中频炉熔炼球铁配料计算办法

配料计算方法

配料计算如下：

（1）计算炉料中各元素的变化

a)炉料含碳量: C铁水%=1.8%+0.5C炉料%

已知铁水所需的平均含碳量为3.4%，按上式算得C炉料%=3.2%；

b)炉料含硅量:已知铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%，则

Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%；

c)炉料含锰量已知Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%；

d)炉料含硫量已知S铁水=0.12%，增硫50%，则：S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%；

e)炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<0.25%

综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：

C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<0.08%、P炉料<0.25%

（2）初步确定炉料配比

a)回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。

b)新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为3.2%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为4.19%、0.15%、3.28%，可列出下式：

4.19χ+0.15（80-χ）+3.28*20=3.2*100

得出χ=60.0%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。

（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。

表3炉料成分

（4）计算铁合金加入量

a)硅铁加入量今缺硅量0.67%，亦即每100公斤炉料需加硅0.67公斤。所用硅铁含硅量为45%，

故每100公斤炉料需加硅铁量为0.67/0.45=1.5公斤

b)锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：0.12/0.75=0.16公斤。（5）制定配料单

根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁

中频炉熔炼球铁配料计算方法

配料计算方法配料计算如下：（1）计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C铁水% = % + C炉料% 已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得C炉料%=%； b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则 Si炉料=（）=%； c) 炉料含锰量已知Mn铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=（）=%； d) 炉料含硫量已知S铁水=%，增硫50%，则：S炉料=（1+）=%； e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为： C炉料%、Si炉料%、Mn炉料%、S炉料<%、P炉料<% （2）初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式： χ+（80-χ）+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。表3 炉料成分（4）计算铁合金加入量 a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%， b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。（5）制定配料单根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁

中频炉冶炼工艺资料

中频冶炼工艺学习资料一.原材料 1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。（1）对废钢要求： 1）废钢表面应清洁少锈； 2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属； 3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物； 4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高； 5）废钢外形尺寸不能过大。（2）对废钢管理： 1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记； 2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3）对大块料进行分割处理。 2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。除一般锰铁外，也有使用电解锰。（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe. (5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。（6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。 3.造渣材料（1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。（2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会

高碳铬铁配料计算方法

高碳铬铁配料计算方法一、基本知识 1、元素、分子式、分子量铬Cr —52 铁Fe —56 氧O —16 碳C —12 硅Si —28 镁—24 铝—27 三氧化二铬Cr 2O 3—152 二氧化硅SiO 2—60 氧化镁MgO —40 三氧化二铝Al 2O 3—102 2、基本反应与反应系数 Cr 2O 3+3C=2Cr+3CO 1公斤Cr 2O 3还原成Cr 6842.0163522522=?? ? ???+?? 公斤 Cr 2O 3的还原系数是还原1公斤Cr 用C 3462.0522123=?? ? ???? 公斤 FeO+C=Fe+CO 还原1公斤Fe 用C 2143.05612=?? ? ?? 公斤 SiO 2+2C=Si+2CO 还原1公斤Si 用C 8571.028122=?? ? ??? 公斤 3、Cr/Fe 与M/A （1）Cr/Fe 是矿石中的铬和铁的重量比，Cr/Fe 越高合金中Cr 含量越高。

（2）M/A是矿石中的MgO和Al2O3的重量比，M/A表示矿石的难易熔化的程度，一般入炉矿石M/A为以上较好。二、计算条件 1、焦炭利用率90% 2、铬矿中Cr还原率95% 3、铬矿中Fe还原率98% 4、合金中C9%，% 三、原料成份举例说明：铬矿含水% 焦炭固定碳%，灰份%，挥发分%，含水% 主要成分表四、配料计算按100公斤干铬矿（公斤铬矿）计算（1）合金重量和成份 100公斤干铬矿中含Cr，100×=公斤进入合金的Cr为×=公斤进入合金中的Fe为100××=公斤

合金中铬和铁占总重量的百分比是（）%=% 合金重量为（）÷=公斤合金成分为：（2）焦炭需要量的计算还原26.85公斤Cr 用C ：30.952212385.26=?? ? ?????公斤还原9.93公斤Fe 用C ： 13.2561293.9=?? ? ??? 公斤还原0.2公斤Si 用C ： 17.0281222.0=?? ? ???? 公斤合金增C ： 3.66 公斤总用C 量是：+++=公斤入炉C ：÷=公斤入炉干焦炭：÷=公斤入炉焦炭：÷=公斤（3）硅石配入量计算加硅石前的炉渣成分

