螺旋溜槽的应用重选工艺.doc
教学案例
（四）重选案例
2、案列相关知识
重力选矿的定义：重力选矿就是根据矿粒间密度的不同，因而在运动介质中所受重力、流体动力和其他机械力不同，从而实现按密度分选矿粒群的工艺过程，简称为重选。在金属矿选矿过程中，回收的目的金属矿物的密度比脉石高，这时经过选别得到的重产物为精矿，轻产物为尾矿。
重力选矿的分选原理：在重选各种工艺方法的分选过程中，大都包含了松散－分层和运搬－分离两个阶段。在运动介质中，被松散的矿粒群，由于沉降时运动状态的差异，形成不同密度（或粒度）矿粒的分层。分好层的物料层通过运动介质的运搬达到分离。
螺旋溜槽的结构：螺旋槽是设备的主体部件，由玻璃钢制成的螺旋片用螺栓连接而成。在螺旋槽的内表面涂以耐磨衬里，通常是聚胺脂耐磨胶或掺人金刚砂的环氧树脂。最近则在糊制螺旋叶片的同时在内表面带上含辉绿岩粉的耐磨层。在螺旋槽的上方有分矿器和给矿槽；下部有产物截取器和接矿槽。整个设备用槽钢垂直地架起。
3、重选设备
2015.16不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程(2)
不锈钢加强筋螺旋咬合焊管 生 产 工 艺 流 程 版本号：022015年 11 月1日
一、概述 1、产品执行标准 本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用不锈钢加强筋螺旋咬合焊管； 产品执行标准： GB/T 241-2007 《金属管，液压试验主方法》 GB/T 21835-2008 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》的规格尺寸GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T 3091-2008 低压流体输送用焊接钢管 AQ1043-2007 矿用产品安全标志标识 CJ/T120-2008 给水涂塑复合钢管 MT181-1988 煤矿井下用塑料管安全性能检验规范 2、产品特点与产品结构 加强筋的螺旋咬合焊接基管制造是以不锈钢钢带为基材，经过卷制，焊接制造的不锈钢螺旋咬缝（加强筋）焊管，可用于煤矿井下正压通风，负压通风，抽放瓦斯等用途。 本产品具有以下特点： ◆耐负压能力强 产品以带加强筋结构的螺旋咬合焊接为基管，管材耐负压能力强。外观；因不锈钢管内外表面平整、光滑，与普通钢管相比，具有很强的耐酸碱性、耐土壤腐蚀性能，适用于煤矿井下流体输送。另外，由于其表面光洁度高，流体阻力小，提高了输送能力。 ◆承压高、机械性能好不锈钢管机械强度高，对冲击、弯曲等外来影响，具有很强的承受能力。 ◆密封性能好
采用法兰连接，所用结合部都用气保焊接，保证了密封性能。 ◆综合性能好 在相同使用条件下，壁管薄、内径大、安装方便。 3、主要用途及适用范围 本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯管用加强筋螺旋焊接不锈钢管为煤矿井下抽放瓦斯管材，其长度不大于 6m，仅用于煤矿井下抽放瓦斯，不得用于煤矿井下供水排水、正压通风、负压通风、喷浆等用途。 4、管材规格 加强筋咬合管的公称外径与最小壁厚见表1。 表 1加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径与最小壁厚加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管 公称外径 /mm 最小壁厚/mm 公称外径 /mm 最小壁厚/mm 钢管壁 厚 钢管壁 厚 219.1 1.2-1.5 426 1.8-2.5 273.1 1.2-1.8 457 1.8-2.5 323.9 1.2-1.8 530 2.0-3.0 325 1.5-2.0 559 2.0-3.0 355.6 1.5-2.0 610 2.0-3.0 377 1.5-2.0 630 3.0 426 1.5-2.0 720 3.0 480 1.5-2.0 820 3.0 530 1.5-2.0 914 3.0
溜槽方案
】-目录 一、编制依据2 二、工程概况：2 三、施工安排3 四、溜槽支架搭设设计4 五、支架搭设使用和拆除7
一、编制依据 二、工程概况 2.1 整体概况 丰台区丽泽金融商务区F-02、F-03地块工程位于北京市丰台区丽泽商务区核心地段，丽泽桥（西三环）和菜户营桥（西二环）之间。周边交通和市政设施较为成熟。项目用地北侧是丽泽路、东临莲花河路。场地规划用地面积约4.5万平方米。F02-1#楼与F02-2#楼为钢筋混凝土框架核心筒结构（含部分劲性混凝土柱），采用天然地基，基础形式为平板式筏板基础，抗震等级为丙类，抗震设防烈度为8度。裙楼结构形式为框架-剪力墙结构，基础形式为天然卵石地基上独立柱基、墙下条基加防水板，抗震等级为乙类，抗震设防烈度为8度。 本工程建设单位F02地块为北京天成永泰置业有限公司；F03地块为北京天成永元置业有限公司；设计单位为北京市建筑设计研究院有限公司；监理单位为中咨工程建设监理公司；勘查单位为北京城建勘测设计研究院有限公司；施工总承包单位为中国建筑第二工程局有限公司。 2.2 补充方案说明 本工程F02-1#、F02-2#地块原方案砼浇筑拟用汽车泵及地泵进行施工，而现在根据现场情况及工期要求，现F02-1#、F02-2#地块底板大体积砼拟用溜槽配合地泵及汽车泵进行混凝土浇筑，本补充方案主要针对溜槽的搭设方法进行相应的方案补充。
