55号钢锻造件

55号钢锻造件
55号钢锻造件

55号钢大型锻造件

55号钢是锻件属于锻件材质的一种锻造件,使用55号原材料金属被施加压力,这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。经过锻造的工件质量好、密度高、使用寿命增长、生产安全大大提高了保证。锻件过程建造了精致的颗粒结构,并改进了金属的物理属性。优质锻件可以保证磁粉、UT超声波、机械性能、原材料化学成分合格。

按规格分为:轴类、齿轮、车轮、筒类、模块、环形、异形件。山西永鑫生锻造可按图纸尺寸、化学成分、技术要求锻造、机加工、热处理、同步完成。出口锻件材质可咨询定制。

锻件需要每片都是一致的,没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件,强度与重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面;可收缩的长度、可伸展的横截面;可改变的长度、可改变的横截面。锻件的种类有:自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。

分类:

飞机锻件

按重量计算,飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈(空锻件心轴)、叶片、机翼的翼梁,机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源,飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。汽车锻按重量计算,汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等,无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。

柴油机

柴油机是动力机械的一种,它常用来作发动机。以大型柴油机为例,所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。

船用锻件

船用锻件分为三大类,主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。

兵器锻件

锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算,在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾,步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸

锻件

弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等,都是锻压产品。除钢锻件以外,还用其它材料制造武器。

石油化工

锻件在石油化工设备中有着广泛的应用。如球形储罐的人孔、法兰,换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体(压力容器),加氢反应器所用的筒节,化肥设备所需的顶盖、底盖、封头等均是锻件。

矿山锻件

按设备重量计算,矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有:采掘设备、卷扬设备、破碎设备、研磨设备、洗选设备、烧结设备。

核电锻件

核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站主要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。压力壳含:筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、硼酸水腐蚀、冲刷和水力振动等严峻条件下工作的,所以要选用18-8奥氏不锈钢来制作。

模具钢铸造,锻造,冲压,铸造的区别参考资料

模具钢铸造,锻造,冲压,铸造的区别 1。锻造和铸造的区别 (1)铸造:是把没有形状的金属液变成有形状的固体。 锻造:是把一种形状固体变成另一种形状的固体。 铸造好比是你玩蜡,你买了蜡(废钢,或生铁)然后将这个蜡化为液体,放入一个什么模子,这样你就得到不同形状的东西。(固体-液体-固体锻造,好比是做面饼的过程,你把小的面团揉,放到模子里面,做成不同形状的产品。差不多是固体在高温下,形状可变成别的形状(固体到固体)。 所谓铸造,是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。铸造专业侧重的是金属熔炼过程,以及浇铸过程中工艺的控制。 锻造是固态下的塑性成型,有热加工,冷加工之分,像挤压、拉拔、墩粗,冲孔等都属于锻造。 (2)锻造是慢慢成型,铸造是一次成型 铸造:熔融的液态金属填满型腔冷却。制件中间易产生气孔。 锻造:主要是在高温下用挤压的方法成型。可以细化制件中的晶粒。 2。自由锻和模锻的区别 自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,在现代工业生产中,机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用。 模锻全称为模型锻造,将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。

模锻可以在多种设备上进行。在工业生产中,锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤,吨位在5KN~300KN (0.5~30t)。压力机上的模锻常用热模锻压力机,吨位在25000KN~63000KN。 模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。如图3-13所示为单模堂锻模,它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定,防止脱出和左右移动;用键和键槽的配合使锻模定位准确,并防止前后移动。单模膛一般为终锻模膛,锻造时常需空气锤制坯,再经终锻模膛的多次锤击一次成形,最后取出锻件切除飞边。 3。铸钢和锻钢在性能上有什么区别? 一般铸钢在性能上较脆,而且不能进行热处理;锻钢的组织较细腻,韧性和强度都很好,并且能进行各种热处理。 相对来说,同样的化学成分,锻钢更致密,韧性和强度都更好。 锻造时,金属经过塑性变形,有细化晶粒的做用,切纤维连续,因此常用于重要零件的毛丕制造,例如轴、齿论等。 铸造对被加工才料有要求,一般铸铁、铝等的铸造性能较好。铸造不具备锻造的诸多优点,但它能制造形状复杂的零,因此常用于力学性能要求不高的支称件的毛丕制造。例如机床外壳等。 4。铸造,锻造,冲压,铸造的区别 (1)铸造是将原材料融化让其在成型模具中自然成型 锻造是将原材料加热到一定温度然后使用工具锻打成型 冲压是将原材料用合适的冲压模具冲压成型 压铸是在铸造的基础上采用压力将融化后的原料注入模具使其得到更高的密度或更精密的形状铸造:熔融的液态金属填满型腔冷却。制件中间易产生气孔。

