降低气分装置能耗
中原油田2013年
降低气分装置能耗
小组名称：工艺研究QC小组
发布人：涂联
单位名称：石油化工总厂气聚车间
2013年12月30日
一、小组概况o
二、选题理由 2 二、现状调查 3
四、活动目标 5
五、原因分析及要因确认■ ■ ■■■iiaimia .......... ■■■
六、制定对策10
11
七、对策实施
八、效果检查
---- 14
九、巩固措施
十、体会及下步打算
降低气分装置能耗
、小组概况（表1）
小组成员情况（表2）
二、选题理由
2011年气分装置进行了扩能改造，装置的液化气处理能力由8万
吨/年提咼到12万吨/年，取得了良好的经济效益。
气分改扩建项目采取了许多的节能措施：将常压装置的热媒水并入
气分装置的低温热系统作为丙烯塔的重沸器热源；引入全厂的凝结水作为脱乙烷塔的重沸器热源；引入催化装置的顶循油作为脱丙烷塔的重沸器热源；这些措施的应用显著降低了装置的蒸汽消耗。同时，选用新型节能高速泵，进一步降低装置电耗。
改扩建之后的气分装置的综合能耗为50.61千克标油/吨，在中石化28个相同工艺的气分装置名列21位。见图1 （平均气分装置的综合能耗约为44千克标油/吨）。
图1气分能耗柱状对比图
制图：涂联日期：2013.2.6 为此，我们选择“降低气分装置能耗”做为活动课题。
三、现状调查
1、气分能耗分析
气分装置2012年的综合能耗为50.61千克标油/吨，能耗见下表:
表3气分能耗组成表
根据表3，我们绘制了气分装置的能耗组成饼状图。见图 2
图2气分装置的能耗组成饼状图
日期：2013.2.26
由图2可知，气分装置的蒸汽消耗约占综合能耗的 47%，气分装置 实现无蒸汽消耗在中石化28个相同工艺的气分装置有13个。
因此，“降低蒸汽消耗，最终实现气分装置无蒸汽消耗”是我们开展气 分装置节能研究的方向。
2、气分蒸汽消耗调查
气分装置蒸汽使用点有两处，一是低温热系统的蒸汽消耗。二是脱 丙烷塔重沸器蒸汽消耗。
项目
电
循环
水
蒸汽
软化 水
新鲜
水
凝结水 低温
热水
顶循油
合计
数值（千克
标油/吨）
6.477 2.97 24.092 0.828 0.00051 6.709
6.121 3.412 50.61
制表：涂联 日期：2013226
3.412, 7%
6.477, 13%
24.092, 47%
二I 电 ■■循环水 二蒸汽 厂软化水 ■新鲜水 ■凝结水 ■低温热水 ■
顶循油
制图：涂联
6.709, 13% 0.00051,0%
0.828, 2%
6.121, 12%
2.97, 6%
气分装置
气分装置 该装置主要生产纯度较高的丙烯、丙烷、异丁烯馏分和丁烯-2及碳-五等产品。 产品用途：生产的精丙烯作聚丙烯原料，异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。丁烯-2馏份作顺酐原料外，其余部分留下自用。碳-五作车用汽油的调和组份。丙烷馏份做丙烷脱沥青的溶剂外，其余作民用燃料。 本装置的生产原理是利用物理分离的原理对液态烃中各组份在同一压力下具有不同的挥发度而加以分离，生产较高纯度的丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳-五产品。 因为装置未设冷冻系统、故蒸馏在较高的压力和温度下进行操作。流程采用先脱碳三、然后分离碳四、最后脱除碳五。碳三馏份先脱乙烷、然后进行丙烷、丙烯分离。但装置设计了液态烃碱洗精制及分馏两个部份。分馏共六具分馏塔。 工艺流程说明： 原料液态烃经气体精制装置脱硫后送入本装置。 进入本装置的液态烃静静态混合器（M-1）与来自循环碱泵（P-9、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-1）底部的碱液混合后进入V-1进行沉降分离，然后再经静态混合器（M-2）与来自循环碱泵（P-10/2、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-2）底部的碱液混合后进入V-2进行沉降分离。