中频炉熔炼球铁配料计算方法修订稿

中频炉熔炼球铁配料计算方法公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

配料计算方法配料计算如下：（1）计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C 铁水% = % + C 炉料 % 已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得 C 炉料 %=%； b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则 Si炉料=（）=%； c) 炉料含锰量已知Mn 铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn 炉料 =（）=%； d) 炉料含硫量已知S 铁水=%，增硫50%，则：S 炉料 =（1+）=%； e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P 炉料=P 铁水 <% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为： C 炉料%、Si 炉料 %、Mn 炉料 %、S 炉料 <%、P 炉料 <% （2）初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式： χ+（80-χ）+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。表3 炉料成分 a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤 b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。（5）制定配料单根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁

高碳铬铁物料平衡计算.docx

一、物料平衡计算 1、基本原始数据：直接还原铁成分、燃料成分见表一、表二（1）直接还原铁名称 Fe Cr223CaO MgO S P O C SiO Al O %17.2240.18 5.5913.18 2.3613.790.090.00 6.05 1.54（2）焦炭成分固定碳 (C 固)挥发分 (V)灰分 (A)S P ≥84%≤2.0 %≤15 %≤0.6 %≤0.02 %（3）白云石白云石化学成分 MgO CaO SiO Al O 3S P 22 ≥ 40%－≤ 5%－＜ 0.05＜0.02入炉白云石粒度20~80mm。（ 4）硅石入炉硅石的化学成分应符合表 4.2 ―10的规定。表 4.2 ―10硅石化学成分 SiO2Al 2O3S P热稳定性 ≥ 97%≤ 1.0%≤ 0.01%≤ 0.01%不爆裂粉化入炉硅石粒度20~80mm。 2、直接还原铁耗碳量计算( 以 100kg 计算 ) 假设 Cr 以 Cr2O3、Cr 形态存在 ,Fe 以 Fe?O?,Fe 形态存在，其中Cr2O3全部还原， Fe?O?98%还原为 Fe， 45%还原为 FeO, SiO 22%还原 , 成品中含 C 量为2%，加入焦炭全部用于还原氧化物，则耗碳量为：名称反应方程式耗 C 量 /kg Cr2O3Cr2O3+3C= 2Cr+3CO40.18X20%X152/104X36/152=2.78

Fe?O?Fe?O?+3C=2Fe+3CO17.22*80%*36/112 =4.44 SiO2SiO2+2C=Si+2CO 4.18/(28.1+16*2)*12*2=1.67 铬铁水含 C量由铁水量求得6x40.18/62=3.9 合计12.79 12.79-1.54=11.25 冶炼 100kg 铁矿消耗焦炭量为 M c=耗 C 量/(Wc 固* （1-W 水） )=11.25/(84%*(1-8%))*（1+10%）=16kg 冶炼 1 吨高碳铬铁合金需要直接还原铁量为 M矿=1*w（Cr 高碳铬铁水中质量比） /W（Cr 矿中质量比） * 还原率 =1*62%/（40.18%）*98%=1.575 吨 3、冶炼 1 吨高碳铬铁合金需要焦炭量为 M焦炭 =16kg*1.575*10=252kg 4、渣铁比计算以 100kg 直接还原铁配 16kg 焦炭，假设元素分配按下表所示成份Cr FeO/ Fe MgO SiO2/Si Al 2O CaO 3 入渣率0210098100100 入合金率100980200物料平衡中未计算P 和 S的平衡量，按高碳铬铁合金生产状况设定P和 S的含量。直接还原铁成渣量和成合金量见下表质量分比名称进入渣中量 /kg质量分比 /%进入合金中量 /kg /% Cr-----------40.18*100%=40.1864 Fe?O?17.22*2%*160/112 /Fe 1.4917.22*98%=16.8827 =0.49 Al O 13.18*100%=13.1840.15-------- 2 3 MgO13.79*100%=13.7942---------SiO /Si 5.59-4.18=1.41 4.2940.18*3/62=1.953 2 CaO 2.36*100%=2.367.2--------C---------62.78*6%=3.776