COMSOL Multiphysics钢铁铸造工艺的优化

COMSOL Multiphysics钢铁铸造工艺的优化 在所有的工业生产方法中, 主要目标之一是速度的优化。对于法国不锈钢制造商Ugitech S.A.公司来说,主要的目标就是在保证质量的前提下让连铸机尽可能快速的不间断运转。然而,如果过早将方形钢坯切分,钢坯断面可能还没有完全固化,含有1.5吨的熔融金属井中的钢水会流入立式连铸机中,会造成毁灭性的灾难。通过数学模拟,Ugitech公司正在对所生产的150种钢的浇铸温度和浇铸速度进行优化。 固化壳的形成 在铸造过程中,熔融钢水进入锥形铜管模具,并通过外部水循环进行强制冷却。在这个过程中,固化壳结构要能承受熔融金属形成的静压力。在成型之后,要进行三次水喷洒过程来增加壳的强度,同时要进行旋转防止膨胀。最终钢坯通过热辐射冷却下来(图1)。 图1 铸造过程仿真结果。钢水进入水冷模,并通过传导对流过程实现冷却和固化。 一旦固化壳形成,就可以通过一系列的水喷洒过程实现冷却,而不用依靠热辐射自然冷却。 熔融金属井的长度对于钢绞线的切割位置非常重要。图中反映了钢绞线的温度分布。 首先通过建模研究的问题是关于钢水早期的固化过程,在这个过程中会导致钢表面出现裂缝和凹陷状振痕等缺陷。随着壳体冷却,开始收缩并在某些位置出现空隙,如图2。这些缺陷的位置对钢绞线有着重要影响,而且控制缺陷是非常精细的过程。如果表面裂缝出现的太早,减弱了壳体部分热量,这时熔融钢液表面开始固化,内部缺陷随之开始出现。如果裂缝太细,会导致模具形成很尖的锥形,导致钢液与铜模之间的摩擦力增加,过分摩擦力会导致模具下部壳体出现突出。

图2 检查空隙出现情况的模型(左),以及结晶过程中热流和温度模拟结果。 空隙不仅影响热流动和铸体的冷却,还对连铸坯表面有重要影响。 仿真首先要优化各种机器组件的尺寸,如驱动器的线圈和磁铁,并研究它们对连铸过程的影响。此外,当这两个组件产生单向移动的时候,特别在高频时在结晶器的另一侧平面形成非常复杂的波纹,单向振动会导致声音失真以及振型改变。 要研究当钢水流过连铸器时钢结晶器中的物理过程,只有通过多物理场模拟才能实现。研究人员选择COMSOL Multiphysics的传热模块和结构力学模块来计算在固化过程中钢坯表面的变形情况,并与实验数据进行对比验证。 接触条件和相变 模型实际包含两个部分。第一部分是纯热传导模型,可以预测温度和结晶器中的相变,然后第二部分是热机械模型用来深入分析模具和钢坯接触面情况,并解释结晶表面缺陷,如图2。 钢坯和模具之间的非线性接触条件是创建模型过程中一个比较棘手的问题,而且钢水成坯过程还涉及到相变问题。要研究这些问题,首先要找到每一个钢的热物理参数并添加到模型中。Ugitech公司的研究人员利用三阶多项式将多年积累的热导率数据添加到COMSOL Multiphysics模型中,但是在临界温度范围内的数据,他们建立了40-100个格点数据的表格,让COMSOL自动插值来推断。 Ugitech公司的研究人员利用COMSOL Multiphysics模型来研究各种冷却条件,在不影响产品质量的前提下提高浇铸速度,并提高最终产品的性能。研究人员说:“这是一个非常微妙的问题,我们不想拿我们的顾客做实验。”在汽车和核工业市场中,最终用户会对钢质量作出判断和评价。因此,加过过程改革需要进行充分的思考和规划,而建模模对于理解和揭示改革提供了非常有价值的可行性参考。 利用模型研究人员也可以评价浇铸机的改进方案。一时间,生产工程师们都向研究人员询问为了便于维护他们想把二次冷却设备移动几个厘米是否可行。对于加工过程来说,即使一些非常小的改动,都有可能产生很大的影响,何况是在这么昂贵的机器上做实验。最终研究人员通过数学模拟证实移动冷却装置不会产生严重的后果。 还有一件事情,模拟帮助避免了一个重大事故。生产人员想在固化安全线1m以后的地方对钢坯进行切割。研究人员模拟结果显示,这会导致切割到熔融金属井部分,会带来灾难性的后果。利用COMSOL仿真,Ugitech公司的研究人员可以更加精确的调整安全线位置,如图3所示。

锻造资料

锻造 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形,以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质,统称锻压。 锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工,热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态,但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。 钢的再结晶温度约为460℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。 锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻,也称开式锻造;其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制,称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动,对坯料进行逐点、渐近的加压和成形,故又称为旋转锻造。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形,将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯,在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度,具有良好的机械性能,并且精度高,可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到一定限制。 对浇注在模膛的液态金属施加静压力,使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形,就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法,特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 不同的锻造方法有不同的流程,其中以热模锻的工艺流程最长,一般顺序为:锻坯下料;锻坯加热;辊锻备坯;模锻成形;切边;中间检验,检验锻件的尺寸和表面缺陷;锻件热处理,用以消除锻造应力,改善金属切削性能;清理,主要是去除表面氧化皮;矫正;

