工艺验证规程
工艺验证规程
1 适用范围
本标准适用于本公司所有产品工艺验证。
2 工艺验证的目的
通过工艺验证的有效实施，考察某一工艺过程是否能始终如一地生产出符合预定规格及质
量标准的产品。为工艺规程定稿提供依据。
3 职责
生产车间:负责工艺验证方案的起草及验证的组织实施。
综合部:负责协助新工艺验证方案的起草。
QA现场监控员:协助验证方案的组织实施。
质量部QC:负责按计划完成工艺验证方案中相关检验任务，确保检验结论正确可靠。
QA验证管理员:负责验证工作的管理，协助工艺验证方案的起草，组织协调验证工作，
并总结验证结果，起草验证报告。
质量部经理:负责工艺验证方案及报告的审核。
质量总监:负责工艺验证方案及报告的批准。
4 内容
4.1 验证小组成员
综合部工艺研究人员、生产部技术人员、QC主管、QC检验员、生产部技术管理人员、
QA验证管理员。
4.2 验证步骤
4.2.1 制订验证计划
4.2.1.1 由验证小组成员(通常是验证管理员)首先起草该项目的验证总计划，然后将
验证总计划交给验证小组讨论和审批后分发至各责任部门。 4.2.1.2 验证总计划包括:
, 简介:简要说明验证对象信息、验证目的和拟采用的验证方法。
, 验证小组成员。
, 验证工作日程安排表(包括各验证项目的实施部门、责任人、实施日期及完成日期)。 4.2.2 准备验证方案:
4.2.2.1 验证方案的内容原则上包括:
——适用范围
, 概述:简要说明验证产品信息，如处方、工艺规程、生产历史等，同时说明验证目
的及验证方法。
, 产品及生产质量管理文件。
, 工艺流程图:依据工艺规程绘制简要工艺流程图，为制定验证内容提供依据。 , 主要原材料:包括主要原材料名称、规格、生产厂家及质量标准。 , 主要生产设备:包括设备名称、规格型号、生产厂家。
, 日常生产控制:依据工艺规程说明在正常生产过程中例行的控制。 , 验证内容确定:说明验证的内容，验证条件的设计(模拟实际生产状态和允许的最差条件)及确认的依据及原因。
4.2.2.2 验证方法:
, 验证项目:依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数。 , 目的:说明进行各项验证的目的。
, 取样:详细说明验证过程中的取样方法、取样数量及取样频次样品处置、必要时以
图示表示，以便操作人员实施。
, 检验方法:详细说明检验方法，必要时说明检验依据。
, 接受标准:接受标准一般可采用两种方法确定:
, 如果验证项目在日常生产工艺过程中有控制，并有标准，即以此标准为接受标准。
, 如果验证项目在日常生产过程中无控制及标准，接受标准由生产车间依据经验及工艺过程要求自己确定，但必须合适。
4.2.3 验证实施:
工艺验证过程依据已经批准的验证方案进行，原则上须在工艺过程、工艺参数等不变的条件下工艺验证连续进行三批次。如果在验证过程中发生偏差，应执行《偏差处理程序》，由验证小组决定验证是否有效以及是否需要增加验证批次等。
4.2.4 验证报告:
由QA验证管理员汇总验证记录、结果，给出验证报告，报告包括以下内容: , 概述:说明验证实施的依据及过程执行中是否存在偏差、偏差的处理情况。验证的批次、验证时间、验证产品批号等，即对整个验证实施过程小结。 , 结论:包括总结论及各项验证项目结论。
分项结论:根据各项验证结果说明工艺参数是否合适。
总结论:包括工艺通过验证合格，是否需要调整，若调整是否需要重新验证等。
, 数据统计分析:包括验证项目，接受标准，实际验证结果及评价。
, 成品加速稳定性试验报告，以证明成品稳定性及包装材料的适用性。
, 附件:将工艺规程及主要工艺参数做为验证报告附件，以说明验证条件和依据。 4.3 再验证
4.3.1 变更时的再验证
当与产品质量相关的标准生产工序发生变更,有可能影响产品质量时,均需进行再
验证。这种变更包括原材料、生产工艺、仪器、中间体控制、作业区域、生产辅助
体系(水、蒸汽等)的变更。变更时的再验证，应和最初验证一样，以可能受影响的
工序作为验证对象。并根据实际变更情况决定是否进行产品的加速稳定性试验。 4.3.2 定期的再验证
4.3.2.1 即使是富于经验的操作人员按设定的方法正确的动作，生产工艺仍会逐级产生变
化。因此，虽然没有变更的意图，也应定期进行再验证。目的是为了确证前次验证
后的工艺都在管理范围之中，并对收集的数据所反映出的倾向进行评价。
4.3.2.2 在有计划地进行再验证时，要注意以下几点:
, 产品处方、生产方法、批次规模、关键生产设备、内包装材料等有无变更，如有变
更，是否履行了《变更管理程序》，并评价了其对产品的影响;
, 是否按计划适时进行了计量校验;
, 是否按计划进行了厂房、设施、设备的维修保养;
, 标准操作规程是否有适当的更新;
, 是否遵守了标准操作规程(包括清洁SOP)。
, 提供产品的留样观察情况报告。
4.3.2.3 我公司定期的再验证周期一般为一年，可根据首次验证情况在验证报告中予以规
定。
4.3.3 异常情况下的再验证
若在产品生产过程的日常验证活动中有异常情况发生，或生产工艺有异常情况发
生，或产品质量有异常情况发生时，应回到最初设计阶段进行再验证。 4.4 验证的具体组织、实施及文件管理详见《验证管理程序》
5 相关文件
《验证管理程序》 1205?001
《偏差处理程序》 1202?022
《变更管理程序》 1202?012
工艺验证标准操作规程
