关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
从本月开始公司为进一步提高产品质量，对筒体的卷制偏差、焊接坡口加工等各方面作出了严格控制，但压力容器用封头属于外协件，其成形偏差及成形厚度减薄量直接影响到产品质量和使用安全。因此必须进行严格控制与验收。根据各标准和各封头厂家设备能力特作出如下规定，望各部门及外协单位严格执行。
1、封头有拼缝时，在冲压成形前，除去圆片内表面全部焊缝及外表面直边部和过渡区焊缝余
高后再进行加工；在旋压成形前，则焊缝内外表面的余高都要去除。
2、公称直径D N≤1000mm的封头尽量不拼接。
3、在提料时，一般封头采用冲压成形，如采用旋压成形时应特殊提出。
4、冷成形封头的热处理：当加工度的最大纤维伸长率超过5%，同时属于5个条件任意一项
时，碳素钢及低合金钢冷成形封头要做热处理。
●计算公式：
最大纤维伸长率＝75×δs（r+0.5δs）(%)
δs：钢材厚度（mm）
r：封头折边部的内半径。
● 5个条件：
1）使用介质为极度或高度危害者；
2）材料要求进行冲击试验者（可按ASMEVIII-1UCS-66判定）；
3）冷成形后钢板厚度大于15.9mm者；
4）冷成形后板厚减薄率大于10%者；
5）成形温度处于120-48℃范围内者。
●热处理条件：
1）退火（SR）时，温度：625℃±25℃
保温时间：δs≤25.4mm 60分钟
其他一般按60分钟/25.4mm
适用材料：碳素钢、低合金钢
2）正火（N）时温度：900℃±25℃
保温时间：30分钟/25.4mm，但不少于30分钟
适用材料：碳素钢、低合金钢
注：《容规》管辖范围内的产品按相应规定执行。
5、封头的成形加工方法有热冲压和冷冲压、冷旋压和热旋压等，不同尺寸、不同加工方法有
不同的减薄量，只要提供设计厚度（δ+C2）加上封头制造厂的实际减薄量并圆整至钢板
标准规格的厚度，即可避免设计、制造二次圆整（δ1+δ2）造成的浪费，从而得到安全经济合理的封头成形厚度，这也是当今国内外同行之所以采用的最小保证厚度（即δ+C2的设计厚度）的原因。
6、不锈钢封头宜用冷成形，且可不进行热处理。
7、为减少错边量，控制封头和筒体相应的尺寸偏差。一般按筒体的δ选，如δs≤10mm，以
外圆为准，δs＞10mm，以内径为准。
8、订购封头和筒体制作时应按δs和规定的错边量确定封头应控制的内径或周长公差
注：以上要求为为纯钢板公差要求。对于复合板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。所以任意厚度复合板制封头内径公差应控制的公差为±2mm，筒体外圆周长应控制的公差为±6mm。
9、封头和筒体生产过程中应严格控制公差，采用合适的工艺，进行认真的检查。
10、必须进行正确的测量，保证测量结果的准确性。封头生产厂应将封头的毛边切除后才
能交货。并提供对封头的内径、厚度、外周长等检测报告。检测时以封头端面作为测量基准，使测量结果准确有效。
11、封头生产厂应具有尺寸和形状端正的设备和技术。
生产中难免出现尺寸超差，必须进行修正，达到公差要求后才能向用户交货。例如热冲压封头的尺寸超差，可用旋压法进行收口或扩口的修正。因此，封头厂应有各种成型设备和修正设备。
12、封头成形厚度减薄率参见下表
注：此表减薄率为封头旋压旋压成形参考值。对于封头采用冲压成形，厚度减薄率δs≤12为8%，
δs＞12为5%；对于半球形封头采用冲压成形，厚度减薄率δs≤24为20%，δs＞124为15%。
13、其他技术要求详见Q/WH0303-2007《压力容器封头压制工艺规程》要求。
威海化工机械有限公司
2008.8.5
压力容器封头成型工艺规程
压力容器封头成型工艺规程 1. 主题内容与适用范围 本规程规定了压制封头时胎具的选择、封头成形及检验等内容。适用于碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材质的压力容器封头制造。 2. 引用标准 GB150-1998《钢制压力容器》 《钢制压力容器用封头》 《压力容器安全技术监察规程》 3. 胎具选择 3.1 封头尺寸应符合JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》的规定。公称直径DN=400～3000的椭圆形、碟形封头为整体冲压成型；球形、锥形封头及DN>3000mm的椭圆形、碟形封头为分片压制成型。 3.2 热压封头应考虑热压后的收缩量。整体热压封头的收缩率δ一般为δ=3.5～8%,它与钢板的材质和线膨胀系数有关，可用下式进行计算： δ=a×△t×100% 式中：δ收缩率，mm/mm a 线膨胀系数，10-6 mm/mm℃ △终压温度与室温之差。℃ 3.3 冷压封头应考虑冷压后的回弹量。回弹量与钢板的材质、厚度及封头尺寸等因素有关。冷压整体封头的回弹量同般为3/1000～7/1000。 碳钢、低合金钢封头应避免冷压成形。如必须冷成形时，成形后应进行热处理。
3.4 热压封头与封头模具之间的间隙Z=（0.1～0.2）δn, 其数值可参考表3.4。 表3.4 单位： mm 3.5 下模圆角R的确定 下模入口处圆角与封头冲压质量关系很大，一般取R=（2～3）δn(其数值可参考表3.5)。 表3.5 单位：mm 3.6 热压椭圆形封头的压边范围： 当D i=400～1200, D w－D i=20δn时，必须压边。 当D i=1200～1900, D w－D i=19δn时，必须压边。 当D i=2000～2800, D w－D i=18δn时，必须压边。 注：D i------------封头内径，mm; D w-----------------封头开展直径，mm; δn-------钢板厚度，mm; 4. 封头压制 4.1 封头的下料和拼接执行《压力容器产品下料工艺规程》和其他有关标准。 4.2 封头成形前应将毛坯边缘的气割熔渣或剪切毛刺清除干净
封头制造工艺
编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：24/40 封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。 2 引用标准 GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》 GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》 3 对操作人员的技术要求 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。 3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。 3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4 设备及工装 4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。
