化工生产停车操作规程(6篇范文)

化工生产停车操作规程（6篇范文）

【第1篇】化工生产停车操作规程

一、生产中紧急停车

反应釜发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施停釜,排汽降压,并及时报告有关部门:

(一)釜内工作压力、温度超过许用值,采用各种措施仍不能使之下降。

(二)釜盖、釜体、蒸汽管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全。

(三)安全附件失效,釜盖关闭不正,紧固件损坏难以保证安全运行。

(四)冷凝水排放受阻引起蒸压釜严重上拱变形时,采取紧急措施排放冷凝水,仍无效时。

(五)发生其它意外事故,且直接威胁到安全运行。

(六)紧急停止运行的操作步骤是:

迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备,如泵、压缩机等停止运行;联系有关岗位停止向容器内输送物料;迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料;必要时打开放空阀,把气体排入大气中;对于系统性连续生产的压力容器,紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作;操作人员在处理紧急情况的同时,应立即与上级主

管部门及有关技术人员取得联系,以便更有效地控制险情,避免发生

更大的事故。

二、正常停车

1、根据工艺要求在规定的时间内停车,不得随意更改停车时间。

2、先停止搅拌,然后切断电源。

3、依次关闭各种阀门。

4、放料完毕,应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷,注意不要

损坏搪瓷。

5、在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可下班或交班。

【第2篇】化工生产岗位安全操作规程

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关重要的。其要点如下。

(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。

(2)必须严格执行安全操作规程。

(3)控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏“。

(4)不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。

(5)正确穿戴和使用个体防护用品。

二、开车安全操作及管理

(1)正常开车执行岗位操作法。

(2)较大系统开车必须编制开车方案(包括应急事故救援预案),并

严格执行。

(3)开车前应严格下列各检查:

①、确认水、电、汽(气)符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;

②、阀门开闭状态及盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态;

③、保温、保压及清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;

④、确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;

⑤、其他有关事项。

各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。

(4)、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。

(5)、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。

(6)、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行发现异常现象应及时处理,紧急时应终止开车,严禁强行开车。

(7)、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

(8)、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

(1)、正常停车按岗位操作法执行。

(2)、较大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。

(3)、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备(容器),停车后要按时记录压力、温度的变化。

(4)、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

(5)、设备(容器)卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散,防止造成事故。

(6)、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。

四、紧急处理

(1)、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

(2)、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。

(3)、发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

(4)、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

【第3篇】化工生产停车安全操作规程

(1) 停工条件检查确认

在装置停工前，利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析，根据分析结果，制定停工条件确认表，对其内容进行检查确认，只有当所有的内容都满足要求后，方可进行下一步的停工操作，避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的，以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。

企业必须编制停车方案，正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车，加强与有关岗位和部门的联系。

(2) 装置停车安全措施

停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。

装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化，劳动强度大，精神紧张。为了避免出现差错，停车时必须按确定的方案进行，同时注意：

①把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

②系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压

的顺序进行。凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。

③开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。

④停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部

位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。

⑤高温真空设备的停车，必须先破真空，待设备内介质温度降到

自燃点以下方可与大气相通，以防空气进入引发燃爆。

⑥大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

⑦装置停车时，设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净，

送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放，应采取相应措施，不得就地排放或排入下水道中。

⑧设备（容器）卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险

物品的排放和散发，防止造成事故。

⑨冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。

⑩装置停车时，所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净，各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放，以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性，一般闪点低、气化快、蒸气压力大，又容易和空气混合形成爆炸性混

合气体，遇到明火使其燃烧或爆炸，而易燃液体在常温条件下，即能形成爆炸性混合物，其危险性很大。

可燃、有毒物料应排至火炬烧掉，对残留物料排放时，应采取相应的安全措施。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。

(3) 吹扫与置换

石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏，是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时，则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。

吹扫作业注意事项：

①吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线，不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物，吹扫过程中易产生静电火花或其他明火，发生着火爆炸事故。