工艺验证标准操作规程 The manuscript was revised on the evening of 2021
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为了获得足够数量或种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。 工艺过程验证的前提条件 4.2.1已经批准的主生产处方、基准批记录（即原版空白批记录）以及相关
工艺验证标准操作规程
工艺验证原则操作规程The manuscript was revised on the evening of
XXXX有限公司现行文献 1.目的：建立工艺验证的原则操作规程，并规范其操作。 2.范畴：合用于公司全部生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的同意与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证普通能够按照下列三种方式进行：前验证、同时验证、回想性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才能够以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最后上市的产品批量相似。普通，工艺验证规定进行持续三个成功批次的生产。 4.1.2同时验证：在某些非常特殊的状况下也能够接受通过同时验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同时验证中生产的产品如果符合全部验证方案中规定的规定，能够在最后验证报告完毕之前放行。进行同时验证的决定必须合理、有文献统计并且通过质量部门同意。同时性验证办法合用于下列状况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大变化的状况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的变化时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回想性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足下列条件能够通过对历史数据回想的方式进行 回想性验证： 4.1.3.始终按照市售产品批量规模进行生产，能够较好的理解生产中的工艺过程并都统计下来； 4.1.3.有通过药典规定或通过验证明验办法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对核心程序参数和核心质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受原则； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引发的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药品活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应含有：工艺过程没有重大的历史变化：全部核心工艺参数和核心质量特性都能够作为有代表性的历史数据；执行回想性验证的决定应得到质量部门同意。 4.1.3.2这类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺合用，当发生产品组分变更、操作规程、办法或设备变更时不允许使用回想性验证。回想性验证基于历史数据，所涉及的过程涉及准备验证方案、报告数据回想的成果、作出对应的结论和建议。 4.1.3.3回想性验证的数据来源涉及下列内容： 4.1.3.批生产过程统计和包装过程统计； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制统计（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能体现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完毕产品的数据，涉及趋势和稳定性成果。 4.1.3.4回想性验证中所选的批次应能代表回想周期内生产的全部批次（涉及不符合质量原则的批次），并且批数应足够多。另外，为了获得足够数量或种类的数据，回想性验证可能需要对留样进行额外测试。普通回想性验证需通过10 -30个持续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数能够减少。 工艺过程验证的前提条件 4.2.1已经同意的主生产处方、基准批统计（即原版空白批统计）以及有关
工艺验证标准操作规程