V-1、V-2沉降分离后的碱液循环使用到碱液浓度降低到--定程度后，压入废碱罐（D-9002/3）或排入全厂含硫污水管网统--处理，液态烃则由脱丙烷塔进料泵（P-1/1、2）送至进料换热器（E-1/1）与脱丙烷油换热，然后再经进料预热器（E-1/2）用热水加热后进入T-1第24层塔盘。 脱丙烷塔顶混合碳三组分经脱丙烷塔塔顶冷凝器（E-2/1、2）冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V-4），然后--部分经脱丙烷塔回流泵（P-2/1、2）送回T-1顶作回流，--部分经脱乙烷塔进料泵（P-3/1、2）加压经脱乙烷塔进料预热器（E-10）加热后进入脱乙烷塔T-4第28层塔盘。 脱丙烷塔塔底碳四、碳五馏份经E-1/1与T-1进料液态烃换热后进入碳四塔（T-2），脱丙烷塔塔底重沸器（E-3）用蒸汽供热。 碳四塔进料位置--般在第54层塔盘，塔顶异丁烯馏份经塔顶冷凝器（E-4/1、2）冷凝后进入碳四塔回流罐（V-5），然后经碳四塔回流泵（P-4/1、2）部分送入T-2顶作回流，部分经异丁烯冷却器（E-6）冷却后作为产品送出装置，塔底丁烯-2及碳五馏分自压进入碳五塔（T-3）第18层塔盘。碳四塔塔底重沸器（E-5/1、2）用热水或蒸汽供热。
气分装置多年出现的大小实际操作问题
气分装置E203C管束泄漏处理方法 一事故现象：2010年10月，操作过程中发现系统压力居高不下，车间组织员工在对各冷却器进行反冲洗过程中发现E203C循环水回水放空处喷出大量液化气 二事故原因：该设备上次检修时未更换管束，加之循环水水质较差，腐蚀管束，造成泄漏 三事故处理： 1>操作人员发现泄漏立即向班长及室内操作员报告情况 2>班长现场察看后立即报告车间领导，并对现场情况进行详细描述 3>在车间领导指挥下，将E203C改好流程并切出 4>联系调度说明情况后，向气柜泄压 5>泄压过程中发现速度较慢，查找原因后领导判定切出阀内漏。隧对各切出阀用蒸汽加热后紧固，很快压力泄尽，然后吹扫干净残存物料。 6>提报新管束进行维修、更换 7>更换完毕打压合格后检查流程，投用生产 四注意事项 1>找好泄压点，如果泄压效果不好时，及时查找原因 2>泄压时注意风向，保障人身安全 3>开启泄压阀时要缓慢，防止开度过大 4 >循环水与物料出去口阀均须打盲板，与系统彻底分离 T203A/B淹塔 现象：1>开始时塔顶温度下降 2>T203B液位波动，液位上涨，严重时T203B液位满，T203A回流调节阀开大，回流量逐渐增大。 3>V204回流罐不涨，液位逐渐下降 4>做样分析，塔顶塔底产品不合格 产生原因： 1>塔底温度高，塔内上升气相量过大，塔内气相超负荷和气体阻拦液体下流。 2>进料量或回流过大，塔超负荷。下降液体量过大，使降液管超负荷。 3>丙烷外送量过小，塔底过高 4>降液管堵 处理方法 1>降低塔底加热量，降低塔底底温 2>减少进料量与回流量，降低塔内负荷 3>降低塔底底温的同时，加大丙烷外送量，改进不合格罐 4>丙烯改回炼，关丙烯外送手阀，通知罐区停丙烯外送 5>严重时停工检修处理 水洗罐V102J排污阀放空排出液化气 2006年7月，由于水洗罐界控阀定位器不好用，打自动时调节阀全开，盯盘主操的责任心不强，，时间长了V102J 液位压空，大量液化气喷出，迅速关闭调节阀处阀门，同时把水洗量开大，等界位涨到正常时，缓慢投用调节阀（等仪表把调节阀修好后）后，恢复正常操作。 气分装置E209C管束泄漏应急处理 一事故现象：在对E209C进行反冲洗的过程中打开循环水回水的放空阀时发现有液化气喷出 二事故原因：设备念旧腐蚀，原料内含硫过高，循环水杂质多 三事故处理： 1>巡检人员立即向主控室报告：E209C管束发生泄漏 2>班长及时通知车间管理人员，说明情况 3>把E209C切出，联系调度通知罐区向罐区泄压，随时观察放空。 4>泄压完成后蒸汽吹扫管程壳程
气分MTBE及品精制装置基本原理概述
产品精制、气体分馏及M T B E装置基本原理概述 2010年4月30日
目录第一章总述 第二章干气、液化气脱硫 第三章轻油、液化气脱硫醇 第四章气体分馏 第五章MTBE合成