三、施工安排 3.1溜槽布置 地泵及汽车泵位置（详见大体积混凝土施工方案）溜槽位置计划安装在F02-1#地块基坑西侧与F02-2#地块基坑东侧位置，以方便混凝土罐车进行自卸。 3.2溜槽支架材料选择 结合本工程结构特点，挑选出刚度好、强度高的钢管，在选材方面需遵循以下原则。 3.2.1钢管采用外径48mm，壁厚3.6mm的焊接钢管，钢管材质使用力学性能适中的Q235钢，其材质应符合《碳素结构钢》的相应规定。用于立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的钢管长度为4～6m(这样的长度一般重25kg以内，适合人工操作)。 3.2.2钢管构件禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。使用普通焊管时，应内外涂刷防锈漆并定期复涂以保持其完好。 3.2.3应使用与钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件或玛钢扣件。严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。
螺旋钢管成型工艺
河北金锁螺旋钢管制造有限公司生产工艺规程 版次A/0页次1/3工序名称成型班次 1、技术要求 1.1成型器使用方法：利用热轧钢带在常温下经成型器螺旋成型为管坯，管坯成型缝间隙应保持在0~0.4mm之间。 1.2成型器生产能力：管径在D219~D1620mm之间，壁厚范围为6~14mm。可使用的钢带的最高材质为L450。 1.3管体外径用周长法测量，其极限偏差应符合表1的规定。 表1管体外径极限偏差单位：mm 公称外径管体外径极限偏差 D<508±0.75%D D≥508± 1.00%D 1.4当钢管外径D≤508mm时，其管端外径可用环规通过法或周长法进行测量，当使用环规法时，在距钢管管端101.6mm范围内的外径用环规应无卡阻地通过；当D>508nn时，距钢管管端101.6mm范围内外径用周长法进行测量。管端外径的极限偏差见表2。 表2管端外径极限偏差单位：mm 钢管外径上偏差下偏差 D>508+2.38-0.79 323.9≤D≤508用环规可通过管端101.6mm，环规内径 为D+2.38mm -0.79 D≤273.1用环规可通过管端101.6mm，环规内径 为D+1.59mm -0.40 1.5壁厚(t)(焊道凸起的部分除外)的极限偏差应符合表3的规定。 表3壁厚（t）的极限偏差单位：mm 公称外径钢种等级上偏差下偏差 D<508A、B及A25+15%t,-12.5%t D≥508A、B及A25+17.5%t-10.0%t L290以上+19.5%t-8.0%t 制成/日期审核/日期批准/日期
河北金锁螺旋钢管制造有限公司生产工艺规程 版次A/0页次2/3工序名称成型班次 1.6当钢管外径D≥508mm时，距管端101.6mm范围内，其椭圆度为±1%D。采用能够实际测量最大与最小直径的杆规、卡尺或其它测量工具进行测量。 1.7钢管的直度应做随机抽查，其偏差不得超过钢管长度的0.2%，测量可采用从钢管一端至另一端拉一细绳或细金属丝，量出拉紧的细绳或金属丝与钢管侧表面的最大距离。 1.8对于壁厚t≤1 2.7mm钢管，焊接接头的错边量（对边径向错位）不得超过1.59mm；对于厚t>12.7mm的钢管，错边量不得超过0.125t，但最大不得超过 3.0mm。 1.9钢管管壁上不得有深度超过6.35mm的摔坑，摔坑深度是指所测得的凹陷最低点至钢管原始轮廓延伸部分之间的距离，摔坑长度在任何方向均不得超过0.5D，凹陷部份带有深度不超过3.18mm的尖锐划伤时可将尖锐的划伤磨去，磨后的深度及长度应符合上述的规定。 1.10钢管表面不得有深度超过3mm的划伤；不得有硬块、裂缝、结疤和折叠；不得有长度超过6.35mm的分层或夹杂。 2操作规程 2.1主机是以中心定位，因此应经常检查调整立辊（特别是在对头前后），确保带钢递送边缘严格按工艺所指定的路线运行，并通过设计的啮合点。 2.2每班至少三次对钢带的工作宽度、月牙弯状况以及钢带经剪切后边缘质量（边缘应无撕裂、毛刺、缺牙、台阶等）进行检查。 2.3应不间断地观察成型缝质量状况，发现错边、开缝等情况应及时微调后桥角度，保证成型质量；情况异常时，应检查钢带工作宽度、边缘预弯状况、递送线位置、小辊角度等有无变化，并及时采取纠正措施。 2.4班中应用周长法检查钢管的周长，检查的频次是：每班生产前三根钢管、每个对头前后的两根钢管。如果长度超标，应及时处理。 2.5班中应至少两次检查（接班后一次、生产后第四小时一次）成型器的运行状况，首先检查成型器各工艺数据是否正确，如有变化应及时调整；发现有杂物附着在辊面上（如焊瘤、铁削等）应及时去除或修磨，同时检查所有小辊的受力及磨损情况，发现有异常应及时调整或更换。 2.6每一班至少一次检查钢管的椭圆度和直度情况，发现超过标准要求时要及时调整。 2.7要及时了解生产所用钢带的材质状况，对于屈服强度变化较大的钢带，要注意观察钢管成型的变化情况，必要时要采取调整措施。同时可利用废管头测量钢管的弹复状况，给调整提供必要的参数。 3成型的换导调整 3.1成型器的中心轴线的投影应与后桥中心线重合。 3.2按照成型工序工艺卡给出的参数调整弯板机I#、III#辊，使之与成型器中心轴线的距离及标高（偏角）达到工艺要求。 3.3按照成型工序工艺卡要求，利用样筒测出成型器外框各排小辊与样筒之间的间隙并做好记录，然后撤出样筒；按照所测数据在各排小辊底座上加相同厚度的垫片；按照成型工序工艺卡的要求调整好小辊角度并固定之。 制成/日期审核/日期批准/日期