②吹扫时阀门开度应小（一般为2扣）。稍停片刻，使吹扫介质少量通过，注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时，有时需用胶皮软管，胶皮软管要绑牢，同时要检查胶皮软管承受压力情况，禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。

③设有流量计的管线，为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢，损坏计量仪表内部构件，一般经由副线吹扫。

④机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭，防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则，以低压到中压再到高压的次序进行，先倒净一段，如未达到目的而压力不足时，可由二、三

段补压倒空，然后依次倒空，最后将高压气体排入火炬。

⑤管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时，必须分段处理，并要放空泄压，防止液体气化，造成设备超压损坏。

⑥对于油类系统管线，应先吹扫重质油管线，然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为：

渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯

⑦装置管线物料吹扫前，岗位之间应加强联系，防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时，要按系统逐次进行，再把所有管线（包括支路）都吹扫到，不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门，后停汽，防止被吹扫介质倒流。

⑧精馏塔系统倒空吹扫，应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀，然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体，保持塔压一段时间，待盘板积存的液体全都流静后，由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后，还要通过蒸汽在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，最后停汽，打开低点放空阀排空，要保证设备打开后无油、无瓦斯，确保检修动火安全。

⑨对低温生产装置，考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格，所以不采用蒸汽吹扫，而要有氮气分片集中吹扫，最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。

⑩吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽，应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能，一且发现互窜，蒸汽就不能用来灭

火或吹扫。

一般说来，较大的设备和容器在物料退出后，都应进行蒸煮水洗，如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔，由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃，塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合，并且有重烃类难挥发油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定，通常为8 h～24h。（4）抽加盲板

石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间，有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修，在装置退料进行蒸煮水洗置换后，需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。

【第4篇】化工生产停车操作安全规程

(1) 停工条件检查确认

在装置停工前,利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析,根

据分析结果,制定停工条件确认表,对其内容进行检查确认,只有当所有的内容都满足要求后,方可进行下一步的停工操作,避免由于条件

不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的,以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。

企业必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关

岗位和部门的联系。

(2) 装置停车安全措施

停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序图表,有秩序地进行。

装置停车时,操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表,密

切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化,劳动强度大,精神紧张。为了避免出现差错,停车时必须按确定的方案进行,同时注意: ①把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快,尤其在高温条件下,温度骤变会造成设备和管道变形、破裂,引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

②系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。

③开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻,使物料少量通过,观察物料畅通情况,然后再逐渐开大,直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。

④停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行,注意各部

位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。

⑤高温真空设备的停车,必须先破真空,待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通,以防空气进入引发燃爆。

⑥大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。

⑦装置停车时,设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净,送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放,应采取相应措施,不得就地排放或排入下水道中。

⑧设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。

⑨冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏。

⑩装置停车时,所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净,各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放,以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性,一般闪点低、气化快、蒸气压力大,又容易和空气混合形成爆炸性混合气体,遇到明火使其燃烧或爆炸,而易燃液体在常温条件下,即能形成爆炸性混合物,其危险性很大。

可燃、有毒物料应排至火炬烧掉,对残留物料排放时,应采取相应的安全措施。停车操作期间,装置周围应杜绝一切火源。

(3) 吹扫与置换

石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏,是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时,则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。

吹扫作业注意事项:

①吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线,

不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物,

吹扫过程中易产生静电火花或其他明火,发生着火爆炸事故。

②吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻,使吹扫介质少量通过,注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时,有时需用胶皮软管,胶皮软管要绑牢,同时要检查胶皮软管承受压力情况,禁止这类临

时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。

③设有流量计的管线,为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢,损坏计量仪表内部构件,一般经由副线吹扫。

④机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭,防止吹扫时发生水

击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则,以低压到中压再到高压

的次序进行,先倒净一段,如未达到目的而压力不足时,可由二、三段

补压倒空,然后依次倒空,最后将高压气体排入火炬。

⑤管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时,必须分段处理,并要放

空泄压,防止液体气化,造成设备超压损坏。

⑥对于油类系统管线,应先吹扫重质油管线,然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:

渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯

⑦装置管线物料吹扫前,岗位之间应加强联系,防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时,要按系统逐次进行,再把所有管线(包括支路)都吹扫到,不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门,后停汽,防止被吹

扫介质倒流。

⑧精馏塔系统倒空吹扫,应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀,

然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体,保持塔压一段时间,待盘板积存的液体全都流静后,由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后,还要通过蒸汽在最低点排空,直到蒸汽中不带油为止,最后停汽,打开低点放空阀排空,要保证设备打开后无油、无瓦斯,确保检修动火安全。

⑨对低温生产装置,考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格,所以不采用蒸汽吹扫,而要有氮气分片集中吹扫,最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。

⑩吹扫介质压力不能过低,以防止被吹扫介质倒流至氮气管网,影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽,应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能,一且发现互窜,蒸汽就不能用来灭火或吹扫。

一般说来,较大的设备和容器在物料退出后,都应进行蒸煮水洗,如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔,由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃,塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合,并且有重烃类难挥发油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定,通常为8 h~24h。

(4)抽加盲板

石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间,有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修,在装置退料进行蒸煮水洗置换后,需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。

【第5篇】化工生产开车安全技术规程

(1)装置开车前安全检查

生产装置经过停工检修后,在开车运行前要进行一次全面的安全检查验收。目的是检查检修项目是否全部完工,质量全部合格,劳动保护安全设施是否全部恢复完善,设备、容器、管道内部是否全部吹扫干净、封闭,盲板是否按要求抽加完毕,确保无遗漏,检修现场是否工完料尽场地清,检修人员、工具是否撤出现场,达到了安全开工条件。

(2)装置开车

①必须办理开车操作票,检查并确认水、电、汽(气)必须符合开车要求,备种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。投料前必须进行分析验证。

②检查阀门开闭状态及盲板抽加情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。

③保温、保压及洗净的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格。

④安全、消防设施完好,通讯联络畅通,危险性较大的生产装置开车,应通知消防、气防及医疗卫生部门的人员到场。岗位应备有个人防护用品。

⑤装置开车要在开车负责人的领导下,统一安排,并由装置所属的负责人指挥开车。

⑥岗位操作工人要严格按工艺的要求和操作规程操作。

⑦进料前,在升温、预冷等工艺调整操作中,检修工与操作工配合做好螺栓紧固部位的热把、冷把工作,防止物料泄漏。

⑧油系统要加强脱水操作,深冷系统要加强干燥操作,为投料奠定基础。

⑨装置进料前、要关闭所有的放空、排污、倒淋等阀门,然后按规定流程,经操作工、装置负责人检查无误,启动机泵进料。进料过程中,操作工沿管线进行检查,防止物料泄漏或物料走错流程;装置开车过

程中,严禁乱排乱放各种物料。

⑩装置升温、升压、加量,按规定缓慢进行。)操作调整阶段,应注意检查阀门开度是否合适,逐步提高处理量,使其达到正常生产为止。开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况,加强与有关岗位和部门的联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。

【第6篇】化工生产关键部位安全规程

化工装置中有很多关键部位,特别是高负荷的塔、槽、压力容器、反应釜、大功率机泵及经常开闭的阀门等,运行一定时间后,常会出现多发故障或集中发生故障的情况,对待多发故障事故,必须采取预防

措施,加强设备及关键部位的监测和监护。

虽然化工生产过程差异很大,但所使用的设备类型基本相同。化工

的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性等特点,有些反应是在危险边缘(如爆炸极限)附近进行生产的,一旦温度或压力控制不好,或由于设备腐蚀严重、选材不良、及人为的误操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火灾爆炸事故及人员伤亡。

可能存在潜在危险的生产部位主要包括:

(1)在爆炸范围内或接近爆炸极限范围操作的部位;

(2)在高温或高压下操作或在冷冻的液态下操作的部位;

(3)产生大量反应热的操作部位;

(4)会发生自聚反应的操作部位;

