热炉烘炉曲线见下图。

矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规格

版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程页码1/5 1、中、短期停炉后开炉 1.1、开炉前设备检查，试运转及要求： ○1、水冷系统全面通水试车，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 1.2、焙烧电极中、短期停炉后开炉，利用原有部分电极工作端。电极焙烧质量，直接关系到开炉是否成功，能否迅速转入正常生产；因此应严格按要求做好电极的焙烧工作。 ○1、认真检查原有电极工作端上层糊面是否有积灰，必要时应想法割孔吹灰。 ○2、视工作端长度及糊柱状况，添加适量新糊。 ○3、选用较低档（一般比正常工作电压低3—5档）二次工作电压送电。 ○4、送电以缓慢提升负荷为原则，一般初期电流为额定负荷电流的10—30%，以后每2小时按提升负荷5—10%递增，直至达正常的额定电流。 1.3、引弧、投料 ○1、在电极焙烧的同时，投入少量回炉渣铁和焦粒引弧。 ○2、弧光稳定后，一次电流达额定值30%两小时后，可以少量投入炉料压住弧光为原则，控制好料面的上升速度。 ○3、一次电流上升到额定电流50%以上四小时，可正式投料。投料应根据炉内余碳的情况，酌情调整料批中的焦碳量，确保电极能较稳定插入料层中。料面上升速度控制200mm/小时以内，直至正常水平。

版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程页码2/5

1.4、出第一、二炉铁 ○1、从引弧送电——焙烧电极——正式投料，有功电量耗量达正常生产每炉耗电量的2—3倍时，可出第一炉铁。 ○2、当有功电量耗电量达正常生产时每炉耗电量的1.5—2倍以内出第二炉铁。 ○3、出完第一、二炉后，二次工作电压、负荷控制可按正常情况进行，走入正常生产。 2、全新炉开炉 2.1、开炉设备检查，试运转及要求。 ○1、水冷系统全面通水试车，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好，新投变压器空载试投2—3次。每次时间不小于8小时。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 2.2、电极焙烧 ○1、把铜瓦提到上限位置，每相电极平坐在垫有130mm左右厚的炉底镁砖上，电极钢壳铜瓦以下每隔250mm左右，上下左右开出气小孔（孔径＜5mm）。○2、电极壳内装入电极糊，糊柱控制在铜瓦下缘以上2—2.5米，并随电极烧结，电极糊的灼减，随时适量添加电极糊。 ○3、沿电极糊周围架焦烘铁笼。铁笼离电极壳外缘距离不小于400mm，铁笼高度为炉膛深度增加200—300mm，（有利添加块焦，有利焙烧电极的长度）。 ○4、焦烘在铁笼内先装1/2—2/3高度的木柴（作引火用），加块焦至铁笼上沿，可以点火（浇喷废油）进行焦烘，焦碳粒度100mm左右。编号SJGY-02-2005 四川金广实业（集团）股份有限公司

加热炉烘炉方案

首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目烘炉方案编制：审核：批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日

目录一、前言二、编制依据三、点火前确认项目四、烘炉操作五、安全注意事项及应急预案六、烘炉方案附图

一、前言本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%

7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。

12500KVA工业硅矿热炉的设计

第五章工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。

矿热炉

一、矿热炉简介矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，亦称还原电炉或矿热电炉，电极一端埋入料层，在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料；常用于冶炼铁合金（见铁合金电炉），熔炼冰镍、冰铜（见镍、铜），以及生产电石（碳化钙）等。它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培石墨电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。同时电石炉、黄磷炉等由于使用状况和工作状态相同，也可以归结在矿热炉内，但是由于黄磷炉的。纯阻性负载情况，因此也有将黄磷炉归结到电阻炉的说法。二、矿热炉主要类别、用途注：电耗值随原料成分、制成品成分、电炉容量、操作工艺等的不同而有很大差异。这里是一个大概值。三、结构特点

矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。根据矿热炉的结构特点以及工作特点，矿热炉的系统电抗的70％是由短网系统产生的，矿热炉系统损耗如下图所示由上图可见，短网的损耗占据了系统自身损耗的70%以上，而短网是一个大电流工作的系统，最大电流可以达到上万安培，因此短网的性能在很大程度上决定了矿热炉的性能，由于短网的感抗占整个系统的 70%以上，不论是高烟罩开放式炉、矮烟罩半密闭式炉还是全密闭式炉的短网系统的感抗均较大，基于这个原因，矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0.8 之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，浪费大量电能，且被电力部分加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三相间的电力不平衡加大，最高不平衡度可以达到20％以上，这导致冶炼效率的低下，电费增高，因此提高短网的功率因数，降低电网不平衡就成了降低能耗，提高冶炼效率的有效手段。如果采取适当的手段，提高短网功率因数，改善电极不平衡度，那么将可以达到以下的效果： A、降低生产电耗 3%～6％； B、提高产品产量 5%～15％。从而给企业带来良好的经济效益，而投入的改造费用可以在创造的综合效益中短期内收回。一般情况下为了解决矿热炉自然功率因数低下的问题，我国目前多采用在高压端进行无功补偿的方法来解决，高压补偿仅仅是提高了高压侧的功率因数，但是由于低压端短网系统的巨大的感抗所产生的无功功率依然在短网系统中流动，同时三相不平衡是由于短网的强相（短网较短故感抗较小、所以损耗较小，输出较大故名强相）和弱相造成的，因此高压补偿不能解决三相平衡的问题，也没有达到抵消短网系统无功、提高低压端功率因数的作用，由于短网的感抗占整个系统感抗的70％以上，所以不能降低低压端的损耗，也不能增加变压器的出力，但可以避免罚款，仅仅是对供电部门有意义。相对高压补偿而言，低压补偿的优势除提高功率因数外,主要体现在以下几个方面： 1)、提高变压器、大电流线路利用率，增加冶炼有效输入功率。针对电弧冶炼而言，无功的产生主要是由电弧电流引起的，将补偿点前移至短网，就地补偿短网的大量无功消耗，提高电源输入电压、提高变压器的出力、增加冶炼有效输入功率。料的熔化功率是与电极电压和料比电阻成函数关系的，可以简单表示为P=U2/Z料。由于提高了变压器的载荷能力，变压器向炉膛输入的功率增大,实现增产降耗。 2)、不平衡补偿，改善三相的强、弱相状况。

烘炉方案

烘炉方案一、目的： 1．通过按一定的技术条件烘炉就是对炉膛内逐渐升温。逐渐升温的炉膛将构筑炉体的耐火材料及纤维材料中所吸附水分和结晶水分子逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结以增加诸材料的强度和使用寿命。 2.通过烘炉可以考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。 3.通过烘炉可以检查加热炉各火嘴及各门类的使用效果。 4.通过烘炉的过程对启用燃料气、蒸汽部分控制仪表并考察其性能和控制效果。 5.对操作人员进行技能培训和锻炼。二、目标： 1.及应器出口温度达到500℃以上。三、开车前准备： 1.空压机开启保证一定压力。 2.若E105冷凝器出口温度超过50℃时开循环冷却水，控制好循环水量。 3.蒸汽引入到总管（注意排水）。 4.汽包放空开，产气后并入总管网。四、开停车步骤： 1.点火升温炉膛在80-100℃时通入少量空气从主蒸汽进料管线和二乙苯蒸发器二乙苯进料排污口进入系统。（空气视空压机和升温情况定）。当第二反应器出口温度达200℃时用蒸汽切换空气进入系统。 2.投用烟道气挡板调节系统，并确保良好，适当打开烟道挡板（开启1/3左右，炉膛压力在0-40Pa）. 3.控制长明灯用燃料气压压力在0.1Mpa 4.在过热炉“A”“B”室各点一个长明灯，将火焰调至尽可能小，避免炉温上升过快。 5.按烘炉曲线要求，逐渐开大长明灯切断阀。全开后方可点燃其他长明灯，以保持升温速度的稳定。 6.从常温升至150℃需12小时。在150℃时恒温12小时。 7.以每小时6-7℃/h将炉膛温度自150℃升至320℃需24小时。在320℃时恒温24小时。 8.以每小时7-8℃/h将炉膛温度自320℃升至500℃需24小时。在500℃时恒温24小时。 9.将炉管温度升至740℃以检验能否达到工艺要求审计的热负荷量。 10.再将炉膛温度以20℃/h由500℃降至100℃需24小时。 11.100℃以下时进行自然通风。全面检查记录炉内衬、耐火砖、炉管等情况。 12.在烘炉期间若炉膛炉管之间温度过大（>100℃）用加大蒸汽量控制。缩小其温差反应器触控温度达到200℃以上时用蒸汽切换空气进行升温。投入蒸汽客厅空压机但需确保仪表空气压力。当反应器出口温度降到200℃以下时关闭蒸汽，通入空气进行降温处理。 13.通入蒸汽后，密切注意V103，一部分向T101进水。T101液位达50%后向V107进水，后向V102汽包进水。控制好汽包的液位，多余水返向V407。当汽包放空口产生蒸汽时关闭放空口，将蒸汽并入总管网。五、正常操作注意： 1.检查蒸汽过热炉出口蒸汽温度，出口蒸汽温度正常时波动范围应在5度以内。 2.检查燃料燃烧情况，炉膛温度变化情况，烟囱冒烟情况，炉墙及炉附件情况。

