工艺验证标准操作规程
工艺验证原则操作规程The manuscript was revised on the evening of
XXXX有限公司现行文献
1.目的：建立工艺验证的原则操作规程，并规范其操作。
2.范畴：合用于公司全部生产产品工艺的验证。
3.责任：
生产部门负责验证方案与报告的编写；
化验室负责验证过程中的检测工作；
质量部负责验证方案与报告的同意与其中的偏差调查。
4.规程：
验证的类型：工艺验证普通能够按照下列三种方式进行：前验证、同时验证、回想性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才能够以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最后上市的产品批量相似。普通，工艺验证规定进行持续三个成功批次的生产。
4.1.2同时验证：在某些非常特殊的状况下也能够接受通过同时验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同时验证中生产的产品如果符合全部验证方案中规定的规定，能够在最后验证报告完毕之前放行。进行同时验证的决定必须合理、有文献统计并且通过质量部门同意。同时性验证办法合用于下列状况：
4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；
4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；
4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大变化的状况下；
4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的变化时；
4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回想性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足下列条件能够通过对历史数据回想的方式进行
回想性验证：
4.1.3.始终按照市售产品批量规模进行生产，能够较好的理解生产中的工艺过程并都统计下来；
4.1.3.有通过药典规定或通过验证明验办法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；
4.1.3.对核心程序参数和核心质量特性做了规定并进行了控制；
4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受原则；
4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引发的任何工艺过程或产品失败；
4.1.3.在产品生产中应用的药品活性成分的杂质谱已经建立；
4.1.3.同时还应含有：工艺过程没有重大的历史变化：全部核心工艺参数和核心质量特性都能够作为有代表性的历史数据；执行回想性验证的决定应得到质量部门同意。
4.1.3.2这类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺合用，当发生产品组分变更、操作规程、办法或设备变更时不允许使用回想性验证。回想性验证基于历史数据，所涉及的过程涉及准备验证方案、报告数据回想的成果、作出对应的结论和建议。
4.1.3.3回想性验证的数据来源涉及下列内容：
4.1.3.批生产过程统计和包装过程统计；
4.1.3.过程控制图表；
4.1.3.以往数据资料；
4.1.3.变更控制统计（如工艺过程仪器、设备和设施）；
4.1.3.工艺过程的性能体现（如工艺能力分析）；
4.1.3.已完毕产品的数据，涉及趋势和稳定性成果。
4.1.3.4回想性验证中所选的批次应能代表回想周期内生产的全部批次（涉及不符合质量原则的批次），并且批数应足够多。另外，为了获得足够数量或种类的数据，回想性验证可能需要对留样进行额外测试。普通回想性验证需通过10 -30个持续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数能够减少。
工艺过程验证的前提条件
4.2.1已经同意的主生产处方、基准批统计（即原版空白批统计）以及有关
的SOP。
4.2.2基准批统计的建立应基于组方和工艺规程，它应当带有专门、具体的生产指导和细则，须建立于验证方案起草之前，并在工艺过程验证开始前得到同意。基准批统计中需规定重要的工艺参数，例如：
4.2.2.1活性原料和辅料的量，涉及制粒和包衣过程需要溶液的量；
4.2.2.2拟定核心工艺过程参数以及参数范畴。
4.2.3设备确认（涉及化验室设备）：在生产工艺过程验证前，全部参加验证的设施、设备、系统（涉及计算机化系统）都必须完毕设备确认。设备确认完毕的状况应涉及在工艺验证方案中。
4.2.4可能影响工艺验证的支持性程序（如设备清洁、过滤、检查和灭菌）都须事先通过确认或验证。
4.2.5核心仪表的校准。
4.2.6成品、中间过程控制检测、原辅料和包装材料都应当含有通过同意的原则。
4.2.7购置、储存经同意的原辅料和包装材料。
4.2.8使用通过验证的检查办法。
4.2.9参加验证的人员须在工作迈进行培训，并将培训统计存档。
工艺验证的重要考察内容
