13米空心板技术交底

1、施工工艺流程

预制箱梁施工工序：清理台座→底板、腹板钢筋绑扎→安放预埋件→安装内模→顶板钢筋绑扎→支设侧模→浇筑砼→养护→拆除模型→预应力张拉→孔道压浆→提梁、存放。

2、钢筋的制作及安装

①钢筋绑扎、安装时应准确到位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低，间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可以提前制作，整体安装，与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施错开。

②钢筋连接接头按规范要求错头并避开梁体受力较大部位。

③钢筋绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

④已经加工成型的钢筋应进行编号并堆放整齐，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和堆放混乱。

⑤绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求进行摆放，各种预埋件的种类、数量、材质、位置均按设计要求进行配置，特别应注意梁底调平垫板位置及标高。预制梁钢筋分两次安装，即先底板、腹板，内模安装后再安装顶板钢筋。

⑥为确保钢筋的保护层厚度，可用与梁体同标号的砂浆垫块按梅花形垫置于钢筋与模型之间,用匝丝绑扎固定，绑扎牢固可靠，可以有效防止在浇筑时受挤压而变形，纵横向间距不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平米垫块的数量不小于4块。

⑦钢筋焊接严格控制搭接长度，两结合钢筋的轴线要保持一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。

3、预应力体系

⑴波纹管安装定位

①腹板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应平顺。按照设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管固定采用井字架ф12钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为直线段1.0m，曲线段0.5m。

②轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm,波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管，并用胶带包裹，确保不漏浆，防止水泥浆渗入导致堵塞。波纹管安装纵向偏差不大于3.0cm，横向偏差不大于1.0cm，竖向偏差不大于1.0cm。

③筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

④波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，防止波纹管受挤压而变形、或导致漏浆，确保在进行预应力施工时的质量，塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。

⑤波纹管安装过程中，应尽量避免反复弯曲。波纹管安装就位后，检查波纹管位置是否准确，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。

⑵锚板、螺旋筋安装

①锚具、锚垫板必须使用正规大厂的合格产品，锚下加强筋与锚下螺旋筋严格按照设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套。在安装锚垫板时必须与端头模板固定牢靠，避免在施工过程中锚垫板下陷或锚下混凝土强度不足发生的安全事故②将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板（喇叭管），将波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。锚板安装应垂直于孔道中心线，防止张拉时预应力损失及影响梁体受力。锚板上压浆孔在安装时应填涂黄油，防止砼灌注时被水泥浆填充影响压浆环节。

③当锚具需长期外露时，应采取防锈措施。

（3）绞线存放及安装

①工程采用φs15.2钢绞线，运抵工地后应放在置排水良好的地方，并做到下垫上盖，防止锈蚀和腐蚀。下料时采用砂轮锯切割，不得使用电弧焊、气焊切割。同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

②施工中按设计数量编束，并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹管内，使其两端露出量相等并达到65cm的工作长度。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺,同时要对预应力钢绞线进行编束、编号（或用不同颜色的油漆做出明显标志）。

③注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施，不得在钢绞线原材存放地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接工作，防止焊渣落到钢绞线上。

4、模板

⑴模板在使用前或使用过程中必须加强维修与保养，每次拆模派人进行除污与防锈工作，模板应平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈，并且涂刷防锈漆过后用塑料薄膜附着，不得使用废机油和柴油代替脱模剂。

⑵模板在吊装或运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。

⑶侧模和翼沿模板采用大块定型钢模，每块以螺栓连接，面板除锈后刷长效脱模剂。

⑷梁体外模及内模制作、安装要求接缝严密、面板平整、光洁，对梳形板、预留孔道、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施以保证混凝土质量。施工中接缝处可加泡沫条，以保证接缝处严实不漏浆。在底板和腹板钢筋安装就位后安装内模。

⑸内外模固定措施：外模采用拉杆对拉紧固；同时两侧用斜拉调节拉杆，在顶板处设置压杠（用槽钢制作），避免浇筑混凝土时内模上浮。

⑹模板在安装后浇注混凝土前，应对底模台座反拱及模板的安装进行检查，尤其

是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔道的位置。

⑺当梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。

⑻梁底楔形块在分隔墩及桥台处设置，高度及坡度严格按照设计图纸尺寸进行施做。

在模板安装时注意桥面横坡，切勿将高低边做反。5、砼浇注⑴施工准备

所有原材料经过检查，均应满足配合比通知单的要求，根据试验室下达的配合比，将其换算为每盘实际用量。对现场砂石料的含水率进行测定，并作适当调整，入模坍落度控制在140~160mm。

选用的砂石料、添加剂和水泥等级要进行设计，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇注顺路及混凝土外观质量，得选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。

⑵捣固方式

梁体浇注时采用斜向分段、水平分层、一次灌注完毕不设置施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生，模板边角以及振动器振动不到的地方辅以插钎振捣。砼浇注分三层进行：第一层浇注高度为18厘米；第二层浇注高度到顶板倒角处；第三层顶板砼浇注，三层砼面衔接时间控制在混凝土初凝以前。在内模底板预留槽口加强捣固，使底板砼充盈密实。待第一层砼浇筑完毕后，分别敲击外模和内模底板，检查倒角处混凝土和底板砼密实与否。然后进行第二、三层砼浇筑，振捣采用插入式振捣，入模的砼每层厚度不超过30cm，采用插入式捣固器分层进行。插捣移动间距不得大于振捣器作业半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度为5—10cm。每一振点的振捣延续时间为20—30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。捣固时不要碰到钢筋及模板和波纹管，以免影响到下面已凝固的砼，杜绝预制箱梁表面产生水纹现象，同时要加强预应力锚具后的砼捣固。