高碳铬铁的冶炼工艺设计
高碳铬铁生产工艺 一、矿热炉 ?高碳铬铁的生产方法有电炉法、竖炉（高炉）法、等离子法和熔融还原法。竖炉法现在只生产低 铬合金（Cr<30 %），较高铬含量（例如Cr>60 %）的竖炉法生产工艺尚处在研究阶段；后两种方法是正在探索中的新兴工艺；因此，绝大多数的商品高碳铬铁和再制铬铁均采用电炉（矿热炉）法生产。电炉冶炼具有以下特点： ?（1）电炉使用电这种最清洁的能源。其他能源如煤、焦炭、原油、天然气等都不可避免地将伴生 的杂质元素带入冶金过程。只有采用电炉才能生产最清洁的合金。 ?（2）电是唯一能获得任意高温条件的能源。 ?（3）电炉容易实现还原、精炼、氮化等各种冶金反应要求的氧分压、氮分压等热力学条件。 1.1主要技术参数 ?根据生产的品种和年产量，首先确定炉用变压器的额定容量，选择变压器的类型（三相或三台单相）、工作电压和工作电流。然后确定电炉的几何参数，包括电极直径，电极极心圆直径（或电极中心距）， 炉膛直径，炉膛深度，护壳直径，炉完高度等。所有这些参数，通常采用经验公式计算，并参照国内外生产实践进行选定。部分冶炼高碳铬铁的还原电炉主要技术参数列于表1。 ?表1部分还原电炉主要技术参数 1.2组成结构 *埋弧式还原电炉由炉体、供电系统、电极系统、烟罩（或炉盖）、加料系统、检测和控制系统、水冷却系统等组成。 二、工艺流程 2.1原料的选取 *冶炼高碳烙铁的原料有铬矿、焦炭和硅石。其中焦炭以及硅石作为还原剂。 （1）铬矿 *世界铬铁矿矿床主要分布在东非大裂谷矿带、欧亚界山乌拉尔矿带、阿尔卑斯一喜马拉雅矿带和 环太平洋矿带。近南北向褶皱带中的铬铁矿资源量，占世界总量的90%以上。其中南非、哈萨克斯坦和津 巴布韦占世界已探明铬铁矿总储量的85%以上，占储量基础的90%以上，仅南非就占去了约3/4的储量基 础。
螺旋焊管主要用途和直缝焊管区别
螺旋焊管主要用途和直缝焊管的区别 螺旋焊管主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。主要产地：螺旋管的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等，东北地区如西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50％以上。 螺旋焊管广泛应用于天然气、石油、化工、电力、热力、给排水、蒸汽供热、水电站用压力钢管、火力发电、水源等长距离输送管线及打桩、疏浚、桥梁、钢结构等工程领域。质量好坏螺旋焊管的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。 随着国民经济的发展和人民生活水平的提高,螺旋焊管已经成为国内给管道系统发展的新趋势.公司一贯信奉"质量第一，客户至上，以诚会友，科技兴企"。河北天元钢管制造有限公司的理念是"合作、创新、求进、发展"。我本公司创办以来，一直注重对产品的质量及对高难度产品的加工管理、同时对外承接各种高难度加工生产焊管业务。实现用户最完美的价值，是我们的奋斗目标。 螺旋焊管与直缝焊管的区别 材料的冶金性能 直缝埋弧焊管是用钢板生产的，而螺旋焊管是用热轧卷板生产的。热
轧带钢机组轧制工艺具有一系列的优点，具有获得生产优质管线钢的冶金工艺能力。例如，在输出台架上装有水冷却系统以加速冷却，这就允许使用低合金成分来达到特殊的强度等级和低温韧性，从而改进钢材的可焊性。但这一系统在钢板生产厂基本没有。卷板的合金含量(碳当量)往往低于相似等级的钢板，这也提高了螺旋焊管的可焊性。更需要说明的是，由于螺旋焊管的卷板轧制方向不是垂直钢管轴线方向(其夹解取决于钢管的螺旋角)，而直缝钢管的钢板轧制方向垂直于钢管轴线方向，因而，螺旋焊管材料的抗裂性能优于直缝钢管。·焊接工艺 从焊接工艺而言，螺旋焊管与直缝钢管的焊接方法一致，但直缝焊管不可避免地会有很多的丁字焊缝，因此存在焊接缺陷的机率也大大提高，而且丁字焊缝处的焊接残余应力较大，焊缝金属往往处于三向应力状态，增加了产生裂纹的可能性。 而且，根据埋弧焊的工艺规定，每条焊缝均应有引弧处和熄弧处，但每根直缝焊管在焊接环缝时，无法达到该条件，由此在熄弧处可能有较多的焊接缺陷。 ·强度特点 管子在承受内压时，通常在管壁上产生两种主要应力，即径向应力δY和轴向应力δX。焊缝处合成应力δ=δY(l/4sin2α+cos2α)1/2，其中，α为螺旋焊管焊缝的螺旋角。 螺旋焊管焊缝的螺旋角一般为50-75度，因此螺旋焊缝处合成应力是直缝焊管主应力的60-85%。在相同工作压力下，同一管径的螺旋焊管
螺旋传动设计
螺旋传动设计 滑动螺旋传动的设计计算 设计计算步骤: 1.耐磨性计算 2.螺杆的强度计算 3.螺母螺纹牙的强度计算 4.螺母外径与凸缘的强度计算 5.螺杆的稳定性计算 螺旋传动常用材料见下表： 表：螺旋传动常用的材料 耐磨性计算 滑动螺旋的磨损与螺纹工作面上的压力、滑动速度、螺纹表面粗糙度以及润滑状态等因素有关。其中最主要的是螺纹工作面上的压力，压力越大螺旋副间越容易形成过度磨损。因此，滑动螺旋的耐磨性计算，主要是限制螺纹工作面上的 压力p，使其小于材料的许用压力[p]。