中频炉熔炼工艺操作规程

中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作

4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围

高碳铬铁配料计算方法修订稿

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配方含量计算方法

配方含量计算方法专用肥含量 N 20% P205 3% K20 2% 生产1000克，需要尿素、二铵、氯酸钾多少？ 100 1000 1、计算尿素用量： = X=200克，折尿素：200÷46%=434.8 20 X 100 1000 2、计算二铵用量： = X=30克，折二铵(N 18%、P20544%)：30÷46%=65.2 3 X 18% 其中：二铵里有尿素：×65.2=25.5 实际用尿素：434.8－25.5=409.3 46% 100 1000 3、计算氯酸钾用量： = X=20克，折氯酸钾：20÷60%=33.3 2 X 肥料纯养分含量与价格比较例一复合肥含量45% 单价2.7元/kg，纯量单价=2.7÷45%=6元/kg 复合肥含量40% 单价2.5元/kg，纯量单价=2.5÷40%=6.25元/kg 例二复合肥含量45% 其中 N 36% P205 5% K20 4% 单价2.7元/kg， N单价 =36÷45×2.7=2.16元/kg P205单价=5÷45×2.7=0.3元/kg K20单价=4÷45×2.7=0.24元/kg

主要元素的原子量钾(K)换算成氧化钾(K20) 39.1(K)×1.2=47(K20) 计算方法：钾 K 39.1 氧O 15.999 K20 =39.1×2=78.2＋15.999=94.2 94.2÷78.2=1.2系数钾(K)换算成氯化钾(KCl) 39.1(K)×1.9=74.29(KCl) 计算方法：钾 K 39.1 氯 Cl 35.45 KCl =39.1＋35.45=74.55 74.55÷39.1=1.9系数氯化钾(KCl)含量计算方法钾占氯化钾原料百分比： K 39.1÷74.55×100%=52.44% 钾(K)换算成氧化钾(K20)乘1.2系数：52.44%×1.2=62% 磷(P)换算成五氧化二磷(P205) 30.97(P)×2.29=70.92(P205) 计算方法：磷 P 30.97氧O 16 P205 =30.97×2=61.94＋16×5=141.94 141.94÷61.94=2.29 氯离子含量计算方法专用肥中K20含量3.5%，氯离子含量占多少%，国家复混肥氯离子含量≤3%，计算方法：氯化钾原料：3.5%÷62%=5.65kg 氯占氯化钾原料百分比：钾原子量 K 39.1 氯原子量 Cl 35.45 35.45÷35.45＋39.1×100%=47.55% 氯离子含量：5.65×47.55%=2.685%

国内中频炉铸造标准

国内中频炉铸造标准国内中频炉铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展，提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件，实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。实施铸造行业准入制度，按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业，遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组，形成合理经营规模；在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区，优化资源配置，大力发展清洁生产和循环经济；培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业，提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规，符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。在一类区内不能新建、扩建铸造厂，已有的铸造厂其污染物排放（含水、气和噪声等）指标应符合国家一类区有关标准的规定。在二类区和三类区，新建铸造厂和原有铸造厂的污染物（含水、气和噪声等）排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。说明：一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域；二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区；三类区指特定的工业区。鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异，锻造中频炉在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时，应区别对待。企业规模（产能） 1．现有的砂型铸铁件（含离心铸铁管及其他离心铸造）、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区（见表1）和类别（一、二、三类）不同应不低于表1所列的吨位。 2．采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺（包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V法铸造、消失模铸造等）的铸造企业规模不在以上限制之列，具体标准待此后另行公布。 3．对于“专、特、精、新”的中小铸造企业，其企业规模的限制可以适当放宽。“专、特、精、新”的中小铸造企业认定标准和实施细则另行公布。铸造方法及工艺： 1．根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择粘土湿型砂铸造、树脂自硬砂铸造、水玻璃自硬砂铸造、V法铸造、熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造（重力、离心、压铸、低压等）等铸造工艺。 2．逐步淘汰粘土砂干型等落后铸造工艺。铸造装备(造型、制芯、熔炼、砂处理、清理等)中频炉 1．必须配备与生产能力相匹配的熔炼设备，如电炉、冲天炉等金属熔炼设备，炉前化学成分分析、金属液温度测量设备，并应配有相应有效的除尘设备与系统。提倡大批量生产铸铁件产品的企业根据铸件要求采用冲天炉－电炉双联熔炼工艺，或采用中频感应炉熔炼，推荐采用大容量（熔化率≥10t/h）、长炉龄（一次开炉连续使用4周以上）、富氧、外热送风冲天炉。在全国范围内逐步淘汰熔化率<3t/h、环保排放不达标的冲天炉，新建铸造企业一律不再采用熔化率＜5 t/h的冲天炉。 2．禁止新增容量1t以上无磁扼的铝壳电炉，原有无磁扼的感应电炉限2年内逐步淘汰。 3．必须配有与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理设备，采用树脂砂、