工艺验证和中试放大标准操作规程 工艺验证目的是证实某一工艺过程确实能稳定地生产出符合预定规格及质量标准的产品。即通过验证,证明被验证的产品工艺处于“受控状态” 产品质量保证目标：产品的设计和产生应符合优质、安全和有效的原则；产品质量应在药品生产全过程中形成；生产工艺中的每一个环节都能得到控制。工艺验证是确保质量目标的关键要素。 工艺放大是工艺研究的重要内容，是实验室制备技术向工业化生产转移的必要阶段，是药品工业化生产的重要基础，同时也是制剂工艺进一步完善和优化过程。由于实验室制剂设备、操作条件等与工业化生产的差别，实验室建立的制剂工艺在工业化生产中常常会遇到问题。如胶囊剂工业化生产采用的高速填装设备与实验室设备不一致，实验室确定的处方颗粒的流动性可能并不完全适和生产的需要，可能导致重量差异变大；对于缓释、控释等新剂型，工艺放大研究更为重要。 研究重点主要有两方面，一是考察生产过程的主要环节，进一步优化工艺条件；二是确定适合工业化生产的设备和生产方法，保证工艺放大后产品的质量和重现性。研究中需要注意对数据的详实记录和积累，发现前期研究建立的制备工艺与生产工艺之间的差别，包括生产设备方面（设计原理及操作原理）存在的差别。如这些差别可能影响制剂的性能，则需要考虑进行进一步研究或改进。
一、工艺组经过多批小试，确定显著影响制剂质量的工艺参数。确 定工艺参数的合理范围和工艺验证方案。由工艺验证组组长（新 药部部门经理）确认工艺验证方案。工艺验证方案中应包括： 项目名称、方案编号、验证目的、验证方法、控制标准、验证 步骤、验证周期、验证记录（空白样张）、验证报告（空白样 张）、方案制定人、审核人、批准人及日期。质量组负责制定 取样和检验的操作规程。 二、工艺重现：工艺组组长组织工艺验证的全过程。工艺根据确定 的处方和工艺参数，组织人员严格按照拟定的方案执行。 1.验证前准备：验证小组对使用的设备和主辅料进行确认。 2.验证过程：为了显示试验结果的重现性，每个试验要重复3次。 第一次主要关注验证结果，第二次主要关注验证过程中的操作 和工艺参数，确定其内在规律和变化趋势。第三次是回顾性验 证。 三、验证工作完成后，各成员单位将结果整理汇总，并编写“验证报 告”。验证报告的主要内容：目的、日期、开始和完成时间、参 加人员名单、设定的标准、试验仪器的使用记录、试验原始记 录及统计分析、验证方案的实现情况、试验过程中所得到的各 项关键性数据，偏差情况分析、结论、参加验证人员的签名。 四、实施中发现方案确需补充和修改时，要起草补充性验证方案， 并说明理由。
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且
经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。 4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为
工序检验规程
1目的 通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。 2 定义 现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环” 进行检查，五大因素的定义如下： 工序：生产和检验的各个具体的阶段。 3 职责 3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理的监控； 3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析； 3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训 3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议；
3.8半成品、成品的检验。 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成 品的特性,了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制 点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准 等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见 5 相关文件）。 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独 立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检 查过程中，按共同认可的标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、 与本科室员工协同合作。 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况， 视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生产品 质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。 3.1文档与报告 以下方面应的记录应予以保持： a）工作日志 b）卫生检查记录 c）质量检查结果 d）整改单（或报告）、罚款单 必要时，建立电子文档，便于传递。 5 检查方法 总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品的品尝判断；
生产工艺验证管理规程