如图5－46所示，假设作用于螺杆的轴向力为Q（N），螺纹的承压面积（指螺纹工作表面投影到垂直于轴向力的平面上的面积）为A（mm2），螺纹中径为小（mm），螺纹工作高度为H（mm），螺纹螺距为 P（mm），螺母高度为 D（mm），螺纹工件圈数为 u＝H/P 。则螺纹工作面上的耐磨性条件为 『5－43』 上式可作为校核计算用。为了导出设计计算式，令ф=H/d 2，则H=фd 2 ，， 代入式（5－43）引整理后可得 【5－44】 对于矩形和梯形螺纹，h＝0.5P，则 【5－46】 对于30o锯齿形螺纹。h＝0.75P，则 【5－47】 螺母高度 H=фd2 式中：[P]为材料的许用压力，MPa，见表5－13；ф值一般取1.2～3.5。对于整体螺母，由于磨损后不能凋整间隙，为使受力分布比较均匀，螺纹工作圈数不宜过多，故取ф＝1.2～2.5对于剖分螺母和兼作支承的螺母，可取ф=2.5～3.5只有传动精度较高；载荷较大，要求寿命较长时，才允许取ф=4。 根据公式算得螺纹中径d 2 后，应按国家标准选取相应的公称直径d及螺距P。螺纹工作圈数不宜超过10圈。
螺旋溜槽的研究现状及展望
螺旋溜槽的研究现状及展望 1 前言 重选由于环境污染小，成本低而被广泛应用于金属矿和非金属矿的选矿中。然而近半个世纪以来，重选工艺没有新的重大突破，而重选工艺的发展主要依赖于新型设备的研制与推广应用。为了满足现代工业对矿物原料需求量的增大，解决矿物日益贫、细、杂的形势，新设备的研制主要朝增大机械处理能力、提高分选精确性的方向发展[1]。螺旋溜槽因功耗低，结构简单，占地面积少，操作简易，选矿稳定，分矿清楚，无运动部件，便于维护管理，单位面积处理量大等特点在众多重选设备中倍受关注。螺旋溜槽有较宽和较平缓的槽面，矿浆呈层流流动的区域较大，更适于处理中细（-4mm）粒级的矿石，已广泛应用在有色金属和稀有金属矿山。 2 螺旋溜槽分选的基本原理 螺旋溜槽的结构特点是断面呈立方抛物线形状，底面更为平缓。分选时在槽的末端分段截取精、中、尾矿，且在选别过程中不加冲洗水。矿浆在槽面上流动情况和分选原理与螺旋选矿机基本相同。 矿浆给入到螺旋槽上，在重力分力的作用下沿槽面向下流动，由于螺旋槽是螺旋线形的，所以矿浆向下流动的同时也作离心回转运动，矿浆在离心惯性的作用下向螺旋槽外缘扩展，于是形成了内缘流层薄、流速低，外缘流层厚、流速高的流动特性。内缘液流呈层流流态，外缘液流则呈明显的紊流流态。液流除了沿槽的纵向流动外，还存在着内缘流体与外缘流体间的横向交换，称作二次环流。由于这种环流运动，使得在槽的内圈出现上升分速度、外圈则有下降分速度。液流的纵向流动与二次环流叠加结果，形成了液流在槽面上的螺旋线状运动。上层液流趋向外缘，下层则趋向内缘。位于矿浆内的固体颗粒既受着流体运动特性的支配，同时也受有自身重力、离心惯性和槽底摩擦力的作用。矿浆给到螺旋槽后，在弱紊流作用下松散，接着按流膜分选原理分层。矿粒在外力的作用下沿槽面作离心回转运动，产生离心惯性，因沉降速度大而进入流膜底层密度大的重矿物受槽底摩擦力影响，运动速度较低，离心惯性较小，在重力分力作用下，沿槽面的最大倾斜方向趋向槽的内缘运动；上层密度小的轻矿物颗粒随矿浆一起运动，速度大，被甩向槽的外缘。由于运动方向不同，于是在槽面上展开分带，重矿物靠近内圈，轻矿物移向外圈，最外圈矿浆中则悬浮着微细粒的矿泥。这种分带现象在第1圈之后即已表现出来，并在以后继续完善。二次环流不断地将重矿粒沿槽底输送到槽的内缘，而同时又将内缘分出的轻矿物向外缘转移，促进着分带的发展。到最后矿粒运动趋于平衡，分带完成，矿泥也基本被甩到最外缘的边流中。精、中、尾矿及矿泥在螺旋槽上的分布如图1所示。最终通过分矿阀及截矿槽将
螺旋焊管制作及螺旋焊管技术特性
螺旋焊管制作及螺旋焊管技术特性 1、制作方案 在成都租用土地，建立工厂，将设备搬迁至成都工厂制作。 螺旋管 2、设备 主机：英国WILSON BYAND公司制造的BYAND-2000型制管机组，该机组属分段组装式，总重量约130吨，可拆分为四个主要部分而进行单体运输，适宜于在现场布置设备、现场生产、现场供给钢管。机组总体性能参数如下：钢管规格最小Φ400×5.0mm，最大Φ3048×25.4mm 制管长度一般为6～30m，最长达80m 原料板宽最小700mm，最大2000mm 钢卷重量最大40吨 材料等级最高达API 5L×65 内外及时对接焊机 LINCOLN DC-1500 主驱动主减速器 DAVID BROWN RADICON 等离式切割机 LINCOLN PRO-CUT 125 液压系统 VICKERS、DENISON 电控系统 SIEMENS、ABB 3、工艺流程 工艺流程如下： 开卷――上卷――校平――对接焊――铣边――成型――内焊――外焊――切管――破口――后续焊――水压试验 4.质量保证
检验工艺如下： 原材料检验――校平检验――对接焊检验――成型检验――内焊检验――外焊检验――切管检验――超声波检验――坡口检验――外形尺寸检验――X 射线检验――水压试验――最终检验 为保证产品质量，我们制定了完善的质量计划，现场工作程序及检验、试验计划。 5.防腐 本项目的防腐要求和国内其它项目相比有较大不同，其主要区别在于： ?内防腐材料国内一般采用水泥砂浆，本项目采用无毒环氧涂料(厚度 0.4mm)。 ?外防腐涂层电火花试验电压国内一般为3000伏，最高不超过5000伏，本项目为10千伏。 防腐螺旋焊管 针对以上要求，我们着重抓好以下二方面的工作： ?严格打砂工作程序以保证除锈质量，并在1小时内完成内外底漆的喷涂，这是保证防腐质量的根本。 ?在制定防腐工艺时我们非凡要求玻璃丝布首先浸透环氧煤沥青涂剂，半机械滚缠，并对玻璃丝布由人工用滚筒推平的方法操作，以保证外涂层的均匀细密。 ?内外防腐的管子，放在露天堆场达4个月检验，内涂层没有黄色麻点等不良现象，外防腐层电火花试验仍可达10千伏的要求。 6.螺旋焊管和直缝焊管技术特性比较 下面，我把螺旋焊管和直缝焊管技术特性做一个简单的比较： ?材料的冶金性能 直缝埋弧焊管是用钢板生产的，而螺旋焊管是用热轧卷板生产的。热轧带钢机组轧制工艺具有一系列的优点，具有获得生产优质管线钢的冶金工艺能力。例如，在输出台架上装有水冷却系统以加速冷却，这就答应使用低合金成分来达到非凡的强度等级和低温韧性，从而改进钢材的可焊性。但这一系统在钢板生产