4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。量具与仪表应按规定经周期检定合格。 5 对封头毛坯的制作 5.1封头毛坯尺寸（计算公式）P=1.2(PN+δ+2h) 5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。 5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。 5.4 封头毛坯的拼接 5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。 5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。 编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：25/40 5.6 当压制有孔封头时，中间开的小孔应光滑平整，锯齿形的气割边缘应修磨光滑，以免压孔翻边时出现开裂现象。 5.7 毛坯必须按〈规定〉进行材质标记移植,标记必须清晰正确。
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求 从本月开始公司为进一步提高产品质量，对筒体的卷制偏差、焊接坡口加工等各方面作出了严格控制，但压力容器用封头属于外协件，其成形偏差及成形厚度减薄量直接影响到产品质量和使用安全。因此必须进行严格控制与验收。根据各标准和各封头厂家设备能力特作出如下规定，望各部门及外协单位严格执行。 1、封头有拼缝时，在冲压成形前，除去圆片内表面全部焊缝及外表面直边部和过渡区焊缝余 高后再进行加工；在旋压成形前，则焊缝内外表面的余高都要去除。 2、公称直径D N≤1000mm的封头尽量不拼接。 3、在提料时，一般封头采用冲压成形，如采用旋压成形时应特殊提出。 4、冷成形封头的热处理：当加工度的最大纤维伸长率超过5%，同时属于5个条件任意一项 时，碳素钢及低合金钢冷成形封头要做热处理。 ●计算公式： 最大纤维伸长率＝75×δs（r+0.5δs）(%) δs：钢材厚度（mm） r：封头折边部的内半径。 ● 5个条件： 1）使用介质为极度或高度危害者； 2）材料要求进行冲击试验者（可按ASMEVIII-1UCS-66判定）； 3）冷成形后钢板厚度大于15.9mm者； 4）冷成形后板厚减薄率大于10%者； 5）成形温度处于120-48℃范围内者。 ●热处理条件： 1）退火（SR）时，温度：625℃±25℃ 保温时间：δs≤25.4mm 60分钟 其他一般按60分钟/25.4mm 适用材料：碳素钢、低合金钢 2）正火（N）时温度：900℃±25℃ 保温时间：30分钟/25.4mm，但不少于30分钟 适用材料：碳素钢、低合金钢 注：《容规》管辖范围内的产品按相应规定执行。 5、封头的成形加工方法有热冲压和冷冲压、冷旋压和热旋压等，不同尺寸、不同加工方法有 不同的减薄量，只要提供设计厚度（δ+C2）加上封头制造厂的实际减薄量并圆整至钢板
浅析压力容器封头及其一次成型冲压技术
浅析压力容器封头及其一次成型冲压技 术 摘要：封头是压力容器的重要元件，其产品质量的好坏直接关系到压力容器 的安全性。本文介绍了压力容器封头的结构，提高了封头和管道之间焊接效率和 质量，又介绍了封头的一次成型冲压技术，使操作便捷简单有效提升了封头的生 产效率。 关键词：封头、限位、焊接、成型、冲压 引言 椭圆形封头又名椭圆封头，是指由半个椭圆壳及直边(圆筒短节)构成的封头，它吸取了半球形封头受力好和碟形封头深度浅的优点。一般在管道到头了，不准 备再延伸了，就用封头焊到管子上，做为一个末端来使用，还有就是用在压力容 器上，上下各有一个封头，中间是一个直管段，做为压力容器的罐子用。椭圆形 封头是压力容器中最常用的一种封头。 1、封头使用及制造过程中存在的问题 封头的主要作用就是连接管道和密封的作用，但是原有的封头在连接管道时 多数是采用焊接，并且焊接的时候由于封头无法得到预定位，容易出现偏移的情况。 封头制造时，通常是先将用于制造封头的平板毛坯放置到加热炉里加热，再 将加热完成后的平板毛坯放置在冲压机下方，通过模具进行冲压成型。成型后的 封头端口向上且底部嵌入模具的成型孔中，在将封头从模具上卸下时较为麻烦， 费时费力。 2、封头的结构介绍
封头包括封头本体和一体成型在封头本体上的连接筒部，连接筒部位于封头 本体的凹面边缘，且呈圆筒状，连接筒部的外周壁上一体成型有若干呈弧形的限 位片，限位片环形阵列分布在连接筒部的外侧，限位片远离连接筒部的一端朝向 封头本体的中心轴线设置，限位片用于在封头预定位时提供朝向其中心轴线的作 用力。 连接筒部远离封头本体的一端固定连接有一圈嵌筒部，嵌筒部的内径与连接 筒部的内径相同，且嵌筒部的外径小于连接筒部的外径，嵌筒部的外圈远离连接 筒部一端设有一圈导向斜面。连接筒部与嵌筒部的长度之和小于限位片的长度， 限位片与嵌筒部之间形成嵌槽。 连接筒部内圈固定连接有隔板，隔板、封头本体以及连接筒部之间形成空腔，隔板包括与连接筒部内圈固定连接的连接环片以及与连接环片内圈固定连接的圆 锥部，圆锥部的凸面远离封头本体设置。通过设置隔板，从而使隔板、连接筒部 以及封头本体之间形成的空腔能够形成静止的空气层，使封头具有较好的隔热保 温效果，并且圆锥部的凸部朝向管道一侧设置，使管道内液体对圆锥部施加作用 力的时候，圆锥部不易发生形变。 当需要将封头本体进行连接的时候，通过限位片中的一侧搭在需要连接的管 路一端，而后转动封头本体使其盖合在管路的端头上，封头本体嵌合到管路的端 头上的时候，能够通过嵌筒部嵌入到管路内，并且在导向斜面4的作用下，使嵌 筒部嵌入到管路内的时候较为顺畅，不易发生卡壳，便于在对封头本体进行发力 时能够通过导向斜面产生分力，从而使嵌筒部更好地进入到管路内，使管路的一 端能够嵌入到嵌槽内，并通过限位板对管路的外侧进行限位。通过上述方式对封 头本体与管路进行预定位以后，人们再通过焊接的工艺对管路和封头上的连接筒 部2进行焊接，从而使其能够得到有效连接，并且不易发生分离的情况。