铸钢件生产工艺要求及质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 (一)材料要求: 1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。 (1)小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 (2)中型砂型(芯)可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 (3)生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 (二)混制比例(质量分数%) 造型砂/水玻璃=100:6~8 (三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 (四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。 二、造型工艺要点: (一)基本原则: 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 (二)基本要求: 1、木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。 2、砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。 (1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。 (2)内浇道位置的注意事项。 1)内浇道不应设在铸件重要部位。 2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3)应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4)应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。 5)不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 (1)冒口设置基本原则:

钢的锻造温度

钢的锻造温度 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是,就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力,并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些,以减少锻造火次,提高生产率。 1.始锻温度 始锻温度即坯料开始锻造的温度,应理解为钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。从加热炉内取出毛坯送到锻压设备上开始锻造之前,根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近,毛坯有几度到几十度的温降。因此,真正开始锻造的温度稍低,在始锻之前,应尽量减小毛坯的温降。 2.终锻温度 终锻温度即坯料终止锻造的温度,终锻温度主要应保证在结束锻造之前坯料仍具有足够的塑性,以及锻件在锻后获得再结晶组织。 3.锻造温度范围 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是,就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力,并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些,以减少锻造火次,提高生产率。 由Fe-Fe3C合金相图可以确定始锻温度和终锻温度以及锻造的温度范围。目前应用的铁碳合金状态图是含碳量为0~6.69%的铁碳合金部分(即Fe-Fe3C部分),因为含碳量大于6.69%的铁碳合金在工业上无使用价值。右图为简化后的Fe-Fe3C状态图。 Fe-Fe3C状态图 碳钢的锻造温度范围如图1(铁-碳状态图)中的阴影线所示。 钢的始锻温度主要受过热的限制,合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100~150℃,过热温度又比过烧温度低约50℃,所以钢的始锻温度一般应低于熔点(或低于状态图固相线AE温度)150~200℃。由于钢锭的过热倾向小,始锻温度比同钢种的锻坯和轧材高20~50℃。当采用高速精锻时由于热效应大,始锻温度可降低越100℃。 图10 铁-碳状态图 当亚共析钢始锻温度应在GS(A3)线以上15~50℃,使钢在单相奥氏体(γ)区内完成锻造。因为单相(γ)区组织均一,塑性良好。但对于碳的质量分数<0.3%的低碳钢,因为铁素体(α)的塑性好,故在A3线以下的γ+α双相区仍有足够的塑性,变形抗力也不高,这就扩大了锻造温度范围,且可以细化晶粒。 对于过共析钢终锻温度应在SE线(A cm)以下,PSE’(A1)线以上50~100℃。这是因为,这是因为,若终锻温度选在A cm线以上,则会使锻件在锻后的冷却过程中,从奥氏体中从晶界析出二次网状Fe3C呈脆性,因此,因此会大大降低锻件的力学性能。而在A cm线与A1线之间进行锻打,塑性变形破碎了网状Fe3C并使之弥散分布,锻件具有较好的力学性能。 需要指出的是,根据状态图大致确定的锻造温度范围,还需要根据钢的塑性图、变形抗力图等资料加以精确化。这是因为状态图是在实验室中一个大气压及缓慢冷却的条件下作出的,状态图上的临界点与钢在锻造时的相变温度并不一致。 由于生产条件不同,各工厂所用的锻造温度范围也不完全相同。合金结构钢的锻造温度范围见表1。合金结构钢钢锭锻造温度范围见表2。合金工具钢、弹簧钢和滚珠轴承钢的锻造温度范围见表3。

RCAB新材料锻造钢球

我公司(山东华民钢球股份有限公司)拥有29 年耐磨钢球的研究与制造、出口经验。年产20万吨。自主研发的RCAB系列新材料(钢球)荣获德国耐磨材料金奖、中国名牌产品。 品牌:华民钢球 型号:φ20-150mm 种类:RCAB新材料钢球、RCAB耐磨钢球、RCAB钢球 规格:HRC55-67 材质:高碳锰合金钢 粒度:φ20-150mm(目) 适用范围:大型冶金矿山、火力发电、金属非金属矿 山东华民钢球股份有限公司高薪聘请澳大利亚耐磨材料专家,自主研发出专用于生产高硬度低磨耗钢球的RCAB系列新型耐磨新材料,RCAB新材料合理配置碳、硅、锰、铬、镍、铜、硫、磷等合金元素比例,在合金元素中碳、锰、铬含量高,硫磷杂质少,并且自主研发的自动旋切滚锻生产线,运用专利的先进热处理工艺,通过设备控制对RCAB新材料再进行调质处理,可按客户要求生产各种硬度级别和机械性能的优质RCAB钢球和其他类型研磨介质,公司有着完善的产品检测检验工艺和设备。 1、整体硬度高:表面硬度55-67HRC(规格不同、硬度有差异),心部硬度51-62 HRC(规格不同、硬度有差异) 2、冲击韧性高:冲击韧性大于15J/㎝2. 3、破碎率低:实际破碎率25mm-80mm≤0.5%,90mm-140mm≤1%。 4、不变形:钢球由始至终不会变形、失圆。 5、在各种矿山磨煤机等球磨机湿磨状态下耐化学成分腐蚀性强。 RCAB耐磨钢球广泛应用于大型冶金矿山(如金矿、铜矿、铁矿、铝矿、有色金属、贵金属稀有金属等)、水泥建材、煤浆发电厂、化工厂、陶瓷涂料、石英砂、硅砂厂等各种球磨机设备。 华民耐磨钢球以优质的产品质量,合理的价格,完美的售前售中售后服务,灵活的操作处理方式,较高的办事效率,赢得了国内外客户的信赖和满意!欢迎国内外新老用户、行业专家、朋友光临!