钢管生产流程图
钢管生产流程图 圆钢复验定切定心检验穿孔加热剥皮酸洗检验润滑烘干冷拔/冷轧切头尾矫直固熔热处理(退火) 去油 成品检验包装发运
钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。 （1）无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。 GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。
带式输送机机头溜槽缓冲设计
带式输送机机头溜槽缓冲设计 文章从工程设计的角度出发，指出应充分重视溜槽的合理设计，介绍了溜槽缓冲设计的基本原理，针对溜槽上段、中段、下段分别提出不同的缓冲设计方法。 标签：溜槽；缓冲；积料台 前言 溜槽是带式输送机输送系统的重要设备，是物料从带式输送机向下游设备转载的重要环节。溜槽自身结构简单，设计中极易被忽视。溜槽设计不合理常常会导致溜槽冲击破坏、磨损过快，同时也可能会引起下游带式输送机跑偏、损坏等诸多问题，影响整个带式输送机输送系统的正常运行。 溜槽设计中对物料进行合理的缓冲设计可以有效的解决溜槽冲击、磨损、噪声、粉尘及物料过粉碎等问题，同时可以降低转载环节对下游带式输送机的不良影响。因此，缓冲设计是溜槽设计中十分重要的设计方法，应在溜槽上段（漏斗段）、中段和下段等部件上根据实际需要设计缓冲结构。 1 缓冲设计 积料台是溜槽设计中主流的缓冲方式。积料台设计在物料的运动轨迹上，物料不断的落在积料台上，最先落到积料台上的物料形成“料垫”，而后落向积料台上的物料不再撞击溜槽内部结构，而是撞击到积料台的“料垫”上，如图1。积料台将物料对溜槽衬板的冲击变成物料和物料之间的碰撞，不仅起到了很好的缓冲作用，降低了溜槽内壁的磨损和冲击破坏，还有效地抑制了溜槽转载过程中的粉尘和噪音，在一定程度上降低了物料过粉碎现象。 2 溜槽上段缓冲设计 溜槽的漏斗段是承接上游带式输送机来料的主要部件，上游带式输送机来料进入漏斗前具有一定的速度，进入漏斗后以斜抛轨迹运行，物料下降过程中势能不断转化为动能，物料速度逐渐增大。如果高速物料直接撞击漏斗内壁，将产生较大的冲击，导致漏斗内壁磨损过快甚至产生冲击破坏。因此，漏斗设计时，需根据上游带式输送机的卸料轨迹[1]在漏斗内物料撞击漏斗内壁处设计积料台，使物料直接落到积料台的“料垫”上进行缓冲降速，避免物料冲击漏斗内壁，如图1。 3 溜槽中段缓冲设计 带式输送机输送系统的转载落差较大时，随着物料的下落重力势能不断的转化成动能，物料下落速度越来越大，对溜槽中、下段的冲击和磨损越来越严重。大落差溜槽往往有较长的溜槽中段，应避免溜槽中段物料垂直下落，通过合理设
防破碎伸缩溜槽系统
块煤防破碎伸缩溜槽 资 料
目录 (1) 一．块煤防破碎伸缩溜槽的特点 (2) 二，防破碎伸缩溜槽 (3) 三，应用效果 (5) 四，产品具体介绍 (6) 4.1产品概述 (6) 4.2工作原理 (7) 4.3系统安全保护 (9) 4.4控制系统及调试 (9) 4.5控制器 (10) 4.6经济效益分析 (10) 五．安装与施工时间 (11) 六．产品组成 (12) 七，技术参数 (13)
一，块煤防破碎伸缩溜槽的特点 针对煤矿煤产量高，配备人员多，为提高效率，以便把有限的资源充分利用。提高煤矿产煤的效益，同时由于煤仓底部距传送带的距离大，会使煤的下限率（煤块破碎程度）高，影响到企业的利润和效益，为降低下限率，我们公司的设计开发了伸缩溜槽防破碎装置，为企业创造更多的利润。本装置具有以下优点： 1、可有效降低煤的下限率（防止煤块破碎）。 2、可显著降低煤下落过程中的噪音。 3、可明显降低煤在下落过程中产生的粉尘。 4、本设备安装简单，投资少回报大，经济效益显著。 5、采用自动/手动两种工作模式，操作简单，可全自动无人值 守。 6、设计时考虑维修、装拆等因素，不会耽误创业正常生产。 7、整个系统设计多层保护，安全可靠，使用寿命长。 8、整个系统功率消耗小于等于20 KW。 9、出现故障时，根据控制箱报警指示灯可很快判断故障，并 能及时排除。 10、煤位的高低通过控制柜的显示屏显示，煤位一目了然。
二，防破碎伸缩溜槽 我们针对现场情况作出以下设计： 主要设备组成 1，伸缩溜槽：展开长度m（根据现场情况定长度），。 电控柜: 电控柜使用自制控制柜，内部的控制器采 用德国西门子的PLC以及模拟量采集和 输出模块，直流开关电源采用台湾明纬品 牌。雷达物位计﹑拉力传感器都是国内 著名品牌。触摸屏﹑空气开关﹑断路器 ﹑接触器﹑继电器以及各种接近开关﹑ 行程开关﹑保护开关都是国内外先进品 牌。 提升设备：采用双速电机，上升速度为0.8m/min,下 降速度为8m/min。 落料点:本设备有两个落料点。一个是伸缩溜槽，一 个是液压推杆，当伸缩溜槽放满 后，打开液压推杆继续增加仓 容。 2，保护 系统安全保护 当伸缩溜槽提升至顶端极限位置时设置了四层保护：