工业硅技术问答

工业硅技术问答 1．什么是硅和工业硅？元素硅(Si)原来称为矽，工业硅（也称金属硅或结晶硅）是指以含氧化硅的矿物和碳质还原剂等为原料经矿热炉熔炼制得的含Si97％以上的产物。“工业硅”之称是我国于1981年GB2881-81国家标准公布时正式定名，其含意主要是指这种硅之纯度是接近于99%的工业纯度，英文称为金属硅，俄文称为结晶硅。现在人工制得硅的纯度，实际上已达到99999999999％。 2.硅和工业硅有那些特性？ ①硅的主要物理性质为:密度(25℃)2．329g／cm3(纯度99．9％)，熔点1413℃，沸点3145℃，平均比热(0～100℃)为729J ／(kg·K)，熔化热为50.66kJ／mol，纯度为99．41%的硅抗压强度极限为9．43kgf／cm2。 ②硅的化学性质：硅在元素周期表中属ⅣA族，原子序数为14，原子量为28．0855，化合价表现为四价或二价(四价化合物为稳定型)。因晶体硅的每个硅原子与另外四个硅原子形成共价键，其Si-Si键长2．35A，成为正四面体型结构，与金刚石结构相近，所以硅的硬度大，熔点、沸点高。硅不溶于任何浓度的酸中，但能溶于硝酸与氢氟酸的混合液中，与1：l浓度的混合稀酸发生如下反应： Si+4HF+4HNO3=SiF4↑+4NO2↑+4H2O 3Si+12HF+4HNO3=3SiF4↑+4NO2↑+8H2O 这个特性可用于硅的化学分析中，即先将试样硅中的硅以氟化物形式挥发，而分析硅中残留的铁、铝、钙元素。硅能与碱反应，生成硅酸盐，同时放出氢气，如： Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑ 这是野外制氢的好办法。

罐式煅烧炉烘炉启动方案

40罐煅烧炉烘炉启动方案（初稿）一、烘炉时间安排根据生产运行部安排，40罐煅烧炉计划12月中旬启动烘炉，预计2月中旬烘炉结束，2月底实现达标达产。二、分厂烘炉组织机构为了确保40罐煅烧炉烘炉工作的顺利进行和烘炉过程的有效控制，分厂成立40罐煅烧炉烘炉领导小组，组成如下：组长：**** 副组长：*****，***** 技术负责人：****、**** 记录负责人：***** 安全负责人：***** 成员：**************** 三、烘炉前的准备 1、机械设备的验收、试车：只有在所有设备的验收、单体、联动试车结束，确保设备无故障的情况下，才可点火烘炉。 2、清除料罐内的所有杂物后，方可填料准备烘炉。 3、参加烘炉的人员必须进行培训后，方可进行烘炉操作。 4、炉体膨胀各检测点布置到位、测温装置安装到位。 5、烘炉时使用工器具准备齐全。 6、制定烘炉专用记录表准备齐全。四、烘炉曲线 1、烘炉曲线的制定原则：整个烘炉过程中不损坏炉体的严密性，保证有一座优质、耐用的煅烧炉投产。 2、烘炉曲线的制定依据：（1）日膨胀率不大于0.035%；（2）硅砖生产厂家提供的升温曲线。 3、烘炉曲线的作用：正常情况下，升温严格按照烘炉曲线执行，当水分排出量过大、炉体膨胀量超过设定值时，需要进行保温。 4、理论烘炉曲线的计算（昼夜安全膨胀率取0.035%）

5、烘炉曲线根据理论烘炉曲线的计算，在实际升温过程中，需要将多个不同小温度范围合并成一个温度区间，在该区间，升温速度取多个不同小温度范围内的最小升温速度，计算所得烘炉曲线如下：在实际烘炉过程中，当水分排出量过大、炉体膨胀量超过设定值时，需要进行保温操作，一般总烘炉时间会比计划曲线多2～5天。

