孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径0.05～125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在IT10以下；
4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为IT10～IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔
铰削过程的实质
铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量
1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。
工艺特点
1）铰孔是孔的精加工方法；
2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；
4）铰刀是定尺寸刀具；
5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔
工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；
2）加工精度可达为IT7～IT6；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；
五、拉孔
工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
六、内圆磨削
工艺特点
1）磨削是零件精加工的主要方法之一；
2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
2) 生产率较低。
3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、总结
（一）小批量加工
1.钻IT13～IT11 Ra 25
2.钻→铰IT9 Ra 6.3～
3.2
3.钻→粗铰→精铰IT8～IT7 Ra 3.2～1.6
4.钻→扩IT11 Ra 25～12.5
5.钻→扩→铰IT9～IT7 Ra
6.3～3.2
6.钻→扩→粗铰→精铰IT7 Ra 3.2～1.6
7.钻→扩→机铰→手铰IT7～IT6 Ra 0.8～0.2
8.钻→扩→拉IT9～IT7 Ra 3.2～0.2
（二）大批大量生产
9.粗镗（或扩孔）IT13～IT11Ra 25～12.5
10.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩）IT9～IT8 Ra 6.3～3.2
11.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩）→精镗（铰）IT8～IT7Ra 3.2～1.6
12.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗IT7～IT6 Ra
1.6～0.8
13.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗→挤压IT7～IT6 Ra 1.6～0.4
14.粗镗→半精镗→磨孔IT8～IT7 Ra 1.6～0.4
15.粗镗→半精镗→粗磨→精磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.2
16.粗镗→半精镗→精镗→金刚镗IT7～IT6 Ra 0.8～0.1
17.钻→扩→粗铰→精铰→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.05
18.钻→扩→拉→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.05
19.粗镗→半精镗→精镗→珩磨
20.钻→扩→粗铰→精铰→研磨
21.钻→扩→拉→研磨IT6以上Ra 0.2～0.012
22.粗镗→半精镗→精镗→研磨
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度 孔的加工及其达到的精度 一、钻孔 1. 工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05?125mm勺孔； 3）孔的尺寸精度在IT10 以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5卩m。 对于精度要求不高勺孔，如螺栓勺贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 二、扩孔 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10 ?IT9 ； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3?3.2卩m。 当钻削dw>30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5?0.7 ）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。 三、铰孔
铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。 铰削用量 1）铰削余量粗铰余量为0.10mm- 0.35 mm; 精铰余量为 0.04mm- 0.06mm。 2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min - 5m/min ；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r - 2mm/r ；铰削铸铁件时， 进给量为0.5mm/r - 3mm/r 。 工艺特点 1 ）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7 、IT8 、IT9 的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2?0.2卩m 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。 四、镗孔 工艺特点 1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7 -IT6 ； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3?0.8卩
提高孔加工的精度的方法
提高孔加工的精度的方法 对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法 在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。 一、钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题： 1、钻孔时孔径超出尺寸要求，一般是孔径过大； 2、孔的表面粗糙度超出规定的技术要求； 3、孔的垂直度超出位置公差要求； 4、孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求； 二、孔加工中出现问题的主要原因分析： 1、钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力； 2、对钻削的切削速度选择不当； 3、钻削时工件未与钻头保持垂直； 4、未对孔距尺寸公差进行跟踪控制； 三、提高孔加工精度的方法： 在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。 最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题，在这里作一下重点阐述。传统的孔的位置精度的检查是靠划出“检查圆”和“检查框”的方法。