目的 建立生产工艺验证管理规程，使生产工艺验证的管理规范化、标准化，保证生产工艺验证工作的顺利进行。 范围 本公司所有生产工艺验证的管理 责任 质量管理部部长、生产管理部部长、供应部部长、设备动力部部长、生产车间主任、质量管理部监控员、各工序班长、各岗位操作工内容 1 制定验证方案 1.1 验证类别：同步验证 1.2 由生产管理部部长负责组织制定验证方案和验证报告，企业各部门组织会审。 1.3 验证方案经验证委员会主任批准，生产管理部负责实施。 2实施验证 2.1 确定验证计划：包括验证对象，范围及时间进度表。 2.2 准备工作：验证前的各项准备，保证验证工作顺利实施。 2.3 修改或补充验证方案：实施中出现需要时及时修改或补充。
2.4 实施验证：试生产三批时进行验证，实施过程中详细记录。 3 验证报告及审批 3.1 验证报告 3.1.1 核对审查：按照验证方案的内容认真核对和审查。 3.1.2 整理汇总：以技术报告形式来汇总验证结果。 3.1.3 作出结论：根据验证最终结果作出结论。 3.2 审批 3.2.1 出具合格证明：对验证报告进行审查，认为结果正常，由工艺验证小组组长批准，出具合格证明。此时，验证的生产工艺管理软件可交付正常生产使用，产品可获批准投放市场。 3.2.2 评估及审核：验证报告必须由验证方案会审人进行评估，审核和批准。 3.2.3 发放验证证书：经验证委员会主任对验证报告终审及批准后，可发放验证证书。 4 文件管理 4.1 验证有关资料由主管验证常设机构或兼职机构归档。 4.2 文件归档的原则是系统化和便于查找。 4.3 验证方案、记录、报告、证书都必须保存在该工艺使用后三年。 5 再验证：根据验证的结论的要求，各有关部门应当决定再验证的频率及范围，工艺发生改变时，也应再验证。 6验证标准的原则 6.1 验证标准的两个基本原则 6.1.1 切合实际。 6.1.2 符合有关规范的规定。 6.2 设定验证合格标准时，应遵循下列原则 6.2.1 合法性：凡在《药品生产质量管理规范》及《中华人民共和国药典》中有明确的规定的按规定办。 6.2.2 国际公认惯例：国内尚无法定标准而WHO的GMP已有明确要
工艺验证和工艺规程的先后
工艺验证和工艺规程的先后 工艺验证和工艺规程是产品制造过程中两个非常重要的环节。工艺验证主要是指通过实践和实验证明所确定的工艺能够稳定、可靠地生产出符合要求的产品；而工艺规程则是对所确定的工艺进行详细的规定和描述，包括工序、工艺参数、检验要求等，以确保产品的质量和一致性。两者在产品制造过程中有着密切的联系和相互依赖，但在先后顺序上存在一定的差异。 首先，工艺验证是在确定工艺规程之前进行的。在产品制造的初期阶段，生产厂家需要确定适合自己产品的生产工艺，这就需要进行工艺验证。工艺验证主要包括试制、实验和检验等相关工作，旨在验证所选择的工艺是否能够稳定、可靠地生产出合格产品。通过工艺验证，可以确定最佳的生产工艺，并为后续的工艺规程编制提供依据。 其次，工艺规程是在工艺验证之后进行的。当确定了稳定可靠的生产工艺后，需要将其规范化、标准化，并编制成相应的工艺规程。工艺规程是对工艺验证结果的总结和归纳，是对产品制造过程中各项工作进行详细规定的文件，确保产品生产的一致性和质量稳定性。工艺规程通常包括工序流程、工艺参数、工艺要求等内容，明确各个工序的操作方法，以及相关的检验要求和质量控制点。 工艺验证和工艺规程之间存在着密切的联系和相互依赖。工艺验证是工艺规程编制的基础，它为工艺规程提供了可靠的实验数据和验证结果。通过工艺验证，可以确定最佳的生产工艺和工艺参数，同时也可以发现问题和不足之处，以便及时
进行调整和改进。而工艺规程则是对工艺验证结果的总结和规范，它将工艺验证的结果编制成标准化的文件，以确保产品的质量和一致性，并为工厂生产提供具体的操作指导。 总之，工艺验证和工艺规程是产品制造过程中非常重要的环节。工艺验证主要是在确定工艺规程之前进行，通过试制和实验来验证所选择的工艺是否能稳定、可靠地生产出合格产品。而工艺规程则是在工艺验证之后编制的，它是对工艺验证结果的总结和规范，对产品的生产过程进行规范化和标准化。两者之间存在着密切的联系和相互依赖，通过工艺验证，可以为工艺规程提供可靠的实验数据和验证结果，而工艺规程则为厂家的生产提供具体的操作指导和质量保证。
新版要求工艺验证管理规程
新版要求工艺验证管理规程 工艺验证是指确认生产过程能够稳定可控，并满足产品质量要求的一 种方式。新版要求工艺验证管理规程是为了确保生产过程的稳定性和可控 性以及产品质量的稳定性。 一、目的与范围 1.目的：制定本管理规程的目的是确保生产过程能够稳定可控，并满 足产品质量要求。 2.范围：本管理规程适用于生产流程中需要进行工艺验证的环节。 二、术语定义 1.工艺验证：确认生产过程能够稳定可控，并满足产品质量要求的一 种方式。 2.产品质量：指产品符合国家、行业或企业规定的质量标准。 三、工艺验证管理流程 1.制定工艺验证计划：根据生产流程和产品要求，制定工艺验证计划，明确验证的内容、方法和时间节点。 2.实施工艺验证：按照工艺验证计划，进行实际的工艺验证操作，包 括数据采集、分析和评估。 3.结果分析与评估：对工艺验证的结果进行分析和评估，确定生产过 程的稳定性和可控性。 4.提出改进建议：根据工艺验证结果，提出改进建议，优化生产流程 和工艺参数。