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程 A、直缝焊接钢管 一、UOE 直缝双面埋弧焊管（LSAW） UOE 生产线采用Uing-Oing 成型工艺，成型后的钢管采用五条三丝内焊设备，四条三丝外焊设备，焊接后可根据用户要求，采用机械扩径或水压扩径，提高尺寸精度，清除内应力。 生产线配备Baldwin Southwork 公司机械刨边机、Mannesmenn and Mckay 公司板边预弯机、VERSON 公司U 成型机、O 成型机、水压试验和扩径两用机；预焊机、内焊机、外焊机等焊接设备全部采用美国林肯公司新型设备，全线采用计算机和PLC 控制。该生产线生产效率高、产品质量稳定，生产和检验设备采取多元化配置，可全面满足客户的各种要求。 产品规格 直径：Φ508-Φ1118mm (20"-44") 壁厚： 6.4-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：9-12.2m (30'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555 (API 5L A-X80)
二、JCOE直缝双面埋弧焊管（LSAW） 生产线采用芯轴旋转连续J-C-O 成型的工艺，其特点是速度快，质量高，成型应力分布均匀，管体形状规则，产品规格范围大，灵活性高，可实现生产范围内任何尺寸的产品。 产品规格 直径：Φ406-Φ1829mm (16"-72") 壁厚： 6.0-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：3-12.2m (10'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555(API 5L A-X80)
长寿命布料溜槽的结构设计
长寿命布料溜槽的结构设计 布料溜槽是无料钟炉顶高炉中的一个重要部件，位于高炉炉腔内的顶部，此处温度高，环境恶劣，炉况不顺时最高温度可达700℃以上。高炉各批次的炉料不断地从料流调节阀经过若干米高的落差冲向布料溜槽，而外面却无法观察其工作状况和损坏情况。因此，要求溜槽具有足够的可靠性和使用寿命。目前国内高炉布料溜槽普遍存在使用寿命偏低的现象，一般在8～10个月。因此提高溜槽的使用寿命，对减少生产损失、降低高炉休风率以及充分发挥无料钟炉顶高炉的优势具有十分重要的意义。 一、布料溜槽结构 对有效容积为2000～3000㎡高炉的布料溜槽，其结构一般采用由鹅头、扁担梁、衬板与外壳组成的臂挂式杠杆自锁型式。一般采用耐磨衬板与料磨料结构结合，在落料点位置采用料磨料结构，在出料口位置则采用两层衬板叠装结构。 为了提高耐磨性能同时又节省成本，衬板大多采用复合耐磨板，即在普通钢板上堆焊5～10mm厚耐磨层；料磨料结构通常用普通钢板作为挡板骨架，再在其上堆焊耐磨层。鹅头、扁担梁与外壳材料大多是采用1Cr18Ni9Ti高温不锈钢，目的是既可防止高炉内腐蚀性气体对溜槽本体的腐蚀，同时也可以防止炉况不顺时，炉顶高温对溜槽的烧损。 二、布料溜槽失效分析 溜槽的失效形式主要是料磨料结构的冲击磨损、耐磨衬板的滑移磨损、外壳的烧损与气蚀、外壳开裂以及扁担梁与横梁的弯曲等，严重时甚至出现落料点位置磨穿现象。通过对失效溜槽清渣拆解后还发现，许多紧固螺栓已剪断、料磨料结构中的衬板上翘。 引起溜槽失效的主要原因是:①溜槽在高炉内使用，工况条件恶劣，温度高，炉况不顺瞬时温度超过700℃，料流速度大，物料棱角锋利、硬度大；②物料通过中心喉管落到溜槽衬板上，落差大，炉料受强力冲击，韧性差的衬板使用后期开裂、击碎，以至一块块脱落，最后造成衬板失效；③溜槽衬板制造过程质量不稳定，寿命相差较大，在高温下性能达不到大过料量的要求；④溜槽设计中存在不合理结构，不能消除高温热变形情况下产生的应力集中，致使外壳开裂；⑤料磨料结构中使用的堆焊耐磨材料抗冲击性能与高温性能不理想，同时，设计中存在缺陷，无法消除热变形引起的耐磨衬板伸长，导致紧固螺栓的剪断与衬板上翘；⑥外壳材料的高温性能达不到要求。 三、长寿命布料溜槽结构设计 1总体结构
螺旋焊管生产线各岗位操作规程
螺旋焊管生产线各岗位操作规程 拆对头工序操作规程 一、岗位范围 飞焊小车（开卷机、矫平机、剪焊机）区域 二、岗位职责 1.严格执行本岗位范围内设备操作规程的要求，按操作规程要求正确操作设备。依据生产工艺卡参数调整相应生产设备运行参数。 2.严格执行本岗位范围内一体化管理运行体系的要求。 3.负责检查、维护操作设备，确保正常、安全运行。 4.整理本岗位范围内卫生及使用工器具，保持作业现场清洁、顺畅。 5.负责对进入本岗位范围内的来访者进行安全告知，告知本岗位范围内风险及防范措施。 三、操作规程 （一）运行前准备工作 1.检查液压站，观察油标（油位高于油箱3/4处）， 油温不高于60℃。 2.检查阀站、油缸、油管是否漏油，检查挡管器。