注意：

①派专人对梁体下方翼缘砼的密实度进行检查，防止出现漏浆或不密实等质量缺陷，支座契形块和锚垫板后要加强捣固；

②要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真细致振捣，确保锚下混凝土密实。

③在梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后拉毛。

6、模型拆除

侧模拆除时应待砼强度不小于2.5Mpa并要保证砼构件不缺棱掉角时拆除，内模拆除采用箱梁两端开孔进行。操作人员注意安全，加强通风措施。

横隔板底模不应与侧模连成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模还能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除。避免横隔

板与翼缘、腹板交界处因横隔板过早悬空而产生裂纹。

7、预应力张拉

⑴施工准备

①凝土强度不应小于设计值，养生期限必须遵从设计规定，存梁时间不宜超过3个月。

②张拉操作人员经过培训，考核合格，要求持证上岗；张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，如果预应力的伸长量与计算值超过6%，应重新进行测定预应力的弹性模数。尤其对千斤顶和油泵进行仔细检查，保证各部分不漏油并能正常工作。预应力钢束张拉在砼强度达90%以上方可进行，通过试压与梁体同条件养护的试件来确定。

③在张拉施工过程中，正面不能站人，并设置挡板和警示标牌。且不可拆卸液压系统中任何部件，压浆泵使用严格按安全操作规程进行，压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。

④拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

⑤管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管接头应加强防护，以防喷油伤人。

⑵张拉

预应力钢束张拉是保证预制梁质量的关键工序。张拉程序必须严格按设计规范要求进行。

①张拉设备安装顺序：

锚具→工作锚夹片→限位板→千斤顶和油泵→工具锚及工具夹片。

②张拉程序为N1→N2→N3。0→初应力10%（σcon）→20%（σcon）→100%(σcon) →锚固

③梁体钢束张拉采用两端同时对称张拉，并按设计张拉顺序进行操作实施。张拉钢束应根据油压表压强值对应标定数据张拉力，并分级进行张拉。

④预应力张拉钢绞线伸长量的量测：在千斤顶尾端伸长的钢绞线10cm处与梁体固定点之间直接测定钢绞线在张拉前、初始张拉吨位，张拉吨位及卸荷后四种情况下的伸长值。每束预应力筋都应按要求张拉，采用“应力-应变”双控的方法检查张拉质量，施工中应做好各种记录，以备检查。

⑤一束拉完后看其断丝，滑丝情况，超过规定要求范围需重新穿束张拉。锚固时也要做记号，防止滑丝。

⑥预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余部分应切除。

⑦已张拉完成尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢筋断裂而酿成重大事故。

（3）孔道压浆a) 准备及工艺流程

①压浆前须对孔道进行清洁处理，波纹管内应用压缩空气进行吹扫，必要时应用水进行冲洗，再用压缩空气将孔道内的所有积水吹出。所有压浆设备、材料、管道及相关工具现场准备到位，并预先进行组装调试，确保施工中使用正常。

②工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。为了保证箱梁孔道压浆施工有序、有组织进行，确保孔道压浆质量。在施工中拟使用两个班组，一个班组负责钢绞束张拉，另外一个班组负责压浆施工。这样有利于提高施工质量，加快施工进度。

b) 压浆的施工技术要求

①采用的水泥质量检验合格、压浆配合比经监理单位批复方可用于压浆，压浆浆液稠度控制在30s—50s，水泥浆强度与梁体强度相同，水泥浆自拌制至压入孔道的时间一般应控制在30--45min范围内，在使用前和压注过程中应连续搅拌，钢绞线张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过7d。

②压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气，压浆顺序宜先压注下层孔道。

③水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气泡的废浆排出，其稠度与压浆的浆液相同时停止。④保证钢绞线全部充浆，进浆口应予封闭，所有塞子、盖子或气门移动或打开。

⑤压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，必须采用蒸汽养生的办法蒸养一天，另外温度大于35℃不得压浆。

⑥压浆使用真空式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.5-0.7MPa；当孔道较长或采用一次性压浆时，最大压力宜为 1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期, 该稳压期不少于2min。

⑦压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于三组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

（4）封锚

①孔道压浆后立即梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板锚具及端面混凝土的污垢。

②封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长。

③封锚混凝土须仔细操作并认真捣实，务必使锚具处的混凝土密实。④封锚混凝土浇筑后，静置1—2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，并且养护时间增长，必须采用保温措施防止封锚混凝土受冻。⑸端面凿毛

凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用专用凿锤进行凿毛。凿至露出粗骨料为止。

四、梁板养生

由于砼中水泥用量较高，水化热较高，养护是箱梁质量控制的重要环节，养护不及时和养护时间不够都会造成砼开裂及张拉后徐变加快增大，影响梁体线型指标和以后架设完成后的使用功能。

①预制梁板一般养护：在拆完模后利用建梁时预埋的蒸汽管道接喷淋水管，采用加压水对梁体进行养生，顶板使用土工布覆盖洒水养护。

②预制梁板冬季养生：在拆完模后使用阻燃篷布覆盖蒸汽锅炉蒸汽进行养生

③预制梁顶板埋设倒U型钢筋，以保证桥面铺装层在施工时桥面钢筋网到桥面铺装层为2cm，同时也使桥面钢筋网与预制梁连成整体保证桥梁整体结构受力。

五、成品要求及存放

①已经成品的梁体要求混凝土表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。

②梁体出坑后存梁前对梁板进行全面检查，长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂缝等，及早发现缺陷进行必要的补救措施。

③存梁区箱梁堆放高度不超过2层，并定期检查存梁区的稳定性。④在各梁片标注梁片号，在梁片腹板侧面的大小里程端部的侧面均进行标注。标注内容：桥名、梁板编号、浇筑日期及张拉日期。