“检查圆”它是在钻孔划线完毕后，用划规以样冲眼为中心，划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”，作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动，使划规划的“检查圆”容易产生误差。“检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划出等距的方格，是在钻孔的初期样冲眼灭失时，用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据，“检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划“检查圆”的误差。这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。在多年的钳工实习教学实践中，对于孔距的控制我采用的是“跟踪控制法”。所谓“跟踪控制”，就是从划线开始，到加工结束，每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提，后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。一环扣一环，从而实现对孔距精度的控制。 首先是划线，划线是孔加工的第一道工序，划线的质量是确保孔加工孔距精度的重
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度 “孔的加工及其达到的精度”的更多相关文章谈谈巧用麻花钻加工精孔的操作- 中华工具网...狂人不狂谈谈巧 用麻花钻加工精孔的操作- 中华工具网谈谈巧用麻花钻加 工精孔的操作。铸铁精孔钻头。2 确定合理的切削用量在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。切削深度: 不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。 钻孔元影图4.4锪孔活动一了解钻床及钻头的装夹方法一、了解钻床钳工常用的钻床有台式钻床、立式钻床以及摇臂钻床。（如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、6卧式）0表示型别。（3）钻孔的操作方法1）钻通孔工件下面应放垫铁，或把钻头对准工作台空槽：在孔将被钻透时，进给量要小，变自动进给为手动进给，避免钻头在钻穿的瞬间抖动．出现“啃刀”现象，从而影响加工工质量，损坏钻头，甚至发生事故。 铰孔质量的判别及其解决措施https://www.360docs.net/doc/4219174617.html,好奇农民工铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔
的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。 材料加工通用工艺共同成长888...中、小铸件为主以小铸件为主（ 光洁度的标识方法赫堇轩日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0.2～0.8，有三个等级，即三花7（相当于Ra0.8）、三花8（相当于Ra0.4）、三花9（相当于Ra0.2），G表示研磨加工。3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研A具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。零件常用的传统机械加工方法赫堇轩 精密和超精密加工现状与发展趋势nbxdlpf精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。超精密特种加工主要包括激光束加工、电子束加工、离子束加工、微细电火花加工、精细电解加工及电解研磨、超声电解加工、超声
钻孔(扩孔与铰孔)工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 主参数：最大钻孔直径 型号代号：台式钻床 类别代号：钻床 由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳
工和装配中用得较多。 2.立式台钻 简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3.摇臂钻床 它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头 钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用的夹具
孔加工方法的工艺特点
孔加工方法的工艺特点 孔加工方法是一种用来加工材料中的孔洞或空腔的一种工艺。根据加工的要求和材料的性质，可以选择不同的孔加工方法。下面我将详细介绍孔加工方法的工艺特点。 首先，孔加工方法有多种。常见的孔加工方法包括钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、钻镗孔、沉头孔等。每种孔加工方法都有其独特的特点和适用范围。 钻孔是最常用的孔加工方法之一，一般用来加工较小直径的孔。钻孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。适用于加工金属、塑料、木材等材料。钻孔时需要使用切削液来降低加工温度，提高切削效果。在钻孔时，应注意选择合适的几何参数和切割速度，以避免切削力过大和切削震荡。 扩孔是一种用来加工比原孔直径大的孔的孔加工方法。扩孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。适用于加工一些需要拓宽孔径的材料。扩孔时需要注意加工过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。 镗孔是一种用来加工较大孔径和较高精度的孔的孔加工方法。镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。适用于加工孔径较大的零件。镗孔时需要注意加工后的孔径精度和圆度，保持切削稳定，以获得良好的加工质量。 铰孔是一种用来加工螺纹孔的孔加工方法。铰孔具有速度快、加工精度高、孔壁
光洁等特点。适用于加工螺纹孔。铰孔时需要注意选择合适的铰孔工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。 攻丝是一种用来加工内螺纹的孔加工方法。攻丝具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。适用于加工内螺纹。攻丝时需要选择合适的攻丝工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。 钻镗孔是一种用来加工孔径较大和孔深较大的孔的孔加工方法。钻镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。适用于加工孔径较大的孔。钻镗孔时需要注意切削过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。 沉头孔是一种用来加工带有沉头的孔的孔加工方法。沉头孔具有孔底平整、孔口光洁等特点。适用于加工需要孔底平整的材料。沉头孔时需要注意沉头的深度和尺寸，以获得良好的孔底质量。 总的来说，孔加工方法的工艺特点包括加工速度快、加工精度高、孔壁光洁等。根据不同的材料和要求，可以选择不同的孔加工方法。在孔加工过程中，需要注意选择合适的切削参数，以确保加工质量和效率。同时，还需要注意切削液的选择和使用，以降低切削温度，提高切削效果。
孔加工方法