3.检查各滚、轴、轴承、轴承座是否完好；各个螺栓、螺母是否有松动。 4.检查各电机、操作柜、各电路控制件是否完好。 （二）设备试运行 1.启动电器控制柜，检查电流、电压是否正常。 2.检查各电机以及散热风扇是否正常运转，运转时声音是否正常；各液控阀是否正常；各工序动作是否正常；各限位开关是否能正常工作（剪切机限位、立辊限位）。 3.检查系统油压（8～10MPa），各油缸运动时是否有油溢出，管路及阀站是否漏油。 （三）正式生产 1.上卷前测量锥头直径与钢卷内径，钢卷内径大于锥头直径方可上料。将钢卷吊至上卷小车托辊中心位臵上，注意钢卷头部方向。调整开卷机自由边位臵及两锥头之间距离，大于钢卷宽度50～100mm。小车将钢卷送至开卷机锥头中心位臵。锥头升降，锥头中心和钢卷内孔中心一致，误差不超过±10mm，锥头送入钢卷内孔，锥头压紧钢卷内径。托辊电机起动，配合拆头机铲头进行开卷，将带钢头部拆开。压紧辊和铲刀要紧靠钢卷外径。铲刀头部一定要对准带钢头部缝隙中。铲头铲开头部到一定长度后铲刀和压紧辊才能离开钢卷。铲头和压辊离开到113°左右，将带钢头部能在支撑辊上压紧。带钢头部经过三辊直头后送入引料矫平机时铲头和
螺旋溜槽组装使用说明书
螺旋溜槽组装使用说明书 TL600、GL600型玻璃钢螺旋选矿机和1200H、1200L型尼龙螺旋溜槽是由**公司研 制成功的具有国内先进水平的高效重选设备，分别用于选别粒度2.0-0.03毫米较粗 颗粒和粒度为0.30-0.8毫米较细粒级的铁、锡、钨、钽/铌、金矿、煤矿、独居石、 金红石、锆英石以及具有足够比重差的其他金属、非金属矿物，对于入选物料中有 用矿物和脉石（尾矿）矿物比重差大于1的矿石，均能进行有效的分选。 该设备占空间小，占地面积小、耗电量小、耗水量小(TL600、GL600型不用补充水)，有用矿物富集比高，操作方便，选别过程稳定。具有选矿富集比高、回收率高、 运转可靠、适应性强等优点。 第一部分：组装 步骤一：确认螺旋溜槽型号,几头几层,型号见如下表格。 主要材料增强尼龙增强尼龙玻璃钢，内衬金刚砂外径（毫米）12201220650 螺距（毫米）600720380—420渐变 横向倾角（度）999 每台最多安装螺旋头数3头9层、3头12层、 3头15层、2头14层 3头9层、3头12层、 3头15层、2头14层 2头10层，或2头14层 给矿粒度（毫米）0.30—0.030.30—0.80.30—2.0给矿浓度（%）重比5--40%5--55%5--45% 生产能力/给矿体积量 （每头每小时干吨） 1--21—30.8—1.2长（毫米）150********宽（毫米）150********高（毫米）4000，15层时45002600重量（公斤）270,15层时30075 适合选别类型粗选、精选（需补水）、 扫选，皆可 初选、扫选重矿砂在固体 中比例不大于20% 粗选、扫选，无需补水,重矿 砂在固体中比例少于 10% 槽面构造有重矿粒导引刻槽有阶梯刻槽无刻槽
采区煤仓设计
1．1 采区煤仓设计 1.1.1 煤仓设计的依据 1．设计所需的资料 （1）煤仓所处位置的水文、地质资料； （2）煤仓与邻近巷道相互关系的平、剖、断面图； （3）矿井或采区的生产能力、煤种、块度等； （4）装车站通过能力，装车要求和输送机的运量大小； （5）煤仓装、卸设备布置图（含调度绞车安装位置）；通讯及洒水设备布置； （6）煤仓闸门安装结构图； （7）闸门操纵硐室尺寸。 2．煤仓设计的相关规定 （1）采区输送机上（下）山应设采区煤仓。 （2）采区输送机上（下）山与运输大巷或石门之间的煤仓，应根据其位置的相互关系选择煤仓布置的形式，输送机上（下）山与运输大巷或石门之间有一定高差，适宜采用垂直圆形断面煤仓或倾斜拱形断面煤仓；输送机上（下）山与运输大巷均布置在煤层中，应采用水平煤仓。 （3）垂直圆形煤仓下口收口角度为55°～60°，有条件时，煤仓收口可采用双曲线形式；倾斜煤仓倾角不应小于60°，斜煤仓应采用耐磨材料铺地。 （４）采区煤仓永久支护一般采用料石砌碹或采用混凝土浇筑，壁厚300～400mm。也可用喷射混凝土，喷厚一般为150mm左右，煤仓位于稳定坚固的岩层中时，也可以不支护，但下部漏煤口斜面应采用混凝土浇筑。 （５）煤仓深度较大，煤块在下落时对煤仓的冲击程度必然加大，这样就使煤炭的破碎率增加，在一定程度上影响了煤炭的质量，这时可以采用螺旋形煤仓。 如图３-１－１是我国某矿采用的立式外螺旋筒煤仓结构示意图。 （６）煤仓必须有防止人员、物料坠入和防止煤、矸石堵塞的设施。严禁煤仓兼作泄水通道；煤仓有淋水时，必须采取封堵疏干措施，没有得到妥善处理不得使用。 （７）井下煤仓放煤口必须安设喷雾装置或除尘器。
螺旋分选机
螺旋分选机 设备用途：本设备适用于分选粒度0.3--0.02毫米细料型号：5LL-1500 兰联接处以内表面平滑过渡为准，联接时要特别注意下片表面不得低于相应的下片表面。沿径方向。（槽宽方向）从外缘对齐为准，不允许下片外缘靠里，这样安装的目的是防止发生矿流飞溅。联接处有缝时，需用腻子抹平 2：将给矿槽和产品截取槽分别装在螺旋槽首端和尾端要保证联接处严密不漏水，如有缝隙，需用涂料封严，要保证槽面平滑过度。 3：螺旋溜槽基础一般不需固定，但在放在同一水平四个（三个）平面基础上，安装后，要检查螺旋槽的竖轴线是否铅垂，可以在立柱下面加垫片调整铅垂度。螺旋溜槽要在适当高度处设操作平台，螺旋溜槽支柱与平台需适当联接。 螺旋分选机的工作过程：将螺旋溜槽立起,校准垂直线,用铁架或木头固定在合适的位置,由砂泵将矿砂送到螺旋上顶两个进料口处,加入补充水,调节矿桨浓度,矿桨自然从高往下旋流,在旋转的斜面流速中产生一种惯性的离心力,以矿砂的比重,粒度,形状上的差异,通过旋流的重力和离心力的作用,将矿与砂分开,精矿走外旋流入精矿斗用管道接出,尾砂走内旋流进尾砂斗用管道接到砂池,再用砂泵排走,完成了选矿的全过程.