第一章总述 1.1双脱装置作用： 1）处理来自催化装置的干气，脱除其中的硫化氢，脱硫后的气体去燃料气管网和制氢装置； 2）处理来自催化装置的液化气，脱除其中的硫化氢和硫醇，为下游气体分馏装置提供原料； 3）处理来自催化装置的汽油，脱除汽油中的硫醇硫，满足汽油质量对硫醇硫的要求。 1.2气分装置作用： 来自催化装置并经过脱硫、脱硫醇装置精制后的液化气经过气体分馏装置精馏后，生产丙烯和丙烷产品。混合碳四作为下游MTBE装置的原料。 1.3MTBE装置作用： 来自气分装置的混合碳四与外购甲醇经过MTBE装置处理后主要产品为MTBE产品，MTBE纯度≥98%（重）（含C5），该产品辛烷值高，且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，又是汽油中所需氧含量的最重要来源。装置的副产品为未反应C4馏分，用作民用液化气燃料。 第二章干气、液化气脱硫 2.1基本原理：吸收与解吸 炼油生产过程产生的炼厂气是多种组分的混合物，并可能含有杂质。只有将它们分离、提纯、精制，才能进人下一道炼制工序或作为化工原料和其他用途。为实现分离过程，炼油厂广泛采用吸收和解吸的方法。 2.1.1基本概念 （1）物系的相 在物质体系中，具有相同物理和化学性质的均匀部分，称为相。其分散度达到分子大小的数量级。相与相之间有明确的分界面。如装在压力容器内的液化石油气，上部的气体称为气相，下部的液体称为液相。由浮在水面上的冰块及水、
气分装置开工方案
气分装置开工方案 一、准备工作 1、各岗位按流程认真进行全面检查。 2、将高、低压瓦斯与系统外连通，防止系统超压，损坏设备。开低压瓦斯阀前，先开系统管线上的排凝阀排凝。 3、准备好开工后，停用的管线、阀门加盲板。 4、联系调度，落实好水（新鲜水、循环水）、电、汽、风，并落实好机修、仪表、电气、铆焊各专业的保运队伍。 5、联系催化或罐区准备将液态烃引进原料罐V5101 6、联系仪表，投用DCS系统，投用所有温度指示，并做好投用其它仪表的准备。 7、投用各塔、容器的安全阀、液面计、压力表。 8、联系化验，分析化验原料组成，并做好开工及正常分析项目的准备。 9、备足机泵润滑所需要的机油，各机泵润滑充分，盘车正常。 10、备齐阀板、管钳、扳手等工具，并符合防暴要求。 11、检查消防、气防设施及可燃气体报警仪是否好用。 12、做好内操与外操的协调工作。 二、开工程序 1、C5101开工步骤 A 蒸汽置换空气 C5101塔底蒸汽阀门打开，C5101V5101V5102进蒸汽，各排空打开吹赶空气，设备蒸汽压力0.1MPa以上，联系催化V5101收入液态烃，投用FIQ5101。打开V5101顶部放空，闻到瓦斯味后，关闭放空打开安全阀付线，排放15—20分钟，将空气和烃类混合物排入低压瓦斯管网，关闭安全阀付线，打开V5101抽出阀，P5101、E5101出入口阀，C5101中部进料阀，气相烃自压入C5101 打开E5102出入口阀，投用PV5102，气相烃进入V5102。V5102顶现场放空闻到瓦斯味后，关闭放空阀，打开放低压瓦斯阀门，排放15—20分钟，将蒸汽和烃类混合物排入低压瓦斯管网，关闭该阀门。 B V5101积液 C5101系统压力升至0.1MPa时，关闭P5101出入口阀，V5101积液，V5101见液面后，投用LIC5101，PI5101。 C C5101进料 V5101液面达到50%，压力达到0.5MPa以上后，启动P5101向
气分装置资料解读
前言 (2) 摘要 (2) 一概述 (3) 1.1 简介 (3) 1.2 液化气的性质和用途 (3) 1.3 气分车间的任务 (3) 二塔工艺流程 (4) 2.1 生产工艺流程 (4) 2.2 生产原理 (5) 2.3 气体分馏装置的特点 (5) 三工艺控制指标操作原则 (6) 3. 1 产品质量指标 (6) 3. 2 各塔分离精度指标 (6) 3.3 工艺操作原则 (6) 四精馏塔工艺公式 (7) 4.1 全塔的物料衡算 (7) 4.2 精馏段的物料衡算 (8) 4.3 提馏段的物料衡算 (9) 4.4 进料热状况的影响 (10) 4.5 理论板数的求法 (11) 4.6 回流比 (12) 4.7 塔高和塔径的计算 (12) 4.8 精馏塔基本数据 (12) 五三塔的主要操作参数 (13) 六丙烯产量和收率 (14) 6. 1 丙烯产量 (14) 6. 2 丙烯收率 (15) 七装置能耗 (16) 八装置投资及经济效益 (16) 九结论 (16)