5.实施改进措施：根据改进建议，实施改进措施，确保生产过程稳定可控，并符合产品质量要求。 四、工艺验证管理要求 1.工艺验证计划的制定：工艺验证计划应明确验证的内容、方法和时间节点，合理安排资源和人员。 2.工艺验证数据采集：工艺验证过程中应采集充分、准确、可靠的数据，数据采集应符合相关规定。 3.工艺验证结果分析：对工艺验证的结果进行统计分析，确定生产过程的变异性和稳定性。 4.工艺验证评估：根据工艺验证结果，评估生产过程的稳定性和可控性，并与产品质量要求进行比对。 5.工艺改进措施的实施：根据工艺验证结果和评估，提出改进建议并实施改进措施。 6.工艺验证的持续改进：定期进行工艺验证，持续改进生产过程和工艺参数，提高产品质量稳定性。 五、培训和宣传 1.培训：对参与工艺验证的相关人员进行培训，提升其工艺验证的知识和技能。 2.宣传：通过内部宣讲、文件发布等形式，向全体员工宣传工艺验证的重要性和要求。 六、文档管理
工艺验证标准操作规程
工艺验证标准操作规程 Hessen was revised in January 2021
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为了获得足够数量或种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。 工艺过程验证的前提条件 4.2.1已经批准的主生产处方、基准批记录（即原版空白批记录）以及相关
工艺验证规程
工艺验证规程 1适用范围 本标准适用于本公司所有产品工艺验证。 2工艺验证的目的 通过工艺验证的有效实施，考察某一工艺过程是否能始终如一地生产出符合预定规格及质量标准的产品。为工艺规程定稿提供依据。 3职责 生产车间：负责工艺验证方案的起草及验证的组织实施。 综合部：负责协助新工艺验证方案的起草。 QA现场监控员：协助验证方案的组织实施。 质量部QC：负责按计划完成工艺验证方案中相关检验任务，确保检验结论正确可靠。 QA验证管理员：负责验证工作的管理，协助工艺验证方案的起草，组织协调验证工作，并总结验证结果，起草验证报告。 质量部经理：负责工艺验证方案及报告的审核。 质量总监：负责工艺验证方案及报告的批准。 4内容 4.1验证小组成员 综合部工艺研究人员、生产部技术人员、QC主管、QC检验员、生产部技术管理人员、QA验证管理员。 4.2验证步骤 4.2.1制订验证计划 4.2.1.1由验证小组成员（通常是验证管理员）首先起草该项目的验证总计划，然后将 验证总计划交给验证小组讨论和审批后分发至各责任部门。 4.2.1.2验证总计划包括： −简介：简要说明验证对象信息、验证目的和拟采用的验证方法。 −验证小组成员。 −验证工作日程安排表（包括各验证项目的实施部门、责任人、实施日期及完成日期）。 4.2.2准备验证方案： 4.2.2.1验证方案的内容原则上包括：
——适用范围 −概述：简要说明验证产品信息，如处方、工艺规程、生产历史等，同时说明验证目的及验证方法。 −产品及生产质量管理文件。 −工艺流程图：依据工艺规程绘制简要工艺流程图，为制定验证内容提供依据。 −主要原材料：包括主要原材料名称、规格、生产厂家及质量标准。 −主要生产设备：包括设备名称、规格型号、生产厂家。 −日常生产控制：依据工艺规程说明在正常生产过程中例行的控制。 −验证内容确定：说明验证的内容，验证条件的设计（模拟实际生产状态和允许的最差条件）及确认的依据及原因。 4.2.2.2验证方法： −验证项目：依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数。 −目的：说明进行各项验证的目的。 −取样：详细说明验证过程中的取样方法、取样数量及取样频次样品处置、必要时以图示表示，以便操作人员实施。 −检验方法：详细说明检验方法，必要时说明检验依据。 −接受标准：接受标准一般可采用两种方法确定： ●如果验证项目在日常生产工艺过程中有控制，并有标准，即以此标准为接 受标准。 ●如果验证项目在日常生产过程中无控制及标准，接受标准由生产车间依据 经验及工艺过程要求自己确定，但必须合适。 4.2.3验证实施： 工艺验证过程依据已经批准的验证方案进行，原则上须在工艺过程、工艺参数等不变的条件下工艺验证连续进行三批次。如果在验证过程中发生偏差，应执行《偏差处理程序》，由验证小组决定验证是否有效以及是否需要增加验证批次等。 4.2.4验证报告： 由QA验证管理员汇总验证记录、结果，给出验证报告，报告包括以下内容： −概述：说明验证实施的依据及过程执行中是否存在偏差、偏差的处理情况。验证的批次、验证时间、验证产品批号等，即对整个验证实施过程小结。 −结论：包括总结论及各项验证项目结论。
工艺验证标准操作规程
【目的】 规范工艺验证的过程，确保工艺验证能够证明与产品生产相关的人员、材料、设备、方法、环境条件以及其它有关公用设施的组合可以始终如一的生产出符合企业内控标准及国家法定标准的产品，工艺稳定可靠，符合GMP要求。 【范围】 适用于本公司所有产品的工艺验证。 【职责】 1质量保证室 制定本规程并监督实施，审核验证文件和相关文件。 2生产部 审核验证文件和相关文件。 3生产管理负责人 批准工艺验证确认相关文件。 4质量管理负责人 批准工艺验证确认相关文件。 【内容】 1定义 工艺验证：指证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。 2工艺验证原则要求 2.1工艺验证，不是一次性的事件，而是贯穿产品的整个生命周期的一个过程。对于生产工艺要定期进行评估。
