机加工工艺基准孔标准

文件制修订记录

1.0目的：

为了规范作业标准，特制定本标准。

2.0范围：适用于本公司各相关部门。

备注: 我们公司最大进口机行程: 500*350,实际设计线割范围480*330，如线

加工基准

加工基准基准基准就是机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面基准的分类根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。 1．设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所[cc2]示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。（3）定位基准加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。一般原则拟定工艺路线的一般原则如下。 1.先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。 2.划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。 3.先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

机械加工标准

机加工技术要求 1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 5.1切削加工

各种机械加工工艺规程(标准)

河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》 1。范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。 2.规范引用文件 GB4863-85 机械制造工艺基本术语 JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求 Q/HMZ104—2001 未注公差 Q/LK506—88 工序间余量 3。加工前的准备 3。1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全. 3.2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3。3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3。4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法.按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。 3。5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3。6 工艺装备不得随意拆卸和更改。 3。7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。 4 刀具与工件的装夹 4.1 刀具的装夹 4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.

4.1。2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4。2 工件的装夹。 4。2。1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置. 4.2。2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2。3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则: a．尽可能使定位基准与设计基准重合； b．尽可能使各加工面采用同一定位基准； c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀； d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次； e．精加工工序定位基准应是已加工面； f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4。2。4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； a．对已划线工件应按线进行找正,并检查划线的正确性; b．对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量，或按下道工序余量的三分之一； c．对在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能够找正，应兼顾非加工面进行找正, 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一; d．对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，其找正精度应保证Q/HMZ104-2001未注中尺寸公差和形位公差的要求。 4.2。5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况. 4.2。6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件,应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹紧时要防止工件变形。 4.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

机械加工中基准简介

教案

图 1-25 基准重合 2。基准统一原则（从多个基准中选一个）当工件以某一组精基准定位，可以比较一方便地加工其他各表面时,应尽可能在多数工序中采用用同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则. 图1.26所示为汽车发动机的机体，在加工机体上的主轴承座孔、凸轮轴座孔、气缸孔及主轴承座端面时，就是采用统一的基准——底面A及底面A上相距较远的两个工艺孔作为精基准的，这样就能保证这些加工表面的相互位置关系。图1。26 发动机机体的精基准采用统一基准能用同一组基面加工大多数表面。不仅可以避免因基准变换而引起的定位误差，而且在一次装夹中能加工出较多的表面，既便于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率. 3。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准，而该表面与其它表面之间的位置精度应由先行工序予以保证。图 1-27 床身导轨面处为基准如图1。27所示在磨削床身导轨面时，为使加工余量均匀,以提高导轨面的

加工精度和生产率,常在磨头上安装百分表,在床身下安装可调支承，以导轨面本身作为精基准来调整找正，也就是以加工面本身作为精基准加工。此外磨、铰孔及浮动镗孔等都是“自为基准”的例子。 4。互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。如图1。28a所示导套在磨削加工时为保证φ32H8与φ42k6的内外圆柱面间的同轴度要求，可先以φ42k6的外圆柱面作定位基准，在内圆磨床上加工φ32H8的内孔，如图1。28b所示。然后再以φ32H8的内孔作定位基准，在心轴上磨削φ42k6的外圆,则容易保证各加工表面都有足够的加工余量,达到较高的同轴度要求，如图1。28c，所示. 图1。28 采用互为基准磨内孔和外圆 a) 工件简图b）用三爪卡盘磨内孔c) 在心轴上磨外圆又如图1.29所示，加工精密齿轮时，先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面，这就是以内孔和齿面互为基准进行加工.