前言 石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。 我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。 以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。 目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。 丙烯是重要的化工原料，美国将生产量的二分之一用于制造化工产品，余下的大部分则与异丁烷反应制造汽油中所需要的烷化物。由丙烯可以得到大量的化工产品，如聚丙烯、丙烯酸、丙烯腈、环氧丙烷、丙酮等。 当前各炼厂的气体分离装置大部分仍然采用精馏分离。化工生产中所处理的原料中间产物和粗产品等几乎都是由若干组分组成的混合物，蒸馏是分离液体混合物的典型单元操作。低沸点烃类混合物是利用精馏方法使混合物得到分离的，其基本原理是利用被分离的各组分具有不同的挥发度，即各组分在同一压力下具有不同的沸点将其分离的。其实质是不平衡的汽液两相在塔盘上多次逆向接触，多次进行部分汽化和部分冷凝，传质、传热，使气相中轻组分浓度不断提高，液相中重组分浓度不断提高，从而使混合物得到分离。 摘要 介绍了气体分馏装置三塔流程的气体分馏装置的工艺设计。气体分馏装置设计加工能力为8万吨每年，采用三塔流程，主产品为精丙烯，副产品为丙烷、民用液化气、碳四。该工艺技术具有流程短、设备少、投资小、能耗低的特点,在只要求丙烯产品的
如何提高气分装置丙烯收率
如何提高气分装置丙烯收率 摘要：本文介绍了气分装置的工艺流程，并分析了影响丙烯收率的主要因素，通过改善装置操作条件和优化吸收稳定系统等操作措施，使得气分装置丙烯收率大幅提高，达到了增产丙烯提高装置经济效益的目的。 关键词：气分装置；丙烯收率；优化吸收；操作 abstract: this paper introduces the technological process of gas fractionation unit, and analyzed the influence of propylene recovery factors, through the improvement of equipment operation and optimization of absorption and stabilization system operation measure, make the gas separation device substantially improve yield of propylene to propylene, raise device economic benefits. key words: gas separation device; propylene yield optimization operation; absorption; 中图分类号：te624文献标识码：a 目前我国丙烯的发展速度已经超过了乙烯，市场上丙烯价格也逐渐攀升。因此多产丙烯已成为各炼油厂增加效益的重要手段。世界上丙烯产量中的70%的丙烯来自乙烯生产的裂解装置，28%则依靠炼油厂，总之，在汽油价格疲软和丙烯需求增长的形势下，对炼油厂来说，增加炼厂丙烯产率是一条提高炼厂效益的有效途径。气体
气分说明书
签名日期编制： 校对： 审核： 项目审核 审定
目录 1 概述 (3) 2 工艺设计技术方案 (4) 3 原料及产品性质 (5) 4 装置物料平衡 (6) 5 工艺流程简述 (7) 6 主要设备选型说明 (9) 7 消耗指标及能耗 (10) 8 装置定员 (15) 9 环境保护 (15) 10 劳动安全卫生 (16) 11 装置对外协作关系 (19) 12 设计执行的标准目录 (19)