2.2在新药或者可能影响产品质量的现行工艺变更后生产的产品上市销售之前，工艺应当完成工艺验证。 2.3工艺验证通过证明批内和批间的一致性来证明工艺过程的可靠性和重现性，验证批次的数量应能够保证统计学置信区间的需要，一般验证批次数量为3批。在验证过程中将根据工艺风险评估的结果，对关键工艺参数和关键质量属性应采取多点高频率取样，以获得足够多的信息支持验证结论。 3工艺风险评估 3.1通过工艺风险评估，可将所识别和分析的风险与给定的风险标准进行对比，确定影响生产产品质量的风险。 3.2根据各工艺参数对产品质量的影响情况进行风险评估，确定工艺参数的风险级别及是否为关键工艺参数，对关键工艺参数进行验证。 4资料收集 在进行工艺验证之前应收集以下资料： 4.1验证主计划。 4.2工艺注册文件。 4.3生产工艺规程，产品质量标准。 4.4原辅料、包装材料 原辅料、包装材料清单，原辅料、包装材料质量标准及储存条件，原辅料、包装材料合格供应商清单及供应商审计报告等。 4.5设备、人员管理 人员职责分配，生产设备、设施清单，关键仪器仪表清单，岗位操作及清洁SOP 清单、检验操作SOP清单，操作人员及维护工程师培训记录等。 4.6取样
GMP体系文件 生产工艺验证管理规程
目的：建立生产工艺验证管理规程，保证产品质量。 范围：生产工艺规程 责任人：工艺验证小组成员 内容： 1、工艺验证原则 1.1 工艺：工艺必须经过验证方可交付正常生产。 1.2 新工艺的验证：结合前验证进行同步验证，经至少三批验证后方可正式施行。 2、验证步骤 2.1 准备工作：验证工作开始以前，立项部门提出验证立项申请并成立工艺验证小组，经公司验证委员会批准后方可进行。 2.2 验证实施：在验证获得批准后，按验证工作小组人员分工，制订验证方案，与此同时，应收集与核实验证所需的全部标准操作规程(SOP)，同时对下述内容进行确认： ⑴所有的测量仪器在校验期内； ⑵所有的原始工艺中原始数据的收集； 2.3 验证报告：当验证中所规定的各项认可标准得到满足，验证工作小组即可发布验证报告。报告应当包括验证方案或参考性的验证方案、试验中获得的数据和观察到的结果，以及有关工艺有效性的结论，供验证委员会批准。 2.4 验证证书的发放：将验证报告送交验证委员会，进行审查。得到批准后，即
可颁发证书，以证明验证通过，同时将验证数据应用于具体该品各生产工艺中。 3、再验证：下列情况需要进行再验证： 3.1 食品药品监督管理部门要求； 3.2 生产步骤或批量有改变； 3.3 关键设备变更； 3.4 质量控制方法较大的变更； 3.5 验证工作完成3年后，需进行再验证。 再验证的范围取决于变更的性质及意义。只有在特殊的场合下，才进行系统性的验证，通常只针对某一步工艺即变更工序作充足试验。 4、资料保存：验证资料由生产制造部整理后，交质量保证部保存。 5、验证组织： 5.1 验证小组成员的组成：在进行具体验证时，由生产制造部主任、质量保证部主任、生产车间主任及技术员等相关人员联合参加。 5.2 验证小组组长的确定：工艺验证小组组长由生产制造部的负责人担任，负责验证过程中具体事宜的协调与安排，并向验证委员会及时通报验证进程。 5.3 验证委员会的确定：验证委员会负责人由质量受权人人担任，同时根据验证小组负责人所提方案，批准验证委员会具体成员。
工艺验证管理规程
工艺验证管理规程 目的：建立一个工艺验证的工作程序，明确的工作内容及要求，以规范工艺验证工作。 范围：每个正式批准，并将投入生产的药品都必须进行必要的工艺验证。 责任者：生产部对本规程的实施负责；验证工作领导小组对监督本规程正确实施负责。 规格： 1.验证前准备 1.1在进行生产工艺验证之前总工必须按《验证管理规程》的要求建立验证小组，验证小组成员既可以是企业内部员工，也可以聘请公司外部的专业技术人员参加。 1.2工艺验证小组要有生产、质量管理、工程部和供应部的人员参加，并由验证实施部门负责人担任组长组织实施验证工作。 1.3总工在验证设计阶段负责确定验证对象，批准验证方案、验证报告、验证项目计划；在方案的实施阶段负责协调验证项目的实施，批准“验证合格证”。 1.4验证小组组长负责组织、协调验证小组的日常工作，组织编制验证方案，协调验证项目的实施，参加验证方案的会签、终审和批准，参加验证报告的批准。 1.5验证小组成员负责实施验证方案，编制验证报告，收集验证数据、记录和各种相关信息；对验证过程的技术质量负责，组长必须对小组成员进行职责分工。 1.6验证方案由验证小组成员在组长的领导下共同完成，在验证方案中应包括：项目名称、方案编号、验证目的、验证方法、采用文件、控制标准、验证步骤、验证周期、验证记录（空白样张）、验证报告（空白样张）、方案制定人、审核人、批准人及日期。 1.7在验证方案中，要对职责进行描述，在通常情况下，验证小组中生产部门的成员负责组织实施验证方案。 1.8质量管理部门的成员负责验证过程的取样、检验、测试、监控及结果报告，起草有关的检验规程。 1.9参加检测的人员必须按《计量设备器具管理规程》等规定的要求，应用标准器或标准样品对检测仪器进行校验，并确保其误差在标准范围内。 1.10在验证小组中工程部的小组成员负责保证验证过程的设备完好运行，对在工艺验证工作中所使用的设备进行确认，为验证过程提供有关的技术服务。 1.11供应部成员负责为验证提供物质支持，在工艺验证过程中应该使用与产品性质相近的空白料。 1.12验证方案制定后文件的编制者必须在文件上共同署名，经质量部部长审核后，由总工批准，验证方案一经批准，验证小组组长必须按计划组织有关部门实施。 