铸造配料计算

铸造实验报告一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。 2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。 3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。三、HT200化学成分的确定：由查表可得牌号铸件主要壁厚/mm 化学成分（%） C Si Mn P S HT200 15—30 3.1—3.5 平均3.3 1.8— 2.1 平均1.95 0.7—0.9 平均0.8 <0.15 ≤0.12 四、确定炉料配比 1、新生铁：根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量： 150公斤?20%=30公斤 2、废钢为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为： 150公斤?23%=34.5公斤 3、回炉料回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99 因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33% 验算炉料实际含碳量：新生铁带进的碳量：2C =4.0?20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15?57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0?23%=0.23% 所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%

1高炉配料计算

高炉炼铁主要经济技术指标选定（1）高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比，即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示：有 V P η= v 式中： v η——高炉有效容积利用系数，t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d 有V ——高炉有效容积，m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标，有效容积利用系数愈大，高炉生产率愈高。目前，一般大型高炉超过2.3，一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。（2）焦比（K ）焦比即每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示：式中 K ——高炉焦比，kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量，kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时，计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t （3）煤比（Y ）冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . （4）冶炼强度（I ）和燃烧强度（i ）高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗

量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。（5）生铁合格率化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。（6）生铁成本生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和，单位为元/t 。（7）休风率休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。（8）高炉一代寿命高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。烧结矿、球团矿、块矿用矿比例（炉料结构）：63:27:10 高炉炼铁综合计算高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的，根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是计算在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。有 V Q I K

高碳铬铁的冶炼工艺设计

高碳铬铁生产工艺一、矿热炉 ?高碳铬铁的生产方法有电炉法、竖炉（高炉）法、等离子法和熔融还原法。竖炉法现在只生产低铬合金（Cr<30 %），较高铬含量（例如Cr>60 %）的竖炉法生产工艺尚处在研究阶段；后两种方法是正在探索中的新兴工艺；因此，绝大多数的商品高碳铬铁和再制铬铁均采用电炉（矿热炉）法生产。电炉冶炼具有以下特点： ?（1）电炉使用电这种最清洁的能源。其他能源如煤、焦炭、原油、天然气等都不可避免地将伴生的杂质元素带入冶金过程。只有采用电炉才能生产最清洁的合金。 ?（2）电是唯一能获得任意高温条件的能源。 ?（3）电炉容易实现还原、精炼、氮化等各种冶金反应要求的氧分压、氮分压等热力学条件。 1.1主要技术参数 ?根据生产的品种和年产量，首先确定炉用变压器的额定容量，选择变压器的类型（三相或三台单相）、工作电压和工作电流。然后确定电炉的几何参数，包括电极直径，电极极心圆直径（或电极中心距），炉膛直径，炉膛深度，护壳直径，炉完高度等。所有这些参数，通常采用经验公式计算，并参照国内外生产实践进行选定。部分冶炼高碳铬铁的还原电炉主要技术参数列于表1。 ?表1部分还原电炉主要技术参数 1.2组成结构 *埋弧式还原电炉由炉体、供电系统、电极系统、烟罩（或炉盖）、加料系统、检测和控制系统、水冷却系统等组成。二、工艺流程 2.1原料的选取 *冶炼高碳烙铁的原料有铬矿、焦炭和硅石。其中焦炭以及硅石作为还原剂。（1）铬矿 *世界铬铁矿矿床主要分布在东非大裂谷矿带、欧亚界山乌拉尔矿带、阿尔卑斯一喜马拉雅矿带和环太平洋矿带。近南北向褶皱带中的铬铁矿资源量，占世界总量的90%以上。其中南非、哈萨克斯坦和津巴布韦占世界已探明铬铁矿总储量的85%以上，占储量基础的90%以上，仅南非就占去了约3/4的储量基础。

中频炉熔炼灰铁的工艺(二)

中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二）增碳率的控制和增碳剂的使用对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但石墨形态