1概述 1.1设计依据 1.1.1《山东垦利石化集团有限公司设计委托书》 1.1.2 山东垦利石化集团有限公司提供的其他书面资料； 1.1.3 双方签定的会议纪要； 1.1.4 《山东垦利石化集团有限公司技术服务合同》（暂缺）； 1.1.5 工程设计基础资料（BEDD）。 1.2装置概况 DCC气体分馏装置为新建装置。该装置公称规模为30万吨/年，实际为27.84万吨/年，装置年开工按8000小时设计，装置操作弹性为60~110%。 本装置采用常规三塔流程，包括脱丙烷部分、脱乙烷部分、丙烯精馏部分以及公用工程部分。 1.3 设计原则 1.3.1 采用国内外先进、可靠的工艺技术和设备，使装置总体水平达到国内领先水平。1.3.2 安全、环保、消防与设计同步进行，满足国家和地方标准及规范要求。 1.3.3 装置采用低温热水供热，减少蒸汽消耗，降低能耗。 1.3.4 装置采用高效冷换设备，提高换热效率。 1.3.5 装置采用DCS，满足集中控制要求。 1.4 设计范围 本次设计范围为气体分馏装置界区内的全部工程。机柜间、控制室布置在联合控制室内，变配电布置在联合变配电间，控制室和变配电的设计由联合装置统一考虑。 1.5装置的原料来源及产品去向 1.5.1 原料来源 装置原料液化石油气自催化裂化装置经过脱硫后通过管道输送至装置，或者自罐区通过管道输送至装置。 1.5.2产品去向
气体分馏装置
5.11 气体分馏装置 根据全厂总加工流程规划，拟建设一套50万吨/年气体分馏装置，原料为重油催化裂化装置的液化气，主要为聚丙烯装置提供原料。 5.11.1 工艺技术选择 气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。 5.11.1.1 顺序分离流程与常规分离流程的比较 国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。 顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。 顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。 通过模拟计算、能耗分析及对比，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。 5.11.1.2 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较
常规C3+-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。 C3+-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。 热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。 热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。 热泵流程既节省了冷却水的消耗，又节省了塔底重沸器热量的消耗,可以大大的节约能量，但也存在着设备投资较大，流程相对复杂，操作维护难度大的缺点。 常规流程设备投资少，流程相对简单，但能耗相对较高。 从全厂的热平衡考虑，催化裂化装置有大量的低温热，如果不对这些低温热加以利用，还需消耗大量的冷却水对具有低温热的介质进行冷却，采用低温热作为丙烯塔底重沸器的热源，是一举两得的方案。因此，丙-丙分离推荐采用常规流程，利用催化装置的低温热作为热源。 由于催化装置提供的液化气中碳五含量很低，催化装置的吸收稳定塔能够控制液化气中碳五的含量，因此本装置将脱戊烷塔取消，设置脱乙烷塔、脱丙烷塔和丙-丙分离塔，降低了装置投资及能耗。 5.11.2 工艺概述、流程及消耗定额 5.11.2.1 工艺概述 1) 装置规模和年操作时数 装置公称规模50万吨／年，实际加工能力42.74万吨／年，年操作时
脱硫—气分—MTBE联合装置操作规程完整