关于压力容器一些建议
压力容器材料质量管理的几点建议 1 对压力容器设计者的建议---注明产品标准、级别及附加要求 由于我国的材料标准多是以供方为主编制的，未能完整地反映压力容器等用户方对材料的要求，所以，设计者应规定制造单位采购材料的限制性技术要求，应在图纸上明确注明材料的产品标准、需要的材料级别（如：换热管级别、钢板的表面加工等级）及必要时的附加要求 --选用压力容器用材料不宜“创新”，要“经验”、“借鉴”先行。例如:引进尿素装置的二段蒸发加热器列管材料都用超低碳不锈钢316L,保证了设备的长周期使用；而我国某容器厂设计人员为了降低制造成本采用了普通不锈钢1Cr18Ni9Ti，结果半年即损坏了[5]。 对于凸形封头，设计图样上最好同时注明其允许的成形后最小厚度，以免生产单位选定毛坯钢板的厚度时，为了保证文献[4]和配套封头标准上“成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板厚度负偏差”的规定，而简单地增加毛坯钢板的厚度，以致许用应力厚度界限或热处理厚度界限问题出现。也可以注明名义厚度中已包括百分之多少的冲压成形减薄量,如兰州石油机械研究所出的压力容器图纸就采取的这种标注方法,给制造厂选材带来了很大方便。 Q235-A?F和Q235-A钢板不能用于受压元件，但可用于换热器折流板、容器支座等受力元件。 2 提报材料采购计划时的注意事项 因为钢板、钢管、锻件和螺柱等材料标准上的交货状态（热处理状态）、冲击试验要求和超声检测等内容许多是需方要求时才保证或由供需双方商定，所以采购这些材料时应明确以上要求，不应让业务人员仅按其材料标准编号去采购。图样上无要求时，按文献[2]第二章、文献[4]第4章或其它压力容器产品标准的相关规定注明；图样上有相应要求时，按图样。 2.1交货状态（热处理状态）、冲击试验要求和超声检测等是需方要求时才保证或由供需双方商定时,应明确以上要求 2.2厚度大于4mm的高合金钢板，应注明为压力容器用钢板； 2.3厚度不大于4mm的高合金钢板，应注明表面质量组别[4] ,容器厂采购此类材料时往往忽略这种要求，以致买回来的钢板表面缺陷处的厚度小于了钢板的允许最小厚度。 2.4对于00Cr17Ni14Mo2材料，应根据需要注明是尿素级或普通级。 2.5对于选用“GB6479-2000 高压化肥设备用无缝钢管”标准的钢管的，应注明尺寸精度为较高级。 2.6对于换热管，特别是与管板“胀接”或“焊接+胀接”连接的，应注明换热管的级别或规定换热管的外径偏差。
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术 要求 压力容器用封头的成形质量和成形厚度减薄量是保证压力容器安全可 靠运行的重要技术要求之一、封头是压力容器的重要组成部分，它起到密 封和承受压力的作用。因此，封头的成形质量及成形厚度减薄量直接关系 到压力容器的安全性。 首先，封头的成形质量要求尺寸精度高，形状规整，表面光滑，无内 外鼓包、裂纹、气泡等缺陷。封头为了能够承受压力，必须具有足够的强 度和刚度。成形质量直接影响封头的强度和刚度，在成形过程中必须控制 好封头成形过程中的变形，以保证其形状和尺寸的一致性，避免过度变形 而导致成形缺陷。在成形过程中，可以采取合适的成形工艺措施，如采用 合理的冷加工技术、控制封头的成形温度等，以保证封头的成形质量。 其次，成形厚度减薄量是指封头在成形过程中发生的厚度减少的现象。成形厚度减薄量是压力容器用封头成形过程中的一种常见现象，它会直接 影响到封头的强度和耐压能力。因此，在压力容器设计和制造过程中，必 须要求合理的成形厚度减薄量，以保证压力容器的安全性和可靠性。 为了达到合理的成形厚度减薄量，需要控制好封头的成形工艺。首先，要根据压力容器的使用条件和要求，选择合适的封头成形工艺，如冷板成形、热板成形、旋压成形等；其次，要合理控制封头的成形参数，如成形 温度、成形压力、成形速度等，以保证成形过程中封头的均匀性和质量； 此外，还要注意控制成形厚度减薄量的范围，避免过度减薄而导致封头的 强度不足。 对于压力容器用封头的成形质量及成形厚度减薄量，还需要进行相关 检测和评定。可以通过超声波探伤、磁粉探伤等无损检测技术对封头进行
质量检测，以保证封头的成形质量；同时，可以对成形后的封头进行厚度测量，以评定成形厚度减薄量是否符合设计要求。 总之，压力容器用封头的成形质量及成形厚度减薄量是保证压力容器安全可靠运行的重要技术要求。在封头的制造过程中，需要控制好成形工艺，选择合适的成形参数，进行相关检测和评定，以保证封头的质量和厚度减薄量符合设计要求，确保压力容器的安全性和可靠性。
压力容器封头制造工艺指导
压力容器封头制造工艺指导 压力容器是在工业生产中常用的一种装置，它主要用于储存、运输和加工高压气体、液体或危险品。而压力容器的封头则是其重要的组成部分之一，其质量直接关系到压力容器的使用安全和稳定性。因此，在制造压力容器封头时，必须严格掌握其制造工艺，以确保封头性能符合要求，同时满足相关的国家和行业标准。 一、压力容器封头的种类 压力容器封头按形状可分为圆形封头、椭圆形封头、半球形封头、扁平封头等。不同形状的封头在使用中具有不同的优缺点，因此在选择和制造时需要综合考虑。 二、制造工艺的基本要求 制造压力容器封头的工艺主要包括下料、成形、焊接等环节。在制造过程中，必须满足以下基本要求： 1.与压力容器本体相适应——封头的形状、材质和尺寸等必须严格符合压力容器本体的要求，以确保封头与本体的契合度良好，能够承受压力、温度等外部作用力。 2.符合相关标准和规范——封头的制造必须依据相关的国家标准和行业规范，严格落实设计文件和技术要求，符合验收标准和委托方的要求。
3.材料选择合理——封头的材料应选择与本体相同或相似 的合金钢、不锈钢等材料，以满足封头与本体的相容性和强度要求。 4.工艺控制严格——封头制造过程中要建立良好的质量保 证体系，控制下料、成形、焊接等环节的工艺参数，确保封头的形状、尺寸、表面质量和性能符合要求。 三、压力容器封头制造工艺流程 1.下料——根据设计图纸，对所需材料进行下料。对于圆 和椭圆形封头，一般采用钣金头模制造，封头材料经过切割、毛刺处理、喷砂等方式得到合适的形状和平整的表面。 2.成形——利用各种压力成形设备对封头进行成形，如冷 冲压、热成形等。对于半球形封头，常采用液压冲床进行一半成形，再进行液压拉伸的方法进行成形；对于圆和椭圆形封头，一般选用分块法，在凸模和凹模间完成全模成形。 3.焊接——在成形后的封头上进行各个部分的焊接，如同 心圆焊、周向缝焊、环缝口焊等。焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。 4.加工——封头的表面进行了成形、焊接等工艺后，会出 现不平整、毛刺等问题，需要经过加工处理，在达到表面平整度、尺寸精度和粗糙度等方面符合要求后，才能进行下一步操作。 四、压力容器封头制造的常见问题及应对方法