钢铸件与锻钢部件相比的优缺点

钢铸件与锻钢部件相比的优缺点 1. 更大的设计灵活性 这种设计有与对铸件形状和大小有最大的选择自由度,尤其是复杂的形状和空心部分,而且钢铸件可以由核心铸件的独特工艺制造。易成型和易改变形状并可以快速根据图纸制作出成品可以提供快速响应并缩短交货时间。 2. 冶金制造最强的灵活性和红外碳硫分析仪可变性 你可以选择不同的化学成分和组织结构来满足不同项目的需求。不同的热处理工艺可以选择力学性能而且可在大范围内使用该属性并提高可焊性和可使用性。 3. 提高整体结构强度 由于项目可靠性高,再加上减重设计和较短的交货时间,可在价格和经济方面提高竞争优势。 4. 大范围的重量变化 小型钢铸件有可能仅有10克,而大型钢铸件可达数吨,几十甚至数百吨。 与锻钢部件相比: 钢铸件的力学性能在各个方向相差不大,比锻钢零件占优。设计师在进行一些高科技产品的设计时必须在三个方向上考虑材料的性能,这样的就突出了铸件的优势。不考虑重量、体积和一次所制量,钢铸件很容易做出复杂的形状和非应力集中部件。 与焊接结构相比: 在形状和大小方面,焊接结构的灵活性比锻钢零件强,但与钢铸件相比,有仍然以下缺点: 1) .在焊接过程中容易变形。 2) .很难形成流线型结构。 3) .焊接过程中内部应力高。 4) .焊缝影响部件的外观和可靠性。 与铁铸造和其他合金铸件相比: 钢铸件可用于各种各样的工作条件,且力学性能优于其他合金铸件。 当我们需要高拉伸强度或动态载荷部件、重要的压力容器铸件和在低或高温下承担重负荷的核心部件时,原则上,我们应该优先使用钢铸件。 然而,红外碳硫分析仪钢铸件的吸振性、耐磨性和机动性不如铁铸件,而且,成本也比铁铸件高

锻造成形工艺及其质量控制

锻造成形工艺及其质量控制 汽车前梁成形辊锻工艺日趋成熟,特别是近几年,前梁生产逐步采用整体辊锻模锻复合工艺,它是成形辊锻工艺基础上,引入模锻工艺,原理上汲取各自优点,但组成优于两者的新工艺,该工艺适用于各类轻、中、重型汽车前梁锻件的生产。为少投入、高质量、大批量生产复杂类汽车零部件探索了一条新途径。 1、汽车前轴成形辊锻工艺 汽车前轴(图2-1左右对称)成形辊锻工艺流程如下: 图2-1 汽车前轴锻件图 (1)下料采用G4032带锯条下料。 (2)加热采用KGPS250-1型中频感应炉加热。 (3)成形辊锻采用D42-1000辊锻机,进行制坯、预成形、终成形三道次辊锻或四道次。 (4)弯形局部整形采用6300T磨擦压力机整体弯形、整形。 (5)切边采用1600T摩擦压力整体切边。 (6)热校正采用1600T磨擦压力机整体热校正。 该工艺将圆钢通过制坯、预成形、终成形三道次辊锻制成带飞边直坯锻件,然后通过局部整形、切边、弯形、热校正完成锻件生产,从而达到工艺要求的几何尺寸。 2、下料是将原材料切割成所需尺寸的坯料。 3、锻造所用的原材料种类繁多,有各种钢号和非铁金属,有不同的截面形状,不同的尺寸规格,不同的化学成份的物理学性质等,所以下料方法是多种多样的。