1.13在实施过程中若发现方案需要补充和修改时，要起草一个补充性验证方案，说明修改或补充的内容及理由，补充方案仍须经原验证方案审批人的核准。 SOP-ZB-01-I-032 共3页第2页 1.14在工艺验证开始前，要按《关键设备验证管理规程》对使用的主要设备进行预验证，在预验证过程中要对设备进行安装确认（IQ）和运行确认（OQ）。 1.14.1在安装确认IQ阶段要搜集手册、报告书和其它文件，进行安装情况检查，校准仪表和编制设备操作、维护、保养、清洁SOP初稿。 1.14.2在运行确认OQ阶段要通过单机及联动试车，确认设备的运行符合设定标准，达到所需的技术要求，确认前要明确规定设备的检测范围、单位职责和试验过程和可接受的标准。 1.14.3为了显示试验结果的重现性，每个试验要重复3次，运行确认结束后要对编制的设备操作方法等SOP进行确认并形成正式文件。 2.验证步骤
工艺验证操作规程
工艺验证操作规程 目的：确保产品工艺验证的安全、有效，使生产过程操作实际、可行、重现性能好，保证生产过程始终如一，特制定本制度。 范围：适用于企业各生产车间兽药的验证操作管理。 职责： 1.产品工艺、清洁验证领导小组对产品工艺验证具体组织实施负责。 2.设备主管为产品工艺验证提供相应的设备运行保障。 3.质量部为验证提供相应的检验及出示报告。 内容: 1.方案的起草与审批 1.1产品工艺、清洁验证小组根据本企业生产产品工艺特点，起草产品工艺验证方案，方案的内容及标准要科学严格，要求能达到真实、合理、正确评价产品工艺的效果，并且符合现有条件，具有可操作性。 1.2产品工艺验证方案起草后，由生产部、相关生产车间、质量部等相关部门会审签字，GMP验证领导小组负责人批准。 2.验证步骤 2.1方案批准后，该小组负责人组织相关部门及车间技术人员及作业人员按方案进行验证，验证时如出现突发原因而不能按预期方案实施时，由该验证小组成员写明理由，并报验证领导小组负责人批准。 2.2验证过程中必须严格执行方案及有关标准，并做好验证记录。 2.3需经化验室做的检测项目，应同其他检验记录一样按要求填写，并单独归类保存。 2.4验证工作结束后，由参与验证的车间技术人员负责写出验证报告，报告内容应包括验证的日期、参与人员、验证程序、偏差情况，对偏差的分析处理、原方案是否修改、最终结果、结果评价。 3.回顾性验证 3.1出现产品工艺变更、设备更换、技术指数出现较大波动时等情况，生产产品工艺的验证一律不作回顾性验证，重新制定验证方案。 3.2在验证完成后，并且在产品工艺稳定的情况下可进行回顾性验证，回顾性验证必须做到： 3.2.1必须有连续10批以上至30批符合要求的有关数据； 3.2.2检验方法必须是国家法定检验方法，检验人员能熟练掌握，操作准确，若属本企业自行改进的方法，必须经过验证，检验结果可用具体数值表示，也可以进行统计学分析。 3.2.3批记录符合GMP要求，内容准确无误并能反映当时的生产产品工艺条件。 3.2.4生产产品工艺规程明确规定了各种具体的加工技术参数，并有详细工艺监控、工艺查证记录。 3.3回顾性验证时，产品批次必须是随机抽取，分析内容要着重对产品质量影响重大的因素进行。 4.验证报告 4.1验证小组在完成验证方案的实施后，收集、整理、汇总验证的结果，并根据最终结果出结论，
工艺验证标准操作规程
标准操作规程 STANDARD OPERATING PROCEDURE 目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。 适用范围：所有产品工艺验证。 责任者：生产技术部、车间、质量保证部 程序： 1、目的 对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。工艺处方一旦确定就要严格执行。为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。 片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。主要因素如下： (1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响； (2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响； (3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。 2、验证方法 2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。 (1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次 不得少于3个批次； (2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告； (3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。 2．2通过试生产，制定现行MO／MD 此为生产工艺的运行验证。 (1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；