封头订货技术标准及质量要求
技术标准及质量要求 一、乙方应按GB/T25198-2010《压力容器封头》标准和甲方提供的图纸技术要求加工,图纸如有异议应在合同生效之日起3日内向甲方提出书面异议,经甲方同意后方可改动,如乙方擅自改动图纸而造成的一切后果损失均由乙方承担。 二、制作封头用钢板由乙方提供的,原材料质量标准应符合GB 24511-2009《承压设备用不锈钢钢板及钢带》的要求,使用过程中应按照GB150-2011《压力容器》对材料复验力学性能。 三、封头、过渡体的施焊必须由符合相应焊接项目的持证焊工焊接,所持有的证件必须真实有效,并经甲方确认,所有操作必须符合GB150-2011要求。 四、封头旋压成型,用样板检验合格,各部尺寸符合GB/T25198-2010标准,外 观成形好,表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷,也不得有分层,直边部分不得存在纵向皱折。封头成型厚度不得小于图纸设计要求的最小成型厚度,封头顶部、转角过度部位、直边为必测部位。 五、成型后焊缝必须按甲方图纸要求的标准、方法、比例进行无损检测,乙方随产品合格证附RT报告,底片留乙方保存备查; 六、无损检测合格后,必须将焊缝打磨与母材平齐,不得有凹陷死角等,并作酸洗钝化处理。 七、封头经乙方自检合格后,进行坡口加工,坡口尺寸见甲方图纸要求。 八、验收方法采用乙方样板实测,对于不合格部位允许乙方作局部返修,其返 修费用乙方自行承担,如由于乙方制造原因致使封头无法使用或报废,其乙方自行承担全部责任及经济损失,并赔偿由于延误工期给甲方造成的一切直接经济损失。 九、随封头到厂的相关材料包括:
1、封头用钢板、焊材质量合格文件; 2、无损检测报告,一式两份; 3、乙方出具的产品合格证,一式两份; 4、压力容器用封头,出具相应监检资质技术监督部门出具的 封头监检单,一式两份。 以上技术资料如不能随产品共同到达甲方指定地点,甲方有权利拒收产品,由此产生的一切责任由己方承担。
封头常用标准
锅炉压力容器用封头现行法规、标准目录 泰安市泰山封头厂 二0一二年三月
锅炉压力容器用封头现行法规、标准目录 1、国家质检总局第22号《锅炉压力容器制造监督管理办法》 2、质检锅[2003]194号《锅炉压力容器制造许可条件》 《锅炉压力容器制造许可工作程序》 《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》 3、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 4、GB150-98《钢制压力容器》 5、JB4732-95《钢制压力容器-分析设计标准》 6、GB/T 25198-2010《压力容器封头》 7、NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》 8、JB4730-2005《承压设备无损检测》 9、GB/T1804-2000一般公差，线性尺寸的未注公差。 10、GB228-2002金属拉伸试验方法 11、GB232-1999金属弯曲试验方法 12、GB/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法 13、GB2975-1998钢材力学及工艺性能试验取样规定 14、GB713-2008锅炉和压力容器用钢板 15、JB3375锅炉原材料入厂检验 16、JB4308锅炉产品钢印及标记移植规定 17、JB/T1613锅炉受压元件焊接技术条件 18、JB/T1619-2002锅壳锅炉本体制造技术条件 19、JB/T2190-1993锅炉人孔和手孔装置
20、GB3274-88《碳素结构钢和低合金热轧钢板和钢带》 21、GB700-88碳素结构钢 22、GB699-1999优质碳素结构钢 23、GB3531-1996低温压力容器用低合金钢钢板 24、GB/T 3280-2007不锈钢冷轧钢板和钢带 25、GB4237-1992不锈钢热轧钢板 26、NB/T47015-2011压力容器焊接规程 27、NB/T47016-2011承压设备产品焊接试件的力学性能检验 28、GB/T3965-1995熔敷金属中扩散氢测定方法 29、GB6654-1996压力容器用钢板 30、GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 31、GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 32、GB6397-86金属拉伸试验试样 33、GB5293-1999碳素钢埋弧焊用焊剂 34、GB/T5118-1995低合金钢焊条 35、GB/T5117-1995碳钢焊条 36、劳部了[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 37、GB709-1988热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 38、GB16749-1997压力容器波形膨胀节 39、GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口形式与尺寸 40、GB986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
封头设计中考虑工艺减薄量的必要性