4、辊锻工艺辊锻前轴一般利用圆钢作为初始材料,直径和长度都是设计出来的。 5、不同型号前轴所需圆钢尺寸不一样。印度产品FA90 所需原钢尺寸为Φ150×740 6、因辊锻工艺所需圆钢长度精确,端面平整,所以辊锻工艺采用锯床下料。但存在生产率较低、锯口损耗较大等缺陷。 2.1.1加热 在锻造生产中,金属坯料锻前一般均需加热,其目的是:提高金属塑性,降低变形抗力,使之易于流动成形并获得良好锻压组织。因此,锻前加热是整个锻造过程中的一个重要环节,对提高锻造生产率,保证锻件质量及节约能源消耗等都有直接影响。 圆钢加热主要采用电加热。电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。其中有感应电加热,接触电加热,电阻炉加热和盐浴加热等。辊锻工艺要求加热速度快,加热质量好,温度控制准确,金属烧损较少(一般小于0.5%),故一般采用感应加热。并且感应加热还具有操作简单,工作稳定,便于和锻压设备组成生产线实现机械化一自动化,劳动条件好,对环无污染等优点。 感应加热的原理如图2-2在感应器通入变电流产生的交变磁切作用下,金属坯料内部产生交变涡流。由于涡流发热机磁化发热(磁性转变点以下)便直接将金属坯料加热。 图2-2 感应电加热原理图1—感应器2—坯料

碳素钢铸件标准

目次 1.范围 (1) 2.规范性引用文件 (1) 3.牌号 (2) 4.技术要求 (2) 5试验方法 (8) 6检验规则 (11) 7检验文件 (12) 8标志、包装、运输和贮存 (13) 8.1每个铸件应在非加工面上(不影响配合的面)做下列标志或其中一部分。 (13) 附录 (14)

碳素钢铸件 通用技术条件 1.范围 本标准规定了碳素钢铸件的牌号、要求、试验方法、检验规则、检验文件、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于产品的图样及技术文件中无特殊要求的低碳钢铸件,凡产品图样或技术文件中无特殊要求时,均应符合本标准的规定。 本标准适用于产品的设计、生产和验收,外协铸件签订技术协议时参照使用。2.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有修改单)适用于本文件。 GB/T223 钢铁及合金的化学分析方法 GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1 金属布氏硬度试验第一部分:试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)GB/T5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6397 金属拉伸试验试样 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T9443-2007 铸钢件渗透检测 GB/T9444-2007 铸钢件磁粉检测 GB/T11352-1989 一般工程用铸造碳钢件 GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法

大型铸钢件工艺

大型铸钢件工艺设计的关键技术 武汉钢铁重工集团铸钢车间孙凡 摘要:简要介绍大型铸钢件的铸造工艺设计的铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术及计算机数值模拟技术等关键技术。 1 零件的工艺性研究 铸造工艺设计时,首先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求,表面质量要求,机械性能要求,特殊热处理要求等,其次,要研究零件的结构特点,如质量要求高的表面或主要的加工面,主要的尺寸公差要求等,再次,研究材料化学成分,特别是铸造合金中含碳量,合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视,做好零件的工艺性研究,能为工艺设计奠定良好的开端。 1.1 材料的工艺性分析 在大型铸件的制造中,材料的物理性能和机械性能,对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量,合金元素含量对铸态组织形态的影响,对力学性能的影响,了解材料的凝固方式,收缩倾向,冒口补缩效果,了解材料的热导率,热应力倾向等,对工艺设计有重要意义。 在砂型条件下,随着合金中碳的质量分数量增加,结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式,中碳钢为中间凝固方式,高碳钢为体积凝固方式凝固,但改变冷却条件,可以改变结晶温度范围,从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同,窄结晶温度范围的合金,容易形成细小的晶粒组织,补缩性好,热烈倾向小;反之,宽结晶温度范围的合金,容易形成粗大的晶粒组织,补缩性差,热烈倾向大。因此,高碳钢的厚大部位,要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围,改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加,可以提高强度,提高淬透性,却降低导热性,直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差,因此,合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时,各种组织组成相的比体积不同,会产生相变应力,其中,马氏体的比体积最大,马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢,冷割冒口时极易产生裂纹,原因就是导热性差热应力大,产生马氏体转变导致相变应力大,必须热割冒口, 1.2 铸件结构的工艺性分析 对于需要铸造的零件,必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构,作很小的改动,并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺,有利于提高铸件质量。在铸造生产中, 对铸件结构的基本要求有以下几点:铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚,以免产生浇不足等缺陷。

钢材锻造

钢材锻造工艺 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形,以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质,统称锻压。 锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工,热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态,但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。 钢的再结晶温度约为460℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。 锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻,也称开式锻造;其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制,称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动,对坯料进行逐点、渐近的加压和成形,故又称为旋转锻造。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形,将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯,在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度,具有良好的机械性能,并且精度高,可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到一定限制。

EN 用于压力设备的钢铁铸件 中文

英语版 用于压力设备的钢铁铸件 该欧洲标准由欧洲标准化委员会于2007年11月30日批准。 欧洲标准化委员会成员必须遵守欧洲标准化委员会/欧洲电工标准化委员会国际准则,即在不对欧洲标准的进行任何更改的前提下,无条件的将欧洲标准作为该国的国家标准。与这些国家标准有关的最新的标准列表和文献目录可以从中央秘书处或者任何一个欧洲标准化委员会成员申请获得。 欧洲标准具有三个官方版本(英语,法语,德语)。欧洲标准化委员会成员有责任将欧洲标准翻译为本国语言并通知中央秘书处,翻译后的版本与官方版本具有相同效力。 以下国家标准体为欧洲标准化委员会成员:澳大利亚,比利时,保加利亚,塞浦路斯,捷克共和国,爱沙尼亚,芬兰,法国,德国,希腊,匈牙利,冰岛,爱尔兰,意大利,拉脱维亚,卢森堡,马耳他,荷兰,挪威,波兰,葡萄牙,西班牙,罗马尼亚,斯洛伐克,斯洛文尼亚,瑞典,瑞士和英国。 中央秘书处:rue de Stassart 36, B-1050布鲁塞尔