(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数； (3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告； (4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。 2．3产品工艺验证 这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。(1)粉碎设计试验条件：速度、筛目大小、型号、刀的方向。每次取3～5个样品。 评估项目：筛目分析，松密度、时间、休止角。 按MD规定条件粉碎，质量应符合要求。 (2)预混合设计试验条件：混合转速、混合时间。每次取3～5个样品。 评估项目：水分、含量。 按MD规定条件混合，质量应符合要求。 (3)制粒设计试验条件：软材搅拌条件及时间，干燥温度及时间、粘合剂浓度及用量。每次取3～5个样品。 评估项目：水分、筛目分析、松密度。 按MD规定参数制粒，质量应符合要求。 (4)总混合设计试验条件：如某产品规定混合时间10mim，验证时间可设定为5、10、15、20min，每次又设不同取样点。 评估项目：含量均匀度、水分(参考附表1)、粒度分布，松密度、颜色均匀度(指有不同颜色组分的产品)。 验证10min的规定是合理的。 (5)压片设计试验条件：转速、压力、压片时间、设定每15min取样1次直至300mim。 评估项目：外观、片重差异、厚度、溶出度（崩解时限）、含量(参考附表2)、脆碎度。 按MD参数压片，应适应包衣要求，并符合质量标准。 (6)包衣设计试验条件：锅速、进／排风温度、喷射速率、喷雾粒度、直径，包衣液用量、包衣液浓度、手工加料时的加料量、加料间隔，每次取3～6个样品，(参考附表3) 评估项目：片面、片重差异、溶出度（崩解时限）、色泽均匀性。 按MD规定参数包衣，质量符合要求。 (7)胶囊充填设计试验条件：转速、环境温湿度差、充填时间，设定每15min取样1次，直至300mim。 评估项目：外观、囊重差异、溶出度（或释放速率）、含量。 按MD规定条件操作，质量应符合要求。 (8)热合包装设计试验条件：运行速度、热封温度、热材压力（或热合轴间隙)，设定每15mim 取样1次直至300min。
产品生产工艺验证规程
1.目的：建立产品生产工艺验证规程，规范产品生产工艺验证工作，保证验证实施结 果的正确性、可靠性。 2.适用范围：本规程适用于对产品生产工艺验证工作的管理。 3.责任：质量部负责制定规程，生产副总经理、质量部、生产部、设备部、物控部对 实施本规程负责。 4.内容： 4.1 验证目的：生产工艺验证的目的是证实某一工艺过程，确实能始终如一地生产出符合 预定标准的产品。 4.2 按《验证管理规程》之规定生产工艺验证文件也具有其规定的验证文件格式及内容： 首页；目录；正文。 4.3 产品生产工艺验证方案正文内容的包括 4.3.1 验证方案目的即为什么要起草此方案。 4.3.2 验证对象简介即验证对象的背景概述及组成基本功能。 4.3.3 验证小组成员及职责。 4.3.4 验证时间计划。 4.3.5 验证批数。 4.3.6 验证用相关标准操作规程及参考资料，应包括名称、编号、指定存放场所。 4.3.7 验证步骤 4.3.7.1 验证条件。 4.3.7.2 生产工艺流程。 4.3.7.3 生产用设备。
4.3.7.4 验证项目内容及合格标准。 固体制剂的质量受到诸多方面因素的影响。主要因素如下： a 原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品和工艺稳定性的影响 b 设备型号、性能对质量和工艺稳定性的影响 c 生产工艺条件的设定应强调有效性和重现性。 4.3.7.5 验证方法： 4.3.7. 5.1 MO（Manufacturing Order试生产前生产处方）和MD（Manufacturing Direction 生产操作规程）的验证。 4.3.7. 5.2 生产工艺采用草拟的MO/MD（可由小试等方法得来）。试产3个以上批次，采 用和生产相同的设备进行，符合质量标准的批次不得少于3个批次； 4.3.7. 5.3 考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告； 4.3.7. 5.4 通过试生产，确定现行MO/MD 此为生产工艺的运行验证。 a 使用大生产设备试生产3个商业批次，验证MO/MD 的可行性和重现 性； b 根据试生产情况必要时调整工艺条件和参数； c 考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告； d 制定切实可行的MO/MD并移交大生产。 4.3.7. 5.5 产品工艺验证 这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数。为统一起见，我们就按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。 4.3.7. 5.5.1 口服固体制剂产品生产工艺验证 a 粉碎。设计试验条件：速度、筛目大小、型号，每次取3～5个样品。 评估项目：筛目分析。 按MD规定条件粉碎，质量应符合要求。 b 预混合：设计试验条件：混合转速、混合时间、每次取3～5个样品。 评估项目：水份、含量。 按MD规定条件混合，质量应符合要求。 c 制粒。设计试验条件：搅拌条件及时间、干燥温度及时间、用量、每