封头设计中考虑工艺减薄量的必要性 添加时间：2009-8-11 8:00:48 浏览次数：1560 【大中小】关闭窗口 1. 前言 压力容器制造单位经常遇到这样的问题，由于设计单位在图纸上没有注明封头最小厚度要求，仅注名义厚度，根据 GB150-1998《钢制压力容器》第10.2.1条"根据制造工艺确定加工余量，以确保凸形封头和热卷筒节成形的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差......."。制造单位为了满足这一要求，必须在名义厚度δn加上减薄量C3，一般常规做法是加上2mm才能达到这一要求，壁厚增加而引起重量增加，有时还会因厚度增加而导致许用应力的跳档等，这并不能在图纸上得到体现，而设备造价往往是根据吨位价来定的，一般用户都不愿承担这一附加的重量，故有必要在设计时即考虑工艺减薄量。 2. GB150-1998对封头厚度的定义 （1）根据GB150-1998规定，封头各种厚度间关系如图1所示。 从图1可看出，GB150-1998要求凸形封头和热卷圆筒的成形厚度不小于该不见的名义厚度减去钢板负偏差，即成形最小厚度为：δn-C1。由此导致设计和制造两次在设计厚度的基础上增加厚度以保证成形厚度，且量词增加值（△1+△2）没有在设计计算中得到充分体现，因此有必要在图纸中提出最小厚度要求，即设计者应在图纸上分别标注名义厚度和最小成形厚度，这样制造单位可根据制造工艺和原设计的设计圆整量确定是否增加制造减薄量。 （2）最小成形厚度是指计算厚度与标准所规定的元件最小厚度之大值加上腐蚀裕量得到的厚度。图样中应同时标明名义厚度与最小成形厚度（加括号）。 （3）关于封头上开孔补强计算，GB150-1998式（8-11）： A1=（B-d）（δe-δ）-2δet（δe-δ）（1-fr） 式中，A1为壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余面积；δe=δn-（C1+C2）。 在设计中，若直接以图纸上标注名义厚度进行计算，不能反映补强计算的真实情况，有可能造成强度不足；若以设计厚度（δ+C2）为基础进行补强计算，即δe=δ+C2，则A1=（B-d）C2-2δetC2（1-fr），将造成局部补强面积的增加。因此，有必要确定一个最小厚度，确保封头开孔补强计算满足强度要求。 3. 设计中考虑减薄量的可操作性 （1）随着JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》的实施，根据其中6.3.10规定"对于按规定设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差C1，但当设计土燕标注了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。......"，由于标准提供附录A（资料性附录）《封头成形厚度减薄量》，设计者可参考此表，根据设计厚度来确定减薄量，图样上标注的名义厚度为δ+C1+C2+C3，并向上圆整至δn，而成形封头实测最小厚度为δmin=δ+C2或δn-C3，这样较好地解决GB150-1998中上述问题。 （2）封头设计举例 容器内径Di=800，计算压力Pc=0.80MPa，[σ]t=170MPa，C1=0，C2=1.5，Φ=1，并在封头上开孔?98×4，求得标准椭圆形封头计算厚度、设计厚度和名义厚度，并进行开孔补强计算。 根据GB150-1998式（7-1）： PcDi δ= ---------------- =1.88mm 2[σ]tΦ-0.5Pc δd=δ+C2=1.88+1.5=3.38mm 按GB150-1998，δe≥0.15%×800=1.20mm，δd>δe；名义厚度（δd+C1）向上圆整δn=4mm。 根据GB6654，16MnR板最小厚度δn=6mm，取封头名义厚度δn=6mm。 若不标注最小厚度，按GB150-1998要求，封头毛坯厚度δs=δn+C3。其中C3=0.78mm，δs=6+0.78向上圆整至8mm，即 δs=8mm，实际成形厚度为6.96>δn，这将造成材料的很大浪费。 若采用封头最小厚度δmin=δ+C2，或δn-C3，则δmin=1.88+1.5或6-0.78，即δmin=3.38mm或5.22mm，即投料厚度与图纸上标注的名义厚度一致，为δn=6mm。
压力容器的厚度设计
压力容器的厚度设计 王齐丽窦迎军 （哈尔滨天源石化设计院 150086） 摘要：讨论了压力容器厚度的选取，以及厚度变化对强度的影响。阐述了当图样设计厚度处于相应材料厚度范围临界值时，材料许用应力随板厚变化而变化的问题。并举例说明当制造工艺人员考虑加工成型减薄量而增加板厚时，材料强度会降低，设计人员必须增加最小厚度值以保证受压元件成型后的最小厚度仍能满足强度要求。 关键词：压力容器；设计；厚度；强度；标准 1 前言 目前，我国压力容器设计依据GB150-98《钢制压力容器》，是国内普遍遵循的原则。一般情况下，板厚增加，元件强度会提高，但有时板厚增加强度反而降低。如何按照该标准进行厚度的恰当选取，更好地满足强度需求，对压力容器设计具有重要意义。 GB150-98规定，计算厚度是指按各章公式计算得到的厚度；设计厚度是指计算厚度与腐蚀裕量之和；名义厚度指设计厚度加上钢板厚度负偏差后向上圆整至钢材标准规格厚度，即标注在图样上的厚度；有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢板厚度负偏差。我们这里讨论的厚度是名义厚度。从定义中可以看出，名义厚度不包括加工减薄量，元件的加工减薄量由制造单位根据各自的加工工艺和加工能力自行选取，只要保证产品的实际厚度不小于名义厚度减去钢材厚度负偏差就可以。这样可以使制造单位根据自身条件调节加工减薄量，从而更能主动地保证产品强度所要求的厚度，更切合实际地符合制造要求。
按照 GB150-98等国家标准的原则，制造工艺人员要根据图样厚度考虑加工减薄量而增加制造元件的毛坯厚度。在我国材料标准中，钢板厚度范围变化，钢板 有所降低。我国压力容器用钢板许用应力随板厚厚度范围增厚而有所降低，因而可能出现虽然有时板厚增加，强度反而降低的现象，尤其是封头，这种现象更明显。 2 实例 为了证明上述现象存在，举例如下： 首先我们给出常用钢板在不同状态下的强度指标，如下表所示： 2.1 例 1 某台储气罐，其封头为标准椭圆形，材质 设计内径D1=2000mm,腐蚀裕度C2=1mm，焊缝系数Φ=1，设计压力P=2.6MPa，设计温度t=20℃，标准椭圆封头形状系数K=1，设计图样上封头名义厚度δn=16mm。制造厂选用 18mm 厚度钢板压制封头，该制造厂压制 封头时最大成型减薄量为δ×10%:，即18×10%=1.8mm（包含钢板厚度负偏差在内）。 （1）选用 !8 mm厚度钢板压制封头，满足 GB150-98设计要求。
压力容器外壁最小厚度要求的探讨