机加件定位孔标准规范

机加件定位孔标准规范线路板定位孔是指在PCB设计过程中，确定PCB过孔的具体位置，是PCB设计过程中，非常重要的一个环节。定位孔的作用是印制电路板制作时的加工基准。PCB定位孔的定位方法多种多样，主要是根据不同的走位精确度要求。印制电路板上的定位孔，应该用专门图形符号表示。当要求不高时，也可采用印制电路板内较大的装配孔代替。为了方便印制电路板钻孔和铣外形时固定板子，以及方便在线测试，许多电路板厂都希望用户在PCB上设计三个非金属化孔，定位孔通常设计成非金属化孔，钻孔直径为妒mm或妒．Smmo如果板面紧张，至少也要放两个定位孔，并且呈对角线放置。如果做拼板，可以把拼板也看作一块PCB，整个拼板只要有三个定位孔即可。如果用户没有放置，线路板厂家会在不影响线路的基础上自动加上，或者利用板内已有的非金属化孔作定位孔。定位孔定位方法器件孔接口器件和连接器多数为插装元件。插装器件通孔直径大于引脚直径8～20mil，焊接时透锡良好。需要注意的是电路板厂的孔径是存在误差的，大致的误差在±0.05mm，每间隔0.05mm为一种钻头，直径为3.20mm以上的，每间隔0.lmm为一种钻头。因此在设计器件孔径时要把单位换算成毫米，孔径设计成0.05的整数倍。制板厂根据用户提供的钻孔数据设置钻孔刀具尺寸，钻孔刀具尺寸通常比用户要求的成形孔大0.1～0.15mmo设计孔径宜大不宜小，公差要求也是宜大不宜小，孔径分类越少越好。如果是压接器件，孔径不要

加大，要按资料建议设计，并且在制板说明中要说明哪些为压接器件，这样线路板厂家就能在制板过程中尽量控制误差，避免了一些不必要的麻烦。钻孔种类分为金属化孔和非金属化孔。金属化孔的孔壁内有沉铜，能起导电作用，用PTH表示。非金属化孔的孔壁内没有沉铜，不能起导电作用，用NPTH表示。金属化孔直径的外径与内径之差应大于 20mil，否则焊盘的焊环太小不宜加工，也不利于焊接。如果条件允许，可设计成孔径是焊盘的半径。金属化孔最大钻孔直径为6.35mm，非金属化孔最大钻孔直径为6.5mm。金属化孔不要设计在外形线上，孔边缘距外形线一般应大于1mm。钴孔时重孔容易损伤钻头，所以应该尽量避免。无需焊接且没有电气特性的孔可设计成非金属化孔，非金属化孔不需要设计焊盘，孔边缘距离线路或铜箔至少1mmo钻孔按形状可以分为圆形孔和长方形孔，普通钻孔多为圆形孔，长方形孔是钻头按照规定的程序多次钻孔而成的，因此长方形孔最好设计成长是宽的2倍，且宽度不小于0.8mm，尽量少设计长方形孔。 PCB定位孔要求： PCB设计行业的发展已经趋于成熟，所以，对于PCB定位孔的要求也是非常完善的。定位孔要求如下。 1、必须在单板对角线处至少设置二个定位孔。 2、定位孔标准孔径为3.2mm_+0.05mm。 3、针对企业不同产品的单板也可采用以下优选孔径：2.8mm±0.05mm，3.0mm±0.5mm，3.5mm±0.5mm和4.5mm±05mm。对于同一产

机床主轴前内锥孔尺寸标准

机床主轴前内锥孔尺寸标准机床主轴前内锥孔尺寸标准是指机床主轴前端的内锥孔（也称为主轴内孔）的尺寸规格。机床主轴内孔的尺寸标准在机械制造行业中非常重要，它直接关系到机床主轴与刀具或夹具的连接方式，对加工精度和稳定性有着重要影响。机床主轴内孔的尺寸标准一般包括直径、锥度（倾斜度）、圆度等方面的规定。下面我们将详细介绍这些尺寸标准的具体内容。 1.内孔直径：机床主轴内孔直径是指主轴前端内部的孔径尺寸。一般来说，主轴内孔直径会根据不同类型的机床和加工需求进行设计，常见的主轴内孔直径包括60mm、80mm、100mm等。 2.锥度：机床主轴内孔的锥度是指内孔的倾斜度。常见的内孔锥度有大锥度和小锥度之分，分别为1:20和1:30，其中1代表直径单位，20和30代表螺距。不同的锥度标准会影响到主轴与刀具或夹具的连接方式，因此在选择刀具或夹具时需要注意和主轴内孔锥度的匹配。