EN 10213: 2007(E) 目录Page 前言 3 导论 4 1 范围 5 2 标准参考文献 5 3 术语和定义 6 4 提供给买方的信息 6 z4.1 必要信息 6 4.2 可选信息 6 5 命名 6 6 制造 7 6.1 制造过程7 6.2 焊接操作7 6.3 后续处理7 7 要求7 7.1 一般条件7 7.2 材料7 7.3 铸造8 ●●7.4 腐蚀行为10 8 关于材料测试的测试和文件10 8.1 一般条件10 8.2 检查和测试11 8.3 测试单元抽样11 8.4 试样(试块)11 8.5 测试方法11 8.6 测试的合理性11 8.7 二次测试11 8.8 分类和再处理11 9 标记12 10 包装和表面保护12 11 投诉12 12 补充资料12 附录A 焊接条件21 附录B(提供信息的)物理性能23 附录C(提供信息的)蠕变性能25 附录ZA(提供信息的)本欧洲标准和欧盟97/23/EC号文件要求之间的关系27 2

铸造相关标准

1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编 1.1 GBT 5611-1998 铸造术语 1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注 1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法 1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差 1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法 1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法 1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法 1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度 1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸 1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法 1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法 1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件 2 铸铁标准规范汇编 2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件 2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件 2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法 2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号 2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法 2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相 2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件 2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件 2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件 2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件 2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件 2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验 2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球 2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相 2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件 2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件 2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法 2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定 2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量 2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量 2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量 2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量 2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量 2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙

常见钢材锻造温度

钢的锻造温度范围 锻造热力规范是指锻造时所选用的一些热力学参数,包括锻造温度、变形程度、应变速率、应力状态(锻造方法)、加热加冷却速度等。这些参数直接影响着金属材料的可锻性及锻件的组织和性能,合理选择上述几个热力学参数,是制订锻造工艺的重要环节。确定锻造热力学参数的主要依据是钢或合金的状态图、塑性图、变形抗力图及再结晶图等。用这些资料所确定的热力学参数还需要通过各种试验或生产实践来进行验证和修改。 在确定锻造热力学参数时,并不是在任何情况下,都需要上述的所有资料。当对锻件的组织和性能没有严格要求时,往往只要有塑性图及变形抗力图就够了。若对锻件的晶粒大小有严格要求,而且在机械性能方面也有硬性规定时,除状态图、塑性图和变形抗力图之外,还需要参考再结晶图以及能说明所采用热力规范是否能保证产品机械性能的资料。 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是,就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变

形抗力,并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些,以减少锻造火次,提高生产率。

碳钢的锻造温度范围如图10(铁-碳状态图)中的阴影线所示。在铁碳合金中加入其他合金元素后,将使铁-碳状态图的形式发生改变。一些元素(如 Cr,V,W,Mo,Ti,Si等)缩小r相区,升高A3和A1点;而另一些元素(如Ni,Mn等)扩大r相区,降低A3和A1点。所有合金元素均使S点和E点左移。由此可见,合金结构钢和合金工具钢也可参照铁-碳状态图来初步确定锻造温度范围,但相变点(如熔点,A3,A1,A Cm等)则需改用各具体钢号的相变点。 1.始锻温度 始锻温度应理解为钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。从加热炉内取出毛坯送到锻压设备上开妈锻造之前,根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近,毛坯有几度到几十度的温降。因此,真正开始锻造的温度稍低,在始锻之前,应尽量减小毛坯的温降。 合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100~150℃,过热温度又比过烧温度低约50℃,所以钢的始锻温度一般应低于熔点(或低于状态图固相线温度)150~200℃。

钢铁冶炼过程及钢材产品的实用知识

钢铁基础知识入门 一、原材料 钢的源头是铁矿砂,即铁元素(Fe)在自然界中的存在形式,纯粹的铁在自然界中是不存在的,铁矿砂主要分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿三种,这些都是铁的氧化物,不同之处在于它们的氧化方式。铁矿砂中的含铁量越高越好,理论上铁矿砂中的最高含铁量在72%左右,含铁量在60%以上称为富铁矿。铁矿砂先在熔炉内还原成铁(铣铁),再送入炼钢炉内脱碳精炼成钢,废钢也可在炼钢炉熔炼再生。一般钢铁依使用用途制成性质、形状各异的商品,既所谓的钢铁制品。通常钢铁制品是将铁矿石还原,熔解成铣铁(炼铣),铣铁精炼成钢(炼钢),钢再轧延、加工后制成各种钢铁制品,广义的钢铁制品包含铸铁、铸钢、锻造钢品及钢材加工的制品。 在讨论钢铁的原料之前,我们先要弄清楚,究竟钢和铁有什么不同?是否有不同的成份呢?在日常生活上大家总是把钢和铁联在一起称为“钢铁”,可见钢和铁应该是一种物质才对;事实上,由科学的眼光来看,钢和铁是有少许不同的,它们的主要成份都是铁元素,只是所含的碳元素量不同。我们通常以碳的含量在2%以上的叫“生铁”,低于这个数值的叫“钢”。因此,在冶炼钢铁的过程中,含铁的矿石先在鼓风炉(blast furnace)(高炉)中被冶炼成熔融生铁,而后熔融生铁再放到炼钢炉(steel making furnace)中精炼成钢。