压力容器筒体最小厚度要求的讨论 摘要汇总GB150，ASMEVIII及德国AD规范中关于压力容器筒体最小壁厚的要求，并对要求压力容器筒体最小壁厚的原因及各标准对此做出不同规定的原因进行分析，并对此展开讨论。 关键词压力容器最小厚度 压力容器的壁厚，一般是根据设备承受的内外载荷，依照标准中提供的计算公式计算，加上腐蚀裕量和负偏差并圆整后所得出的。这样得出的壁厚往往不能满足制造、运输、吊装以及内压失稳等方面的要求。因此各标准均规定了有关最小厚度的要求。本文汇总并分析各标准中关于最小壁厚的要求，并对此展开讨论。 一、GB150和ASMEVIII标准对压力容器筒体最小壁厚的要求 我国的各版GB150标准和ASMEVIII标准，均对钢制压力容器筒体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度有所规定，详见表1
注：德国AD压力容器规范中的最小壁厚为名义壁厚，其余最小壁厚均为钢制压力容器圆筒加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度 二、要求压力容器筒体最小壁厚的原因 在低压情况下，按照内压公式计算并加腐蚀裕量及负偏差圆整得出的壁厚一般比较小。直接采用该壁厚制造往往会出现设备造价急剧增加，甚至出现设备难以制造成形或无法运至现场就位的现象。其原因如下： 1、制造薄圆筒的过程中，需维持必要的圆度、刚度。为维持圆筒圆度和刚度，需要用大量的辅助措施，并消耗大量的辅助钢材。如在制造过程中常需用的类似内加强圈的圆环形工装将筒节撑圆，特别是对接的两个筒节边缘处。为维持筒体圆度和刚度而耗费的人工费用、设备费用及辅助钢材费用等往往不菲。 2、一般情况下，筒壁过薄的圆筒，尤其是同时筒体直径较小的圆筒宜采取单面焊双面成型的焊接方法。该方法在焊接薄壁容器时，易出现未焊透、烧穿和背面成形不良等缺陷。即便背面加垫板，也因垫板不易贴紧,根部易产生焊接缺陷。同时，在压力容器筒体组对时，难免存在错边、角变形等现象。这些现象对对壁厚较薄的筒体焊接质量的影响远大于厚壁圆筒。因此对壁厚过薄的筒体，要求完全焊透，且背面有良好的焊缝成形颇为困难。所以一般需要保证筒体壁厚不能过薄，以保证焊接质量。 3、在运输和吊装过程中，为了不使变形过大，往往需要采取相应的保护措施。在运输过程中，一般需要用制作运输支撑设施及支架，并采用柔软的材料包装。在吊装过程中，由于薄壁容器刚度不够，需对筒体进行临时加固。这些防护措施势必会使成本增加。 三、对各版GB150标准和ASMEVIII标准中最小壁厚要求的分析 从表1中可以看出，89版GB150对碳素钢和低合金钢制压力容器筒体最小壁厚的要求很严。对98版的150和14版的GB150，则只提出了对碳素钢和低合金钢3mm的要求。各本版本对高合金钢筒体的最小壁厚要求均为2mm。 89版GB150的最小壁厚要求是参考美国机械工程师学会1944年所推荐的公式（δmin=0.01D+2.54mm）和苏联《石油生产机器与设备》中的公式(当DN≤1200mm
压力容器制作检验技术要求
压力容器制作检验技术要求 制作要求： 一、下料要求 铆工按图纸要求划线〔H点〕，此工序为停止点。要求受控件划线后由质检员检验合格签字后，方可切割下料。 检验要求： A、核对图纸材料牌号、所下材料牌号是否一致。 B、检查材料标记是否齐全〔工号、件号、材料牌号、板厚、移植号〕 ❖低温容器、不锈钢容器以及复合板的耐腐蚀外表不得采用硬印标记。 E、筒体筒节长度不小于300mm。〔不包含接管、管箱〕 F、检查划线尺寸是否符合工艺、图纸要求以及封头实际展开尺寸。检验员检验合格签字后并作好检验记录，方可切割下料。 G、切割后无铁渣、氧化物等杂物，坡口符合尺寸，外表无裂纹、深沟等缺陷。 二、卷圆、焊接、校圆 1)卷圆要求： A、坡口方向按焊接工艺；组对前，打磨坡口及坡口两边各50mm内达金属光泽。 B、组对错边量 ①筒体焊缝错边量A缝≤1/4δmm，≤3mm。 ②复合板的对口错边量不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。 2〕焊接要求 A、按焊接工艺选取焊接方法、焊接材料、焊接标准。 B、筒体内外表焊缝高：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤4mm。 C、筒体制作焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。 D、以下容器焊缝外表不得咬边: ①不锈钢制造的②Cr-Mo钢材制造的 ③σb≥540MPa的④焊缝系数取1的〔除开无缝钢管制造的〕 ⑤承受循环载荷的⑥有应力腐蚀的 ⑦低温容器 E、其他容器焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。 F、如需变更焊接方法，必须提前向焊接工艺员提出，否则按违反工艺纪律，焊缝重新返工处理。
封头工艺规程
1 范围 本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、不锈复合钢板等压力容器用封头的成形。 本规程为通用的工艺技术要求，封头压制应遵守本规程的各项规定，当与设计文件和专用工艺文件有冲突时，应执行设计文件和专用工艺文件的要求。 2 坯料准备 2.1 封头坯料的下料应符合《压力容器下料工艺规程》（SHS/Q-TS 3001-2009）的有关规定。 2.2 整体拉伸成型的封头，坯料厚度的选择一般比封头的设计名义厚度加厚2mm。 2.3 坯料割圆后，应对周边影响封头成形质量的缺陷进行修磨消除。 2.4 拼接 2.4.1 坡口表面要求 ⑴坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 ⑵标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢板及Cr-Mo低合金钢板经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并对加工表面进行磁粉或渗透检测。 ⑶施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质。 2.4.2 拼板的对口错边量不得大于钢材厚度δn的10%，且不大约1.5mm。拼接复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的30%，且不大约1.0mm。 2.4.3 拼焊选择评定合格的焊接工艺规程。 2.4.4 封头内表面拼焊焊缝，以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 2.4.5 拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。 3 工装的安装调试和准备 3.1 根据封头规格选择和设计胎模。 3.1.1 冷热冲压封头胎具设计参数的确定 3.1.1.1 热压封头时应考虑封头在热压时的收缩量，热压整体封头的收缩率δ为3.5/1000~8/1000。 收缩率σ＝aΔT100％ a：线膨胀系数 ΔT：冲压终压温度与室温之差 3.1.1.2 冷压封头应考虑冷压后的回弹量，冷压整体封头的回弹量为3/1000~7/1000。 3.1.1.3 碳钢封头应避免冷加工成型，如果采用冷加工成型，成型工后应进行热处理。奥氏体不锈钢封头优选冷加工成形。当采用热成形时则需进行固溶热处理。 3.1.1.4 热压封头的间隙Z＝（0.1~0.2）S，其数值参考表1。 表1 热压封头间隙表单位：mm