3.圆度：机床主轴内孔的圆度是指内孔的圆形度，用于度量内孔的偏心度。一般来说，主轴内孔的圆度要尽可能小，以保证刀具或夹具与主轴的良好配合。常见的主轴内孔圆度要求为0.01mm。机床主轴前内锥孔尺寸标准的重要性不容忽视。首先，标准化的尺寸规定可以保证机床主轴与刀具或夹具的互换性和互通性，从而提高工作效率和生产灵活性。其次，准确的尺寸规格可以保证机床主轴的加工精度和稳定性，避免因尺寸不合格而引起的加工误差和振动问题。此外，标准化的尺寸规定还可以促进产业链上下游的协同发展，提高整个机械制造行业的竞争力。国际上对于机床主轴前内锥孔尺寸的标准化工作已经取得了很大的进展。国际标准化组织ISO制定了一系列与机床主轴内孔尺寸相关的标准，如ISO 4156、ISO 702/III等。这些国际标准对于机床主轴前内锥孔尺寸的设计、制造和检测提供了统一的规范和指导。随着机械制造技术和工艺的不断发展，机床主轴前内锥孔尺寸标准也在不断更新和完善。目前，一些先进的机床已经开始采用非标准尺寸的主轴内孔设计，以适应特殊的加工需求。在实际应用中，我们需要根据具体的机床型号和加工要求选择合适的主轴内孔尺寸标准，

机械加工中定位基准的选择原则

在机械加工的过程中，零件的质量好坏是衡量一批产品是否合格的标准，而生产中，定位基准的选择会直接影响到零件质量。当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会对夹具结构的复杂度造成影响。那么，机械加工中定位基准的选择原则有哪些呢？一、粗基准的选择原则在选择粗加工的基准时，要保证各加工面有足够的余量，让加工面与不加工面之间的位置符合图样要求，在具体的选择时应该注意这些原则： 1、选择重要表面为粗基准为了保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应该选择该表面作为粗基准。重要表面在生产中一般是指工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，例如，床身的导轨面、车床主轴箱的株洲空等等，因此这两个位置都可以当做粗加工的基准。 2、选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面的位置要求，一般选择不加工面作为基准。如果工件上有很多不加工面，那么，应该选择其中加工面位置要求较高的不加工面作为粗基准，达到保证要求，让外形对称的要求。

3、选择加工余量最小的表面为粗基准如果没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，零件上每个表面都要加工，则应选择加工余量最小的表面来作为粗基准，避免表面加工由于余量不足留下毛坯面，造成废品出现。 4、选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准选择表面光洁、面积较大的表面为粗基准，这样选择的好处是工件定位可靠、夹紧方便。 5、粗基准统一尺寸方向上只能用一次粗基准大多是未经机械加工的毛坯面，表面粗糙度较低，所以只能使用一次，多次使用会造成一定误差。二、精基准的选择原则 1、基准重合原则基准重合是说设计基准与定位基准使用的是同一个，避免定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差。 2、基准统一原则基准统一原则是指采用同一基准定位加工零件上尽可能多的表面，这样做的好处是简化了工艺规程的制订工作，可以减少装夹设计、制造工作量以及成本，对于缩短生产准备周期也有很大帮助，还提高了各加工表面的相互位置精度。