脱硫——气分——MTBE联合装置操作规程 装置简介： 该装置为天宏新能源化工60万吨/年催化裂解、100万吨/年焦化配套炼厂气加工项目，该装置包括干气脱硫、液化气脱硫、气体分离、MTBE等单元组成。 该装置主要产品：丙烯、丙烷、民用液化气、MTBE。 该装置有化工设计，省安装工程公司建设施工 技术特点： 1、液化气、干气脱硫采用常规醇胺吸收法，溶剂为复配高效MDEA溶剂，保证脱后效果。脱硫塔采用板式塔；胺液再生塔采用波纹规整填料；液化气脱硫醇采用成熟的催化氧化法工艺。 2、液化气分馏采用三塔工艺，即脱丙烷丙烯塔、脱乙烷塔、丙烯精制塔（丙烷-丙烯分离），为了保证丙烯纯度高，设置两塔（A、B）。 3、MTBE采用离子反应、醚化、催化共沸蒸馏工艺，提高MTBE纯度和资源回收利用，节约能源。 4、液化气脱硫醇采用了两级混合器取代抽提塔，催化剂（聚酞菁钴），碱液里加入活化剂提高硫醇转化率，从而保证其脱除率。 5、气分各塔采用了高效导向浮阀塔板，提高板效率。 6、部分机泵采用变频调速技术，降低电耗。 7、采用了先进的DCS（集散型仪表）控制系统。 第一篇工艺流程
第一章脱硫工艺流程 第一节工艺控制流程图（见附图） 第二节工艺流程说明 一、干气脱硫 干气自催化装置来，进入干气脱硫塔T-103底部，经与塔顶来的贫胺液逆向接触反应进行脱硫，脱硫净化后的干气进入全厂瓦斯管网，吸收硫的富胺液自塔底自压流出，经液控阀LT-1106并入液化气脱硫富液一起进入乙醇胺贫富液换热 器E-101/ 4,3，E-101/ 2,1 (管程)，与再生贫液换热升温后，一路作为塔二段上回流， 一路从塔进料段入塔再生。 二、液化气脱硫 自催化装置（或外购）来的液化气经脱硫原料缓冲罐V-105、液位控制阀LT-1101进入罐，由原料泵P-101/ 1、2 经流控FT-1101进入脱硫吸收塔T-102底部与塔顶来的贫液逆向接触进行脱硫。脱硫后的液化气去液化气脱硫醇，吸收硫 的富胺液自塔底自压流出与干气脱硫富胺液一起进入E-101/ 4,3，E-101/ 2,1 。 三、胺液再生 干气、液化气富胺液经E-101/ 4,3,2,1 升温后进入胺液再生塔T-101塔底，经重沸器E-102加热分解，再生贫液过滤器过滤后，经再生塔液控阀LT-1104进入 E-101/ 1-4，水冷器EC-102/ 1,2 （壳程），由泵P-103/ 1、2 升压后，一路经流控阀FT-1105 进入干气脱硫塔顶部，另一路经流控阀FT-1102进入液化气脱硫塔顶部。再生塔 塔底解析出的硫化氢经填料传热传质从塔顶与水蒸汽一起进入塔顶水冷器EC101/ 1,2 ，经冷凝冷却后，进入再生塔顶回流罐V-106，酸性气经压控阀PT-1101 至火炬，酸性水经再生塔回流泵P-102/ 1、2 ，经回流罐液控阀LT-1105打入塔顶做冷回流。 四、胺液的配置、补充和退存 开工前胺液由桶装抽入乙醇胺溶液缓冲罐V-104，加入除盐水，配比15﹪， 由乙醇胺循环泵P-103/ 1、2 ，打入干气脱硫塔和液化气脱硫塔。 胺液生产过程中损耗或浓度下降，需往系统中补充，可将V-104配好的胺液 用风压至P-103/ 1、2 入口，补入系统。 停工时，将再生后的胺液退至V-104储存。 五、液化气脱硫醇 经脱硫后的液化气进入脱硫醇预碱洗混合器，与来自新鲜碱罐V-405的碱液
降低气分装置能耗
中原油田2013年 降低气分装置能耗 小组名称：工艺研究QC小组 发布人：涂联 单位名称：石油化工总厂气聚车间 2013年12月30日
一、小组概况o 二、选题理由 2 二、现状调查 3 四、活动目标 5 五、原因分析及要因确认■ ■ ■■■iiaimia .......... ■■■ 六、制定对策10 11 七、对策实施 八、效果检查 ---- 14 九、巩固措施 十、体会及下步打算
降低气分装置能耗 、小组概况（表1） 小组成员情况（表2） 二、选题理由 2011年气分装置进行了扩能改造，装置的液化气处理能力由8万