生产钢铁所需要的原料分成四大类来分别讨论:第一类讨论的是各种含有铁质的矿石原料;第二类是煤和焦炭;第三类则讨论在冶炼的过程中用来制造熔碴(slag)的熔剂(或称助熔剂flux),如石灰石等;最后一类是各种辅助原料,如废钢料(scrap)、氧气等。 二、铁矿石种类及分布 在理论上来说,凡是含有铁元素或铁化合物的矿石都可以叫做铁矿石。但是,在工业上或者商业上来说,铁矿石不但是要含有铁的成份,而且必须有利用的价值才行。可是,由于很难绝对性的判定一个矿石是否有利用价值,所以在工业上很难订立一个铁矿石的标准。举例来说,欧洲所产的铁矿品质很差,而且含铁量很低,只是因为他们找不到好的矿石,所以他们就把这种矿石称为铁矿石;而澳洲目前因为品质好含铁量高的矿石存量很多,所以像欧洲所用的那种矿石在澳洲已经认为毫无价值。那么,在欧洲所使用的铁矿石,在美国就不被钢铁业界认为是铁矿石了。再譬如说,在过去被认为含铁量太低没有利用价值的矿石,由于现在工业技术的进步,发展出许多廉价的方法来富化矿石中铁的成份,于是这些含铁量低的矿石也就成为有价值的铁矿石了。于是,我们归纳出一个结论,就是在工业上对于铁矿石判定的标准是随着地区性的供求关系、工业技术水准的改变及交通运输的状况而改变的。以目前的标准来看,矿石中的平均含铁量大约在25%以上,才被称为有利用价值的铁矿石。 铁都是以化合物的状态存在于自然界中,尤其是以氧化铁的状

铸造材质分类知识

铸造材质分类及采购格式 钢一般分为35号钢、45号钢和普通碳钢 球铁(QT)一般分:QT400、QT700 灰铁(HT)一般分:HT200、HT250 铜:磷铜、红铜、紫铜、青铜、黄铜、光亮铜、铜屑、铍铜、马达铜、镀白铜 不锈钢:304不锈钢、316不锈钢、301不锈钢、201不锈钢等 锌:锌合金、锌渣、粗锌、破碎锤、回炉锌等 锡:无铅焊锡、锡渣、锡条、锡线、锡膏、锡灰等 铝:铝合金、铝线、铝皮铝板、铝锭、生铝、熟铝、铝箱等 铁:冲压铁、生铁(灰铁)、马达铁、不锈铁、铁边料等 贵金属:镍、钛、铬、铑、钼、钴粉、镀金、镀银、钨丝、钻头、钨钢刀具 铸造材料:中性打炉料、碱性打炉料、酸性打炉料、炉衬修补料、铝矾土砂(粉)、镁砂(粉)、石英砂(粉)、莫来石砂(粉)、棕刚玉砂(粉)、铸钢铸铁覆盖剂、除渣剂、粘结剂、脱模剂、FNC系列铸铁、铸钢、消失模、金属型、及离心铸造用涂料、FNS系列铸钢、铸铁、消失模、砂型及金属型铸造用涂料等。 特种耐火材料:粘土砖、高铝砖、莫来石转、钢包转、保温砖、耐磨砖、耐酸转、尖晶石转、炉衬捣打料、钢包铁液包浇注料、低水泥浇注料、钢纤维浇注料、耐磨耐火浇注料、高强耐磨浇注料、高铝浇注料等各种不定性耐火材料。 以上是基本的铸造材料,大家都大概了解一下,以后再收集信息时请着重核实下产品材质和用途以便利于我们更好的向供应商匹配。 采购信息基本格式:公司名称→产品名称→材质(型号、规格)→数量→用途→联系方式(联系人、电话)