(5)与水或其它物质会发生强烈反应或形成有毒、有腐蚀性的物质的部位;

(6)存在本质不稳定的化合物或中间体的部位;

(7)反应速度快,具有爆炸性的部位;

(8)操作中具有粉尘或雾滴爆炸的危险性的部位;

(9)生产中有极毒的物质产生的部位;

(10)操作中储存有大量的压缩能的部位;

(11)一旦泄漏就迅速扩散,遇明火等产生爆炸的部位;

(12)易燃、易爆物料和储存量大的部位。

化工生产关键部位的安全也即指对关键的设备的温度、压力、流量等的控制,防止设备超温、超压,对产生的异常情况及时处理的安全措施。

(1)反应设备

反应设备是进行化学反应过程的设备。它是提供反应物料进行化学反应的设备,而化学反应又往往是在有压力的情况下进行。(因为提高压力将有利于反应物料的合成与聚合等)在反应的同时还伴随有温度的变化,所以反应设备内通常还装设一些加热或冷却装置。

化工生产中的反应设备与工艺过程密切相关,其结构型式繁多。例如,pvc生产中的聚合釜、合成氨生产中的氨合成塔、电解工艺生产氢气、氯气的电解槽、裂解工艺制乙烯的裂解炉以及丙烯腈生产中的氧化的反应器等。反应釜、合成塔和流化床中的反应介质绝大多数是易燃易爆的气体或粉末状固体物料,因检修中未进行彻底置换、违章动火、物料性能不清、开车程序不严格、操作中超压、超温和泄漏而造成的爆炸事故极多。因泄漏严重、违章进入釜、塔等容器内作业造成的中毒事故也很多。

例如:在烃裂解制乙烯的工艺中,裂解反应通常可以划分为一次反应和二次反应,一次反应即由原料烃类经热裂解生成乙烯和丙烯等的反应。二次反应即是副反应。副反应产物焦和炭会堵塞管道及设备,影响裂解操作的稳定。裂解炉生产乙烯过程是大型、连续、各工序密切相关的生产过程。裂解炉的计算机控制方案是对反应温度、稀释蒸汽比、运转周期等进行控制。除了配备大量的工艺参数测温和报警联锁系统外,还必须设置有关的调节系统。其中包括原料油温度调节系统;总稀释蒸汽压力调节系统,总燃料压力调节系统;总燃料油压力调节系统;炉顶火嘴、侧壁火嘴用的燃料油与雾化蒸汽间压差调节系统;各组炉管进料流量调节系统,各组炉管稀释蒸汽注入流量调节系统;

炉膛负压调节系统;裂解管出口温度调节系统等。

裂解炉主要由炉体和裂解管两大部分组成。裂解时的温度在800℃以上,裂解的原料为常压柴油和减压柴油或轻烃、石脑油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解炉内于0.2mpa~0.3mpa压力及800℃~850℃温度下进行裂解。裂解的反应速度为0.1s,烃类原料发生断键与脱烃,同时也发生缩合反应,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氢气在内的一系列裂解产物。裂解产物乙烯、丙烯、甲烷等大都为呈气态的易燃易爆物质。裂解操作温度远远超过反应产物的自燃点,一旦因炉管结焦过热烧穿或焊口开裂而发生泄漏,会立即发生自燃,如与空气混合达到

爆炸浓度,遇明火会发生爆炸,而生产过程中就有加热炉明火。另外,燃料气含氧量超过3%,并带液进入炉膛会造成炉膛正压回火,使裂解炉停车,严重时会造成炉膛内发生爆炸。如果停水和水压不足,或因误操作气体压力大于水压而冷却失效,会造成处于高温下的裂解气烧坏设备,造成炉管过热烧穿,导致原料油大量泄漏引起火灾或爆炸。

因此,在操作中,应检查分析燃料气含氧量是否低于3%;检查燃料油的雾化蒸气压力是否正常,看反应温度是否严格按工艺指标进行控制;经常注意观察炉内火焰分布是否均匀,有无偏烧及炉管变形情况;当