孔加工方法 孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。孔是机械零 件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。要求孔加工过程具有高效性、精 度性和稳定性。本文将介绍几种常见的孔加工方法。 1.盘式钻床 盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。它的主要特点是加工效 率高，钻孔精度和表面质量较好。盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自 动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养 成本低，是中小型企业的首选设备。 2.数控铣床 数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面 的加工。数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加 工需求。数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。 3.钻孔加工中心 钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。 钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。 4.激光孔加工 激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实 现孔的加工。激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。激光孔加工可 以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。 5.电火花冲孔 电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。它具有加 工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。电火花冲孔适用于各种难加工、高 硬度的金属材料和合金材料。但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加 工方法。 孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。了解各种孔加工方法的特点和应用范围， 可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、 加工精度和产品质量。除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。下面将 介绍几种其他的常见孔加工方法。
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总结
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总 结 一、钻孔的基本概念 钻孔是指用钻头在实体材料上加工孔的机械加工过程。一般情况下，在钻床上对材料进行钻孔加工时，钻头应同时完成两个运动： ①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）； ②辅佑襄助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进 给运动）。 钻孔时，由于钻头结构上存在的缺点，会在肯定程度上影响工件 加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工。 二、钻孔的操作步骤1、划线：钻孔前，应首先应谙习图样要求，依照钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，中心 线鄙俗清楚精准，并且越细越好，划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺 进行检验。 2、划检验方格或检验圆：划完线并检验合格后，还应划出以孔中 心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻 孔时检查和矫正钻孔位置。 3、打样冲眼：划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。 先打一小点，在十字中心线的不同方向认真察看，样冲眼是否打在十字 中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便精准落钻定心。 4、装夹：擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件 夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于察看和测量。应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
5、试钻：钻孔前必需先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出 一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验 圆同轴。假如偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到渐渐校正。 6、钻孔：钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位 置精度要求后，即可进行钻孔。手动进给时，进给气力不应使钻头产生 弯曲现象，以免孔轴线歪斜。 三、提高钻孔精度的方法1、刃磨好钻头是前提 钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角精准，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主 后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃 做适当修磨（先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。 2、精准明确划线是基础 用高度尺精准明确划线，首先应保正尺寸精准，划线时使划针角 与工件划线平面之间形成40～60度的夹角（沿划线方向），使划出的 线条清楚均匀。要注意划线基准面的选择，基准面要加工精准明确，要 保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。孔位十字线划出后，为保证钻 孔时便于找正，应用中心冲在十字线上冲出中心点（要求冲点要小，位 置要准）。 3、正确装夹是关键 通常情况下，对于直径小于6mm以下的孔，若精度不高，可用手 钳夹紧工件进行钻孔；对于6～10mm的孔，若工件规定平正，可用平口 钳夹持，但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时，必需将 平口钳用螺栓压板固定；对较大工件且钻孔直径10mm以上时，应用压 板夹紧的方法进行钻孔。 4、精准找正是重点
孔加工工艺解析大全
孔加工工艺解析大全 与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为: 1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动; 2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度; 3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1、钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。 常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用的是麻花钻,其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。 由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较大,Ra一般为 50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高