二、矿粒在螺旋槽中的分离过程 矿粒在螺旋槽中的分选大致经过三个阶段。第一阶段是颗粒群的分层。颗粒群在槽面上的运动过程中，重矿物沉降速度快，沉入液流下层，轻矿物沉降速度慢，浮于液流上层，液流沿竖直方向的扰动作用强化了矿粒按密度分层。这一阶段还伴随着轻矿粒在横向水流的向外推力及离心力的联合作用向外缘移动；横向水流向内的推力，克服离心力和槽底摩擦阻力使重矿物向槽的内缘移动。紧接着进入第二阶段，是轻、重矿物在第一阶段的基础上，沿横向展开（分带）。沉于下层的重矿物所受离心力小，横向水流向内缘的推力和矿粒重力产生的下滑力，克服槽底摩擦力及离心力的作用，将重矿物沿收敛的螺旋线逐渐移向内缘。浮于上层的轻矿物，离心力大，加上横向水流向外缘推力的联合作用沿扩展螺旋线逐渐移向中间偏外区域。矿泥被甩到最外缘。与之相伴的是误入榴底的轻矿粒及误入上层的重矿粒的重新分层、分带。这一阶段持续时间最长，需反复几次循环才能完成，这就是螺旋分选机之所以设计成若干圈的根本原因。最后到第三阶段运动达到平衡。不同密度的矿粒沿各自的回转半径运动，轻、重矿物沿横向从外缘至内缘均匀排列，使设在排料端部的截取器将矿带沿横向分割成精、中、尾煤三个部分，并使其通过各自的排料管排出，从而完成分选过程。
直缝焊管生产工艺流程
直缝焊管生产工艺流程（图） 二、流程中相关设备性能能力简介 1.开卷机：板宽为400-1250mm, 可拆内径￠610-760mm ，外径￠1200-1800（max2000mm）mm, 材质≤X70（标准APISpec5L） 2. 夹送矫平机：钢带宽度400-1250mm；钢带厚度 4-14mm； 3.剪焊机：钢带宽度400-1250mm，钢带厚度 4-14mm , 材质X70； 4.水平螺旋活套：进料圆直径￠12000mm，出料圆直径￠4600mm,出料圆上带钢螺旋角 5.363° ，入口速度40-180m/min，出口速度8-25m/min；
5.精矫平机：钢带宽度430-1250mm ，钢带厚度4-14mm ，矫平辊直径￠180mm ，辊身长1350mm。 6.圆盘切边机：刀盘直径￠480mm，剪切方式拉剪； 7.成型机：钢管外径￠127- ￠381（5″-15″）钢管壁厚4-14mm，钢管长度6-14m，高频直缝连接焊辊压冷弯（W成型） 8.焊接机组：钢管直径￠127- ￠381mm, 壁厚4-14mm. 9.定径机组：钢管直径￠127- ￠381mm，壁厚4-14mm; 10.滚压切割：切割范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm, 切割速度30m/min。 11.平头倒棱机：加工范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm，处理能力2根/min 12.静水压试验机：适应范围￠127- ￠381，最大试验压力25Mpa，处理速度1.5根/min, 13.在线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB，缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB. 14.离线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB, 缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB., 15.中频热处理器：功率600KW2台，加热温度：500℃-1200℃，频率1KHZ-2KHZ，速度6-25m/min, 加热宽度≥20mm,材质X70, 套管J55。 16.屏显式液压万能试验机: WEW-600C，采用计算机控制，适用于金属材料的拉伸弯曲，压缩（压扁），剪切等试验最大载荷600KW。 17.摆锤式冲击试验试验机： JB-300B，最大冲击能量300J。
满管溜槽设计及安装方案
1.工程概况 2.满管溜槽布置 本工程布置2条满管溜槽，其中1条布置在左岸坝拱端位置，从888.0高程布置到823.0高程，满管长度为64m，满管溜槽授料斗放在左岸拱端已有的平台上,满管溜槽采用插筋、钢丝绳进行加固；另外1条布置在右岸坝拱端位置，从888.0高程布置到823.0高程,满管长度为64m,在右岸拱端位置预埋悬挑工字钢，料斗安装在悬挑的工字钢上，满管溜槽采用桁架进行支撑。 3.满管溜槽设计及安装 3.1满管溜槽设计 3.1.1授料斗 大坝混凝土浇筑采用自卸车运输碾压混凝土，单台自卸车可以装10m3的混凝土，因此料斗容量设计为12m3。授料斗面板和肋板选用δ=8mm钢板，用[10槽钢作为加强板。左岸授料斗安装在左岸坝端的平台位置，采用工字钢、槽钢将授料斗架设起来，底板浇筑 1.0m 厚的混凝土，并且将支撑杆件预埋在混凝土中。右岸授料斗安装在右岸坝端，由悬挑工字钢架设，悬挑工字钢预埋在坝肩混凝土中，混凝土厚度选用50cm，并且在预埋工字钢上打插筋，具体图纸见附图。 3.1.2溜槽标准段 满管溜槽标准段通常采用两种断面：矩形断面和圆形断面。矩形标准段是用钢板加工而成，钢材加工工程量大、工期长、技术要求高；圆形标准段采用大口径钢管加工而成，加工工程量小、便于短期内施工。根据目前施工进度计划安排，选用圆形标准段可以满足大坝施工进度。 根据混凝土生产强度，并且参考相关工程，选定标准管段断面为800mm，长度为3000mm。选用Φ820*10mm的钢管进行加工，法兰盘采用δ=12mm钢板进行加工。 3.1.3溜槽弯管段 由于地形的影响及安装的需要，满管溜槽需要加工弯管接头。弯管接头由Φ820*10mm 的钢管加工而成。 3.1.4弧形闸门