压力容器的一些制造要求
压力容器的一些制造要求 压力容器的一些制造要求 （2007-04-27 16:43:59）压力容器焊接工艺评定的要求如下：1．压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器 的组焊要求如下： 1．不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍，且不小于 100mm。 2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。 3．不允许强力组装。 4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。 压力容器主要受压元件焊缝附近50mn处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。 焊接接头返修的要求如下： 1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。 2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签 字。 3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超
过2 次。超过2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。 4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。 5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。 6 ．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗 晶间腐蚀性能。 7 ．压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2 壁厚的压力容器，还应重新进行 压力试验。 钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7 条规定办理批准手续。采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器（储存容器或移动式压力容器罐体）应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理（采用奥氏体不犭钢材料的旋压封存头除外）。 钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求： 1．高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储 罐、移动式压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可采用分段处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm， 炉外部分应采承保温措施/
封头管板技术要求
封头及管板制造验收要求 1、X围 1.1 本守那么适用于材质为碳钢、普通低合金钢的平封头及椭圆封头的下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。 2 总那么 管板、封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家公布的有关法令、法规、标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 材料 3.1 封头用材料应符合相应材料标准的规定，并附有钢板生产单位的钢材质量证明书和确认标记。 3.2制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书工程齐全，实物标志清楚，可不复验。假设材料质量证明书工程不齐全或齐全但实物标志不清楚者，必须复验合格。 3.3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书工程齐全，并与实物标志相符，且经本公司复验合格。 4 制造 4、封头〔管板〕压制 4.1封头〔管板〕下料 4.1.1 原材料入厂后，应按照同批号堆放并按3375验收合格。压力容器材料要符合容
规、GB150规定。 下料前应去除钢板外表氧化皮、油污等缺陷，未切边的边缘应除掉一倍板厚，对于中压锅炉，下料前还应沿下料线内周边100mmX围内进展超声波探伤，合格前方可下料。 4.1.2封头、管板毛坯展开尺寸按以下公式计算： 4.1.2.1椭圆封头毛坯展开尺寸计算经历公式〔见图1〕 D0=K〔Dn+S〕+2H式中： D0——毛坯尺寸 Dn——封头内径 H——直边高度 S——名义厚度 K——封头系数〔按表1〕 4.1.2.2管板毛坯展开尺寸经历计算公式〔见图2〕 〔1〕Do=Dn+r+3S+2H〔热压〕 〔2〕Do=Dn+r+1.5S+2H〔旋压〕 式中：Do——毛坯尺寸 Dn——管板内径
r——管板内圆角半径 S——名义厚度 H——直边高度 4.1.2.3封头椭圆人孔、管板翻孔预开孔尺寸公式〔见图3〕 A=〔a+2s+2r〕-π(r+s/2)-2h-2δ B=〔b+2s+2r〕-π(r+s/2)-2h-2δ C=〔do+2s+2r〕-π(r+s/2)-2h-2δ A——椭圆人孔预割孔长轴尺寸 B——椭圆人孔预割孔短轴尺寸 C——管板预开孔直径 a——封头椭圆人孔长轴 b——封头椭圆人孔短轴 δ——加工余量 do:管板翻孔内径 s:名义厚度过s≥25δ=5;s＜25δ=(1~2)s 4.3 封头〔管板〕尽可能用整块钢板制成，必须拼接时，允许用两块钢板制成。拼接焊缝位置应符合相关要求。