工艺基准孔

工艺基准孔引言工艺基准孔是制造过程中非常重要的一个概念。它是指在零件上预先加工的一个标准孔，用于后续工序中的尺寸校准、装配和定位。本文将详细探讨工艺基准孔的定义、作用、加工方式以及重要性。工艺基准孔的定义工艺基准孔是零件上经过加工而成的具有特定尺寸和位置的孔。它通常由机械加工或其他适当的加工方法加工而成，并用作检测、校准、装配和定位的参考。工艺基准孔的形状可以根据实际需要而定，常见的形状包括圆孔、方孔和槽孔等。工艺基准孔的作用工艺基准孔在制造过程中发挥着重要的作用。以下是工艺基准孔的几个主要作用：1.尺寸校准：工艺基准孔的尺寸是经过精确计算和加工的，可以作为其他尺寸的校准依据。在制造过程中，可以通过将工具或测量设备放入基准孔中，来校准零件的尺寸。 2.装配：工艺基准孔可以用于定位和装配零件。通过将零件的定位销或螺栓插入基准孔中，可以确保零件与其他零件正确地定位和装配在一起。 3.标定测量设备：测量设备在制造过程中扮演着至关重要的角色。工艺基准孔可以用于标定测量设备，确保测量结果的准确性和可靠性。 4.质量控制：工艺基准孔可以作为质量控制的一个指标。通过与基准孔进行比对，可以检查零件的尺寸是否在允许的范围内，从而判断零件的质量。工艺基准孔的加工方式工艺基准孔的加工方式多种多样，下面是几种常见的加工方式： 1.钻孔：使用钻头进行直径为基准孔尺寸的钻孔加工。钻孔是一种常见且精度较高的加工方式，适用于多种材料。

2.铰孔：使用铰刀进行基准孔的加工。铰孔可以获得较高精度的孔径和孔壁质量。 3.铣孔：使用铣刀进行基准孔的加工。铣孔适用于各种形状的基准孔，并可通过选择不同的刀具获得不同的孔形。 4.打孔：使用冲压设备进行基准孔的加工。打孔适用于特殊形状的基准孔，具有高效和精确度高的特点。工艺基准孔的重要性工艺基准孔在制造过程中具有重要的地位和作用，以下是几个重要性的方面： 1.提高生产效率：工艺基准孔的存在可以加快和简化装配和定位操作，提高生产效率。 2.确保质量一致性：通过使用工艺基准孔进行定位和装配，可以确保产品零件的质量一致性。 3.减少人工操作错误：依赖工艺基准孔进行装配和定位可以减少人工操作时的错误和失误，提高操作的准确性。 4.降低成本：在特定情况下，工艺基准孔可以减少零件加工成本。通过将加工的重点放在基准孔上，可以降低其他关键尺寸的加工要求和成本。结论工艺基准孔是制造过程中不可忽视的一个重要概念。它通过定位、装配和校准等作用，确保了零件的尺寸和质量的一致性。加工工艺的选择和精确度对工艺孔的质量和效果起着重要作用。工艺基准孔的应用可以提高生产效率、质量稳定性和准确性，从而降低成本并满足客户需求。在制造过程中，我们应该充分认识到工艺基准孔的重要性，并合理应用它们。

机械制造加工中定位基准的正确理解

机械制造加工中定位基准的正确理解摘要:工件在夹具中的定位实际上是以工件上的某些基准面与夹具上定位元件保持接触的,从而限制工件的自由度。选择工件上,哪些面与夹具的定位元件相接触,这就是定位基准的选择问题。定位基准分粗基准和精基准,起始工序中,选择未经加工过的毛坯表面作为定位基准,则这个毛坯面称为粗基准;之后,用加工过的表面进行定位,这个加工过的表面称为精基准。关键词:定位基准粗基准精基准 1基准分类定位基准的选择在工艺上是一个十分重要的问题,它不仅影响零件表面间的位置尺寸和位置精度,而且还影响整个工艺过程的安排和夹具的结构,必须十分重视。基准的广义含义就是“依据”的意思。机械制造中所说的基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据作用和应用场合的不同,基准可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准是指设计图样上所采用的基准。如轴、孔的中心线、对称零件的中心平面常作为设计基准。工艺基准是指在工艺过程中采用的基准,有定位基准、测量基准和装配基准等。在选择各类工艺基准时,首先要选择定位基准中的粗基准。 2粗基准选择原则零件开始加工时,所有的面均未加工,只能以毛坯面作定位基准,这种以毛坯面为定位基准的,称为粗基准。选择粗基准时,主要考虑两个问题:一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求;二是合理分配各加工面的加工余量。 2.1选择不需要加工的表面作为粗基准如果工件上有一个不需要加工的重要表面,则考虑选择这个不需要加工的表面作为粗基准,这样可以保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求。如图一a,选择不加工的那个外圆表面为粗基准。如果工件上有好几个不需要加工的表面,则粗基准选择其中有位置精度要求(或位置精度较高)的那个不加工表面为粗基准。如图一b。该零件有三个不加工表面,若要求表面4与表