吨/年提咼到12万吨/年，取得了良好的经济效益。 气分改扩建项目采取了许多的节能措施：将常压装置的热媒水并入 气分装置的低温热系统作为丙烯塔的重沸器热源；引入全厂的凝结水作为脱乙烷塔的重沸器热源；引入催化装置的顶循油作为脱丙烷塔的重沸器热源；这些措施的应用显著降低了装置的蒸汽消耗。同时，选用新型节能高速泵，进一步降低装置电耗。 改扩建之后的气分装置的综合能耗为50.61千克标油/吨，在中石化28个相同工艺的气分装置名列21位。见图1 （平均气分装置的综合能耗约为44千克标油/吨）。 图1气分能耗柱状对比图 制图：涂联日期：2013.2.6 为此，我们选择“降低气分装置能耗”做为活动课题。 三、现状调查 1、气分能耗分析 气分装置2012年的综合能耗为50.61千克标油/吨，能耗见下表: 表3气分能耗组成表
根据表3，我们绘制了气分装置的能耗组成饼状图。见图 2 图2气分装置的能耗组成饼状图 日期：2013.2.26 由图2可知，气分装置的蒸汽消耗约占综合能耗的 47%，气分装置 实现无蒸汽消耗在中石化28个相同工艺的气分装置有13个。 因此，“降低蒸汽消耗，最终实现气分装置无蒸汽消耗”是我们开展气 分装置节能研究的方向。 2、气分蒸汽消耗调查 气分装置蒸汽使用点有两处，一是低温热系统的蒸汽消耗。二是脱 丙烷塔重沸器蒸汽消耗。 项目 电 循环 水 蒸汽 软化 水 新鲜 水 凝结水 低温 热水 顶循油 合计 数值（千克 标油/吨） 6.477 2.97 24.092 0.828 0.00051 6.709 6.121 3.412 50.61 制表：涂联 日期：2013226 3.412, 7% 6.477, 13% 24.092, 47% 二I 电 ■■循环水 二蒸汽 厂软化水 ■新鲜水 ■凝结水 ■低温热水 ■ 顶循油 制图：涂联 6.709, 13% 0.00051,0% 0.828, 2% 6.121, 12% 2.97, 6%
气体分馏装置气分操作技能部分
炼油厂气体分馏装置气分岗位技能试题 2004年5月1日
初级试题 1、如何对回流罐进行脱水? 答：（1）正常生产回流罐脱水时要缓慢打开脱水阀，人要站在上风向，防止物料喷出伤人。（3分）（2）冬季脱水时，如果阀门拧不动，不能硬拧，要用蒸汽吹开以后再打开脱水阀，防止阀门冻了，硬拧损坏阀门。（3分） （3）脱水时人员不能离开现场，脱完水后迅速将阀门关严。（4分）（2-③） 2、离心泵容易出现哪些故障？ 答：（1）流道堵塞或抽空；（2分） （2）大盖、法兰泄漏；（2分） （3）冷却水管路堵，过热；（2分） （4）叶轮松动，背帽松动或脱落；地角螺丝松动或断（2分） （5）叶轮弹簧皮圈磨损；粘轴；（2分）（1-①） 3、何处理泵轴承发热？ 答：（1）查找泵轴承发热原因；（2分） （2）泵轴承与电机轴不同心，须停泵校正；（2分） （3）润滑油不足；需填加润滑油；（3分） （4）冷却水不足，要给足冷却水。（3分）（1-①） 4、紧急停泵操作 a.迅速按下电机停机电钮。（2分） b.快速关闭泵出入口阀。（2分） c.若泵房着火，用泵房消防蒸汽或用软管接蒸汽扑灭。（3分） d.电机着火必须用干粉灭火器灭火。（3分） 以后按正常停泵处理。（1-①） 5、如何启用冷却器？ 答：（1）冷却器试压合格后放可启用，启用前排尽设备内存水。（3分） (2)开冷却水入口阀，同时打开冷却水出口排凝阀排出空气，然后关闭排凝阀，冷却水充满后，缓慢打 开冷流出口阀。（3分） (3)热流入口阀及出口排凝阀，排除设备内空气后关闭排凝阀，打开出口阀，注意检查浮头、头盖、法兰等有无泄露。（4分）（1-②） 6、发现有人触电应如何处理？ 答：（1）根据具体情况（离开关远近）切断电源开关或用有绝缘的手钳，干燥的木柄铁锹，斧，刀等切断电源线。（4分） （2）如果触电人在高处，要采取保护措施。（3分） （3）不能在无准备的情况下接触触电人身体。（3分）（6-④） 7、浮头式换热器的优点？ 答：（1）壳体与管束的温差不受限制；（3分） （2）管束便于更换；（3分） （3）壳程可以用机械方法进行清扫。（4分）（1-②） 8、如何处理安全阀失灵？ 答：（1）首先观察安全阀是否漏气、法兰是否漏气，压力不达定压值是否起跳。（3分） （2）安全阀漏气或达到定压值不起跳，拆下安全阀重新校验。（3分） （3）法兰或垫片漏气，换新法兰或垫片。（4分）（4-③） 9、启用空冷前应检查的内容有哪引起？ 答：（1）应检查风机及电机是否安装合适；（3分） （2）润滑油质是否好用，有无变质；（3分）