一:球墨铸铁的概念: 在铁水浇注前,往铁水中加入少量球化剂(如镁、钙和稀土元素等)、石墨剂(如硅铁、硅钙合金),以促进碳以球状石墨结晶存在,这种铸铁称为球墨铸铁。 球墨铸铁在强度、塑性和韧性方面大大超过灰铸铁,甚至接近钢材。在酸性介质中,球墨铸铁耐蚀性较差,但在其他介质中耐蚀性比灰铸铁好。它的价格低于钢。由于它兼有普通铸铁与钢的优点,从而成为一种新型结构材料。过去用碳钢和合金钢制造的重要零件(如曲轴、连杆、主轴、中压阀门等),目前不少已改用球墨铸铁。通过压铸成型,可加工精密另件,不能浇注,在通过高温烧制而次。 球墨铸铁是一种新的翻砂工艺,和普通的区别一般在质地上面有所区别,一般有用于生产井盖,管件等。密度:近似于钢的密度。 二:灰铁的概念: 灰铁铸铁是铸铁的一种,内部碳是以片状石墨存在的。断口呈灰色,所以简称灰铁。 三:球墨铸铁和灰铁的区别和联系: 1.看切削加工面灰铁:呈灰色,光泽很暗,表面看来较粗糙。球铁:灰色,光泽较灰铁亮,表面粗糙程度似灰铁。 2.锉削试验灰铁:锉削阻力较小,锉削时发出“唰唰”声,极少粘锉,屑末呈灰黑色,有少量银白亮点,细看颗粒大小不一,以小颗粒细末为主,用手指碾磨,很容易使手指染黑。球铁:锉削时阻力比灰铁略大,也有较明显的“唰唰’’声,极少粘锉,屑末呈灰黑色,有细密的亮点,颗粒大小不等,但以大颗粒为主,用手指碾磨屑末,可使手指染黑,但较灰铁染黑程度轻。 3.听敲击声灰铁:声音低沉,持续时间极短。球铁:声音清脆,有余音,持续时间较短。 4. 灰铁就是灰口铸铁,与之对应的是球墨铸铁。两者都是铸铁的一种 四:铸造生铁有什么用途: 主要用于生产黑色金属铸件,如灰铸铁,球墨铸铁,白口铸铁,蠕墨铸铁,冷激铸铁,耐磨铸铁等。型号有球墨铸铁用生铁GB1412-85,铸造用生铁GB718-82,不同型号生铁:以硅含量分牌号,如Q12,球墨铸铁用生铁,硅含量1.0-1.4 %,平均1.2%。以锰含量分组,以磷含量分级,以硫含量分类。 五:铸造用的灰生铁和球生铸有什么不同? 生产球墨铸铁件的生铁比灰铸铁件的要求高,特别是硫、锰、硅的含量控制的比较严格。中间的碳以不同的形状存在。灰铁的石墨形态以片状或棉絮状存在,球铁里的石墨以球状存在。

铸造练习题及答案

铸造练习题 一、判断题(本大题共91小题,总计91分) 1.(1分)浇注温度过低,则金属液流动性差,铸件易产生气孔、缩孔、粘砂等缺陷。() 2.(1分)金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的钢铁铸件。() 3.(1分)机床中的床身、床腿、尾座、主轴箱体、手轮等是用铸造方法生产的。() 4.(1分)熔模铸造与金属型铸造相比较,前者得到的铸件晶粒细。() 5.(1分)离心铸造的主要优点是不需型芯和浇注系统,它主要适合于生产圆筒形内腔的铸件。() 6.(1分)修补铸件的常用方法有补焊法、渗补法、熔补法和金属喷涂法等。() 7.(1分)模样用来形成铸型型腔,铸型用于形成铸件的外形等。芯盒用来制造砂芯(型芯),型芯用于形成铸件的内孔、内腔或局部外形。()8.(1分)浇注温度过高,则金属液吸气多,体收缩大,铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷。() 9.(1分)对于承受动载荷,要求具有较高力学性能的重要零件,一般采用铸件作毛坯。() 10.(1分)确定浇注位置时宽大平面应朝下,薄壁面朝上,厚壁朝下。() 11.(1分)造型材料应具有高的耐火度,即型砂承受高温作用而不软化、不熔融的能力。若型砂耐火度差,易使铸件产生粘砂缺陷。()

造型材料应具有高的硬度、耐火度,还应有良好的透气性、流动性、)分12.(1. 退让性等。() 13.(1分)当铸件的最大截面不在端部,模样又不便分开,造型时常采用分模造型。() 14.(1分)尺寸较大的铸件或体收缩较大的金属应设冒口,冒口可设在铸件的上部、中部或下部。() 15.(1分)在不增加壁厚的条件下,选择合理的截面形状和设置加强筋可提高铸件承载能力。() 16.(1分)铸件中的气孔能增加毛坯材料的透气性。() 17.(1分)砂型铸造手工造型的适用范围是中小批量和单件生产。() 18.(1分)最大截面在中部的铸件,一般采用分块模三箱造型。() 19.(1分)假箱造型时,假箱起底板作用,只用于造型,不参予合型浇注。() 20.(1分)型砂中的附加物包含有木屑,其作用是改善型砂的透气性。() 21.(1分)铸铁的浇注温度为液相线以上100℃,一般为1250~1470℃。() 22.(1分)确定分型面时尽可能使铸件全部或主要部分置于同一砂箱中。() 23.(1分)在常用的铸造合金中,以铸钢流动性最好,灰铸铁流动性最差。() 24.(1分)在常用铸造合金中,灰铸铁的流动性最好,铸钢次之,铝合金

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