的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。 2、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工,以扩大孔径并提高孔的加工质量,扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工,也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。 与钻孔相比,扩孔具有下列特点: (1)扩孔钻齿数多(3~8个齿)、导向性好,切削比较稳定; (2)扩孔钻没有横刃,切削条件好; (3)加工余量较小,容屑槽可以做得浅些,钻芯可以做得粗些,刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级,表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时(D ≥30mm ),常先用小钻头(直径为孔径的0.5~0.7倍)预钻孔,然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔,这样可以提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了可以加工圆柱孔之外,还可以用各种特殊形状的扩孔钻(亦称锪钻)来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱,用已加工孔导向。 二、铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。 1、铰刀
孔的常规加工方法
孔的常规加工方法 孔是工程中常见的一种加工形式，广泛应用于不同行业和领域。常规的孔加工方法可以分为以下几种： 1.钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，通过旋转切削工具使其在工件上移动，从而形成所需的孔洞。钻孔可以使用手持钻头、立式钻床、卧式钻床等设备进行。 2.铰孔加工：铰孔是通过特殊设计的铰刀，以转动和推进的方式完成孔加工的一种方法。铰孔可以实现更精确的孔径和孔质量，并且能够加工出平面底孔、倒角孔等特殊形状的孔。 3.镗孔加工：镗孔是通过镗床进行的孔加工方法，镗床是一种能够精确加工孔洞的设备，通常用于加工大孔或高精度孔洞。镗孔可以实现孔径和孔形的高精度加工，适用于各种材料。 4.拉削加工：拉削是一种通过拉刀进行孔加工的方法，适用于加工具有一定深度的孔。通过旋转和推进切削工具，实现对孔洞深度和精度的控制。 5.铣孔加工：铣孔是用铣刀进行的孔加工方法，通过旋转切削工具的刀齿，将材料逐渐切削去除，从而形成所需的孔洞。铣孔可以加工出各种形状和大小的孔洞，并能够实现高效的加工。 6.切割加工：切割是通过切割工具进行的孔加工方法，包括切割刀、电火花加工等。切割适用于各种材料，可以切割出特殊形状和大孔洞。 此外，还有喷火穿孔、电蚀、激光加工等特殊的孔加工方法，它们通常用于特殊材料和特殊形状的孔洞加工。
孔加工方法的选择通常根据工件材料、形状和孔洞要求来确定。在进行孔加工时，还需要考虑如下因素： 1.切削速度和进给速度：通过调整切削速度和进给速度，可以控制加工过程中的切削效果和工件表面质量。 2.切削润滑：使用适当的切削润滑剂，可以降低切削力和磨损，从而提高加工精度和工具寿命。 3.刀具选择：不同的孔加工方法需要选择不同的刀具，包括钻头、铰刀、拉刀、镗刀、铣刀等。 4.刀具磨损监测：定期检查和更换刀具，并进行刀具磨损监测，可以保证加工质量和工具寿命。 5.加工稳定性：在加工过程中，需要保持加工稳定性，避免振动和共振等问题，从而保证孔加工的精度和表面质量。 总之，孔加工是一种常见的加工方法，有多种不同的加工方式可供选择。在实际应用中，需要根据工件要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，并在加工过程中注意各种参数的控制，以获得满足要求的孔洞。
各种加工方法的加工精度
各种加工方法的加工精 度 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
各种加工方法的加工精度 一：车削车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。 车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。精车时，可达IT6— IT5，粗糙度可达—μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二：铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣 可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。 铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。 普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。
孔加工技术
第三节孔加工 与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1．钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。钻孔加工有两种方式（图 图3-27 两种钻孔方式 a）钻头旋转b）工件旋转 如在车床上钻孔。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。其中最常用的是麻花钻，其直径规 格为。标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用
图3-28 标准麻花钻的结构 a）锥柄b）直柄 来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削
图3-29 麻花钻的切削部分 部分顶端的锥曲面为后刀面；刃带为副后刀面；横刃是两主后刀面的交线。对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。如图中虚线所示。导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。 麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和 图3-30 标准麻花钻的几何角度 铸铁的钻头顶角取为118°±2°。前角是在剖面（正交剖面P o）内测量的，由于前刀面是螺旋面，因此沿主切削刃上任一点的前角大小是变化的（由+30°到-30°），越靠近钻心，前角越小。为测量方便，钻头后角规定为在轴向剖面内测量的，主切削刃上各点的后角也是变化的，由钻头外缘向钻心后角逐渐增大。横刃斜角是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后角时形成的，一般为50°～55°。后角越大，越小，横刃越长，钻削时轴向力越大。螺旋角是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角，越大，钻削越容易，但过大，会削弱切削刃的强度，使散热条 件变差。标准麻花钻的螺旋角一般取为25°～32°。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工 的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较差，R a一般为50~12.5μm； 但钻孔的金属切除率大、切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达