装置发生烃类气体泄漏时,应立即开启裂解炉的水幕和蒸汽幕进行保护,切断燃料使炉子熄火,同时切断原料停炉。

在氯乙烯聚合生产pvc的工艺过程中,其产品pvc为氯乙烯单体经聚合而成的自聚物,pvc悬浮聚合是先将去离子水加到聚合釜内,在搅拌下将聚合配方中的其它助剂如分散剂,缓冲剂等加入,然后加引发

剂,密封聚合釜并抽空,必要时可以用氮气排除釜内空气使残留氧含

量降至最低,最后加入单体,操作温度为30℃~60℃和压力0.3

mpa~1.0mpa,反应热由低温冷冻盐水移出。

如果控温控压不严,由于配料不准,引发剂过量或水比过低造成结块,容易造成聚合温度失控,压力骤升,安全阀起跳而使大量的氯乙烯

处逸,产生暴聚排料。或者在聚合反应过程中突然停电、停水,反应放出的热量不能及时移去,也有引起暴聚导致聚合釜爆炸的危险。另外,此处易发生泄漏的动、静密封点渗多,一旦出现漏料,遇明火、静电或磨擦热,可引起着火或爆炸。

因此,应定期检查聚合釜轴封处及其它密封点;运行中严格控制反

应温度、压力、搅拌器、冷却水系统运转情况,严防超温、超压。一

旦发现温度异常升高,应加大冷却水量进行调节;若发现压力超标、失控,应迅速加入终止剂,将聚合反应终止。为保证不断电、不断水,应

有备用电源和水源。

在乙烯和氯气生产二氯乙烷的工艺中,界区外来的氯气通过焦碳过

滤器后与乙烯一起加入到直接氯化反应器内,溶解在edc的母液中,

乙烯和氯迅速发生反应转化成edc。edc的沸点为83.5℃,反应是在

微高于edc的沸点条件下进行,反应器的操作压力为0.015mpa(表压)、操作温度约为90℃。气化的edc从反应器上部排出,并有一部分循环二氯乙烷母液作为回流来移走反应热。

该反应器是整个装置最主要的设备,乙烯和氯气进行的反应是强放

热反应,反应的工艺条件要求比较苛刻,如果反应温度升高,副产物就

会相应增加,产品纯度降低。因此一定要控制好反应温度、进料比和进料速度,并保证原料的纯度,同时保证水、电、气等公用工程的供应。如果乙烯中含有杂质,如乙炔、油等杂质,油将与氯气剧烈反应,使反应失控,因此用确保乙烯的进料纯度;如果氯气中含有杂质,杂质是水,催化剂与水反应腐蚀设备,温度越高,腐蚀越严重,而且会导致系统停车,所以应确保氯气中水含量很低;如果进料不平衡,就可能发生失控反应,因此应监控进料比,确保乙烯微过量;如果反应器大量放热,就

有可能导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,应确保反应器的压力释放系统能处理此事故;如果反应器破裂,同样将导致大量的氯、二氯乙烷、乙烯释放,所以也应控制进料量,并在装置处设围堰,防止泄漏的物料扩散;如果安全阀打开,氯气、二氯乙烷及乙烯可能被释放出来,应确保反应器的压力释放系统能处理;如果反应温度升高,将使乙烯

溶解性差,副产物三氯乙烷增多,应对进料温度进行控制调节;如果反应压力升高,将破坏相平衡,可能发生失控反应,所以应有进料压力控制调节系统等措施。

化工生产中,最关键的部位即是反应设备,对反应设备及相连的管

道等进行工艺控制,就是控制反应的温度、压力、进料比、投料次序及及控制反应物料的纯度、副反应等。其主要的注意事项如下:

①控制原料配比、原料纯度及加入次序,防止由于配比不当及杂质含量过高导致反应失控及副反应的发生。

②对需要有惰性气体保护的反应,应加入惰气保护,防止物料在爆炸极限内进行反应。