压力容器基本检验标准
压力容器基本检验标准（钏工部分摘录）
XXX 公司质量方针: 质量第一，科学治理，以质量求效益，以产品的实际使用成效为最终评判，努力生产出用户中意的高质量的压力容器。 设备制作有关技术标准 一、《GB150-98钢制压力容器》摘录： 10制造、检验与验收 1 0. 1 .6容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D 四类。 a）圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属 A 类焊接接头。 b）壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属 B 类焊接接头，但已规定为A、C、 D 类的焊接接头除外。 c）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接接头。 d）接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D 类焊接接头，但已规定为A、 B 类的焊接接头除外。 10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。 确认标记的表达方式由制造单位规定。
对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采纳硬印作为材料的确认标记。 10.2冷热加工成形 10.2.1 按照制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度S s不得小于其名义厚度减钢板负偏差。 制造中幸免钢板表面的机械损害。关于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范畴的斜度至少为1: 3。修磨的深度应大于该部位钢材厚度S s的5%,且不大于2mm,否则予以补焊。 关于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于 1mm,否则应予补焊。 10.2.2坡口表面要求： a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 b）标准抗拉强度下限值（T b>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面,应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量。 c）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范畴内（以离坡口的边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。 10.2.3封头 10.2.3.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度S s 的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向只承诺是径向的和环向的。 先拼板后成形的封头,其拼接焊缝的内表面以及阻碍成形质量的拼接焊缝的外
压力容器制造和检验具体要求
压客容器制造和检验具体要求 材料复验要求 1 对于下列材料进行复验： a)采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻造； b)不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料； c)用于制造主要受压元件的境外材料； d)用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板 e)设计文件要求进行复验的材料。 2 奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板上各截取一组复验试样；非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样）；对于上述a)、b)、c)、e)要求复验的情况，应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。 3 材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。 4 低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或设计文件. 母材热处理试件 1制备母材热处理试件条件 凡符合以下条件之一者，应制备母材热处理试件: a)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若改变了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的; b)在制造过程中，需要采用热处理改善材料力学性能的; c)冷成形或温成形的受压元件，成形后需要通过热处理恢复材料性能的。 2制备母材热处理试件与试样的要求 2.1母材热处理试件与母材同炉进行热处理,当无法同炉时,应模拟与母材相同的热处理状态; 2.2试件的尺寸可参照NB/T47016的要求确定,母材热处理试件切取拉伸试样1个,冷弯试样1个,冲击试样3个; 3试样检验与评定 试件的拉伸、冷弯和冲击试验分别按GB/T228、GB/T-232和GB/T229的规定进行,并按GB150.2和设计文件要求进行评定;当试样评定结果不能满足要求时,允许重新取样进行复验,如复验结果仍达不到要求,则该试件所代表的母材判为不合格; 成形受压元件的恢复性能热处理 1钢板冷成形受压元件，当符合下列a) ~e) 中任意条件之一，且变形率超过下表的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。 1.1盛装毒性为极度或高度危害介质的容器; 1.2图样注明有应力腐蚀的容器; 1.3对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm 者; 1.4对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者; 1.5对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。