却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之

配料计算方法

配料计算学习资料一.配料计算的基本过程 1?了解炉料的化学成分。 2?确定目标铁水成分。 3?初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量 4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量 8?计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二.各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。如果没有则按以下数值估算。说明： 1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。 2.表格内空格都按没有计。 3?回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同）三.确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。五.计算定好的配料各种合金成分举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88

含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34 含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45 说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计六。计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2% 硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37% 锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25% 说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值

中频炉熔炼作业指导书

1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。

产品配方营养成分计算方法

产品配方营养成分计算方法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

产品配方营养成分计算方法一、(Carbohydrate) 碳水化合物的计算 1.砂糖 (Sugar)：公克数×99% =碳水化合物克数 2.糖浆 (Corn syrup)： (公克数×42%)×99%=碳水化合物克数 3.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×54% =碳水化合物克数 4.玉米淀粉 (Corn starch)：公克数×85% =碳水化合物克数 5.炼奶 (Condensed milk)：公克数×55%=碳水化合物克数 6.脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)：公克数×52% =碳水化合物克数 7.糊精纤维 (Fibers dextrin)：公克数×50%=碳水化合物克数 8.木糖醇 (Xylitol)：公克数×100%=碳水化合物克数 9.明胶 (Gelatin)、果胶 (Pectin)、卡拉胶及奶油 (Cream)不计算碳水化合物二、( Fat) 脂肪的计算 1.奶油 (Cream)：公克数×55%=脂肪克数 2.炼乳 (Condensed milk)：公克数×%=脂肪克数 3.白脱（白奶油或黄油）(Butter) ：公克数×%=脂肪克数 4.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×20%=脂肪克数 5.软磷脂 (Lecithin)：公克数×99%=脂肪克数

6.砂糖 (Sugar)、糖浆 (Corn syrup)、玉米淀粉 (Corn starch)、明胶 (Gelatin)、果胶 (Pectin)、卡拉胶及脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)不计算脂肪三、( Protein) 蛋白质的计算 1.炼奶 (Condensed milk)：公克数×8%=蛋白质克数 2.奶油 (Cream)：公克数×1%=蛋白质克数 3.玉米淀粉 (Corn starch)：公克数×1%=蛋白质克数 4.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×20%=蛋白质克数 5.脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)：公克数×20%=蛋白质克数 6.砂糖 (Sugar)、糖浆 (Corn syrup)、盐 (Salt)、明胶 (Gelatin)、果胶 (Pectin)、卡拉胶不计算蛋白质克数四、( Cholesterol) 胆固醇质的计算 1.奶油 (Cream)：克数×103%=胆固醇质毫克数 (mg) 2.炼奶 (Condensed milk)：克数×36%=胆固醇质毫克数 (mg) 3.白脱（白奶油或黄油）(Butter) ：克数×152%=胆固醇质毫克数 (mg) 4.全脂奶粉 (Milk powder)：克数×71%=胆固醇质毫克数 (mg) 五、(Dietary Fiber) 膳食纤维的计算 1.糊精纤维 (Fiber dextrin)：克数×85%=膳食纤维克数

中频炉的安全操作方法及注意事项--2015.5.16

中频炉的使用操作及维护编写：陈超章二○一五年五月

中频炉安全操作方法 1 开炉前的准备和检查 1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压； 2、检查冷却水箱，管路是否堵塞； 3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水； 4、检查进水水温是否达到要求； 5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。如果有应用压缩空气吹净； 6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄； 7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉； 8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常； 9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内； 10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活； 11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热； 12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥； 2 开机操作 1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值； 2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启

动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示； 3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率；如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。 3 停机操作 1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。 2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。（上述步骤不能倒置操作！）此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。 3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题（可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法）。 4 冷启动冷启动过程需要给炉衬材料足够的时间来发生可逆膨胀，在任何熔融金属液接触炉衬之前密封由于冷热冲击而产生的裂纹。冷启动过程需使用3～4把K型热电偶检测温度，热电偶需要紧贴炉壁或炉底放置。对中频炉来说，有效线圈中部热电偶温度为控制温度。另也可在炉底部位加煤气燃烧来帮助减少炉子上部与整个炉衬的温差。例如5吨炉冷启动时间：2h之内将炉内的固体料加热到1100℃（加热速度：4t～15t炉不超过150℃/h，大于15t炉则不超过100℃/h），并在1100℃下保