机加工加工技术标准

1 目的: 规范化模具零部件加工,确保模具正常试模和出厂。 2 适用范围本标准适用于本公司生产模具和委外加工模具的过程检验，同时也适用于外来模具维修和工程更改的加工。 3 名词解释开粗：即粗加工，以快速去除余量为准则，加工完成会产生应力造成变形，一般留5~6mm 余量，参考刀具为 Φ63r3的牛鼻刀；残留：开粗加工使用大刀具使边缘、角落、接近刀具大小的槽留有很大的余量，需把这些余量去除掉的加工为残留加工，一般留1mm 左右的余量，参考刀具为C20r0.8；半精：最终在型面、分型面、顶块槽、配合面等区域加工后留有0.3mm 左右的余量，外形达到要求的加工为半精加工，参考刀具为D20或D12r1；精加工：按照数据全部加工完成，符合精度公差要求； 4 内容 4.1 磨床 4.1.1检查零部件材质、外形尺寸。 4.1.2基准面0-200mm 面上下公差0-0.015mm, 200以上0-0.02mm. 4.1.3零部件加工基准与三维基准一致。 4.2 钻床 4.2.1按图纸检查，有特殊要求孔径误差在0.2mm 之内。 4.3 线切割 4.3.1 4.3.2 4.4 机加工CNC 4.4.1所有加工面需光滑，刀路整齐一致，接刀台阶≦0.03mm,螺栓、螺纹孔等需倒角（成型面上的孔按数据加工），零件表面不能有毛刺、翻边、塌角、凹坑等外观缺陷；加工注意工艺及开粗后的变形。 4.4.2 动模产品成型面刀间距≦(0.2mm~0.3mm), 0.2mm ，表面粗糙度，公差都为+0.00~+0.05mm ， 4.4.3产品分型面刀间距≦0.2mm, 表面粗糙度+0.00~+0.05mm ，在形状比较陡峭（角度＞65 º）的分型面公差+0.06~0.1mm 。 4.4.4 零件配合面刀间距≦0.3mm, 0~+0.02mm/200mm(单面公差减半)与之相配合的顶块，镶块等外形需做正公差，一般要求公差为+0.02mm~0.05mm （单面公差减半）。 4.4.5 让虚面或间隙面刀间距≦0.8mm, 4.4.6 在CAD 三维数据里已对各种类型的面进行了颜色区分，面与颜色的对应关系见附表。 4.4.7 需互相碰穿的孔、槽、卡扣等小面积的配合面，公差为+0.05~0.1mm 。 4.4.8 零件孔标为黑色面的（3D 图型）如基准孔、顶针孔，镶针孔、热流道孔等孔径公差H7,铜套孔Φ22～Φ35的公差为+0.05~+0.06mm ，铜套孔Φ40～Φ55的公差为+0,06~+0.08mm,铜套孔Φ60的公差为+0.08~+0.10mm ；位置公差≦±0.02mm ，孔内锥度误差≦±0.02mm ，孔内卡簧槽深度不得低于数据深度。 4.4.9 斜导柱孔径精度H7,位置度≦0.1mm ，角度误差﹤0.2 º。 4.4.10 水路孔、油路孔按数据对接完整，对接误差≦1mm ，所有扩孔加工到位，口部部倒角。 4.4.11密封圈槽按数据加工到位，深度公差±0.05mm 。