(冶金行业)半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案

（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案

宜兴市中宇电冶设备有限X公司 33000KVA半封闭式工业硅矿热炉技术方案 1电炉设备 1.133000KVA半封闭式工业硅矿热炉主要技术参数

1.2电炉设备设计 1.2.1矿热炉设备设计要求矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%之上的超负荷能力。烟道和炉盖之间设置了可靠绝缘。液压系统采用组合阀，且设置储能器。

电极升降油缸上、下俩端均设绝缘加以保护。高压油管俩端全部带绝缘。为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。所有管道均设管道沟，便于检修。闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。 1.2.2工艺设计要求电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。电炉跨初定为五层平台分别为： a)+0.0m出渣铁轨道平台包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。 b)+7.0m电炉炉口操作平台电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。 C)+11.8变压器放置平台电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安

加热炉应急预案

神华乌海煤焦化30万吨/年甲醇项目加热炉烘炉煮炉应急预案编制：审核： H S E：批准：中国化学工程第十四建设有限公司乌海项目部二〇一〇年四月

加热炉烘炉煮炉应急预案为了防止施工现场的综合加热炉烘炉煮炉安全事故发生，完善应急工作机制，在烘炉煮炉发生事故状态下，迅速有序地开展事故的应急救援工作，抢救伤员，减少事故损失，制定本预案。 1危险性分析 1.1 项目概况神华乌海煤焦化30万吨/年甲醇项目，使用综合加热炉把精脱硫的焦炉气与部分转化用中压蒸汽混合进入综合加热炉加热到约650℃后进入纯氧转化炉顶部，综合加热炉属于热力设备，部分管道介质均为可燃气体，工艺管道及设备严密性至关重要，在施工过程中一定要把好管道焊接、压力试验的质量关。本综合加热炉分为蒸焦加热段辐射室、蒸汽系统加热段辐射室、焦炉气加热段辐射室及对流段综合加热炉，配有引风机等辅助设备，综合加热炉对流段布置有高温水预热器、蒸汽发生器、保温盒、蒸汽过热器、蒸汽焦炉气加热器、低温水预热器。烘炉的简单流程：通过燃料气管线供焦炉气到加热炉，按照烘炉方案按要求点燃长明灯，然后缓慢打开主喷嘴燃料气进口阀，引燃主喷嘴。炉内开始升温，在对流室烟气入口温度达130~150℃，将保护气体送入对流室的过热段。当辐射室烟气出口温度达230~250℃时，向辐射室管组送入保护气体。保护气是由焦炉气压缩机提供，经脱油罐后进入加热炉炉管，在加热炉顶部每个辐射式都有保护气排放口。在加热炉烘炉的后期，通过锅炉给水站给烟气汽包加药补水，同时进行烟气汽包煮炉。 1.2 危险源情况根据加热炉烘炉煮炉特点，在加热炉燃料气管线的连接件、阀门、调节阀都存在焦炉气泄露的危险，所以加热炉燃气管线所经区域都是防爆区，加热炉烘炉时气源的纯净性、压力稳定性都有可能造成燃烧器熄火，造成加热炉炉室内燃气含量超标，风门调整不及时，氧含量超过5%时可能会引起炉室爆炸，保护气排放形成强气流、高压力、高温度、高噪音会造成施工人员精神紧张、交流困难，以及对经过排气区，对人造成吹倒，烧伤，从而可发生高空坠落事故、触电事故、热汽伤害事故、机械伤害事故等。在运行时也可能出现停水、停电、停气及燃气源不稳定，引风机意外故障等紧急情况。在烟气汽包煮炉时也可能出现给水泵故障，脱盐水不合格，废锅的温度压力显示不正确等意外情况，特编制此预案，做好防范应急准备。 2应急组织机构与职责 2.1 应急救援领导小组与职责（1）项目经理是应急救援领导小组的第一负责人，担任组长，负责紧急情况处理的指挥工作。成员分别由项目管理人员及施工队长组成。安全负责人是应急救援第一执行人，担任副组长，负责紧急情况处理的具体实施和组织工作。（2）电气负责人是触电事故应急小组第二负责人，施工经理是高空坠落事故、触电事故、蒸汽伤害事故、机械伤害事故应急第二负责人，分别负责相应事故救援组织工作的配合工作和事故调查的配合工作。 2.2 应急小组下设机构及职责