机械加工标准

机加工通用技术要求 1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。本标准不适用于钣金加工。 2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单）适用于本文件。ＧＢ／T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB／T 145-2001 中心孔ＧB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB／T 1０３1-200９产品几何技术规范(GPＳ) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/Ｔ 1１82-２008 产品几何技术规范(GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注ＧB／T 1184-19９6 形状和位置公差未注公差值ＧB/Ｔ 1568-2008 键技术条件ＧＢ/Ｔ1804-200０一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB／T ２828.1-２003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AＱＬ)检索的逐批检验抽样计划 GＢ/T 424９－2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/Ｔ 5７９6.4-200５梯形螺纹第４部分：公差 Q／ＪS Jｘx．xx-20１2 不合格品控制程序 Q／JＳＪxx.xx－2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 3术语和定义 GＢ/T 11８2-２00８给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 切削加工用切削工具(包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。３.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”,泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 3.3 公差带

机械加工检验要求标准规范

机械加工检验规范编制: 审核: 批准: 日期: 1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。 2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等 3、检验内容 3.1尺寸的检验 3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。 3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游

标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块 3.1.3量具的选择 3.1.3.1量具的选择原则 A、保证测量精确度； B保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性； 3.1.3.2量具具体选择 A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一； B根据计量器具的不确定度允许值选用； C根据零件的大小选用； D根据零件的表面质量选用； E根据零件的批量来选用； 3.1.3.3量具精度选择原则 A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则； B公司现有量具精度表

尺寸检测方法 ①轴径一一中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。 ②孔径一一通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。 ③长度、厚度一一长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。 ④表面粗糙度一一 a•目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。 b •比较检查一一如果目视检查不能作出判定，可采用粗糙度比较样块用视觉和触觉法比较判定。 c •仪器测量一一使用粗糙度仪检测。 ⑤角度一一用角度仪、电子角度规测量角度；用光学分度头测量工件的圆周分度；用样板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件。 3.2形位误差的检验：

汽车模具基准孔设计规范

一、归纳：加工基准孔的必需性：因为机床加工精度的限制和加工取数的不正确性，要求模具在型腔加工时一定加工基准孔或基准槽 , 以保证后续加工取数的正确。基准孔或基准槽和型腔需同一次装夹加工，即便出现取数禁止，也可保证基准孔或基准槽和型腔的形状 / 地点精度相瞄正确 . 模具的主镶和原身模板一定按要求设计相应的基准孔。二、设计规范 2.1 基准的设计原则客户没有要求的优先设计基准槽，设计一个25*25*12mm的方槽，数目只需要一个，优先放在凑近基准角的长边上，其次放在凑近基准角的短边上在没有空间的状况下设计φ10 和φ 20 的基准孔，客户有要求的依据客户标准设计。 2.1 基准孔的形式基准孔应加工在平面上，对于制品分型面为曲面的，应设计并加工一平面地域来加工基准孔 , 并在基准孔旁设一平面注明 X Y 坐标值 , 由 NC一次加工到位 . 如图 1 所示：图 1：模板或主镶上的基准孔对于空间不足没法设计凹槽基准面的部件，可撤消基准面的设计，如图2 所示：图 2：空间不足的基准孔

2.2 、基准孔的规格：序号D D1L1L2W 1206122/ 22010122/ 3402012325 ⑴．φ 6 基准孔：小模具的主镶在没有空间的状况下，可设计φ 6 的基准孔，基准面可以没有； ( 特别状况下可以设计成φ6，目前φ 3 的基准球正在申购中，在未到货之前停止设计φ 6 的基准孔 ) 10 基准 ⑵．φ 10 基准孔：一般的中型模具A,B 板尺寸在500-1500mm之间的可设计 φ 孔； ⑶．φ 20 基准孔：保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B 板尺寸大于1500 的模具，优选设计φ 20 或φ 25 的基准孔。注：因为车间机床所使用的探测棒直径尺寸为φ 6 和φ 10 的，因此基准孔的设计应第一考虑比探测棒直径大一号的基准孔。但因为模具空间的限制，因此平时设计φ 6 和φ 10 的基准孔，加工在碰数时在基准孔中插一基准棒，用探测棒碰基准棒取数加工。

机械加工标准

机械加工通常技术要求标准规范

机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。