4.3.1工艺验证应对可能影响产品质量的核心因素进行考察，这些因素应通过风险评定进行拟定，其中涉及但不限于：
4.3.1.1起始物料：
4.3.1.普通，起始物料如果含有下列特点，则被认为是核心起始物料：
一是起始物料的波动可能对产品质量产生不良影响；二是起始原料决定了产品的核心特性。
4.3.1.应对产品配方中的全部起始物料进行评定，以决定其核心性。应尽量在工艺验证的不同批次中使用不同批的核心起始物料。
4.3.1.2工艺变量
如果工艺变量的波动可能对产品质量产生显着影响，则被认为是核心的工艺变量。在验证方案中，应对每一种核心变量设立特定的接受原则。核心工艺变量应通过风险评定进行拟定，整个生产过程从起始物料开始，到成品结束都需要包含在风险评定中。常见的核心工艺变量涉及，但不限于：
4.3.1.工艺时间，温度，压力；
4.3.1.电导率；
4.3.1.值；
4.3.1.不同工艺阶段的产率；
4.3.1.微生物负荷；
4.3.1.已称量的起始原料、中间物料和半成品的储存时间和周期；
4.3.1.批内的均匀性，通过适宜的取样和检测进行评定。
4.3.1.3中间控制：在工艺验证中应对重要的工艺变量进行监控，并对成果进行评定。
4.3.1.4成品质量测试：产品质量原则中全部的检测项目都需要在验证过程中进行检测。测试成果必须符合有关的质量原则或产品的放行原则。
4.3.1.5稳定性研究：全部验证的批次都应通过风险分析评定与否需执行稳定性考察，以及拟定稳定性考察的类型和范畴。
4.3.1.6取样计划：工艺验证过程中所涉及的取样应按照书面的取样计划执行，其中应涉及取样时间、办法、人员、工具、取样位置、取样数量等。普通，工艺验证应采用比常规生产更严格的取样计划。
4.3.1.7设备：在验证开始之前应拟定工艺过程中全部涉及到的设备，以及核心设备参数的设定范畴。验证范畴应包含“最差条件”，即最有可能产生质量问题的参数设定条件。
4.3.2另外，对验证成果进行评定时能够采用对比的方式识别质量方面的波动，例如初次验证所生产的产品应与用于药品申请时所生产的产品（核心批或生物等效批）质量进行对比；由于工艺变更引发的再验证，验证产品应与变更前的产品质量进行比较。
工艺验证文献
4.4.1验证方案内容：
4.4.1.1将要使用的验证办法的描述（如：预验证、回想性验证、同时性验证）并带有对所选办法的理由阐明；
4.4.1.2产品描述，涉及产品名称、剂型、合用剂量和待验证基准批统计的版本；
4.4.1.3过程流程图阐明核心过程环节以及监控的核心过程参数；
4.4.1.4原料列表，涉及参考原则和物料代码（如物料清单）；
4.4.1.5参加验证的设备和设施列表；以及与否通过确认；
4.4.1.6全部用于验证的测试设备仪表都应当在校验使用期内；
4.4.1.7产品的定义：成品的原则；中间过程控制原则；已有药品的相等性o
4.4.1.8核心过程参数和操作范畴，涉及对其范畴的理由阐明或包含理由阐明的其它参考文献；
4.4.1.9可接受原则；
4.4.1.10取样计划，涉及取样方式、取样点的数量及样品量，附随特殊取样及操作规定；
4.4.1.11稳定性测试规定；若无规定，方案须包含对这一决定的评定理由；
4.4.1.12统计和评定成果的办法（如：统计分析）；
4.4.1.13对均匀性研究的规定或现行研究的参考；
4.4.1.14验证方案须清晰定义实验条件并且阐明在验证中如何达成这些条件o
4.4.2验证报告内容：
4.4.2.1题目、同意日期和文献编号；
4.4.2.2验证目的和范畴
4.4.2.3实验实施的描述
4.4.2.4成果总结；
4.4.2.5成果分析；
4.4.2.6结论
4.4.2.7偏差和解决办法；
4.4.2.8附件（涉及原始数据）；
4.4.2.9参考资料（涉及验证方案号和版本号）；
4.4.2.10对需要纠正缺点的建议。
生产工艺的再验证
生产工艺的再验证重要针对下列两种状况：
4.5.1
当发生可能影响产品质量的变更或出现异常状况时，应通过风险评定拟定与否需进行再验证以及拟定再验证的范畴和程度。可能需要进行再验证的状况涉及但不局限于：
4.5.1.1核心起始物料的变更（可能影响产品质量的物理性质如密度、粘度或粒度分布）；
4.5.1.2核心起始物料生产商的变更；
4.5.1.3包装材料的变更（例如塑料替代玻璃）；
4.5.1.4扩大或减小生产批量；
4.5.1.5技术、工艺、或工艺参数的变更（例如混合时间的变化或干燥温度的变化）；
4.5.1.6设备的变更（例如增加了自动检查系统）；设备上相似部件的替代普通不需要进行再验证，但可能影响产品质量的状况除外；
4.5.1.7生产区域或公用系统的变更；
4.5.1.8发生返工或再加工的批次；
4.5.1.9生产工艺从一种公司、工厂或建筑转移到其它公司、工厂或建筑；
4.5.1.10重复出现的不良工艺趋势或IPC偏差、产品质量问题、或超标成果（这些状况下应先拟定并消除引发质量问题的因素，之后再进行再验证）；
4.5.1.11异常状况（例如，在自检过程中或工艺数据趋势分析中发现的）。
4.5.2周期性的再验证
生产工艺在完毕初次验证之后，应定时进行再验证以拟定它们仍保持验证状态并仍能满足规定，再验证的频率能够由公司根据产品、剂型等因素自行制订。周期性的再验证能够采用同时验证的方式、回想性验证的方式或两者相结合的方式进行，方式的选择应基于品种和剂型的风险。如果采用回想性的验证方式，回想时需要考虑下列内容：
4.5.2.1批生产过程统计和包装过程统计；
4.5.2.2过程控制图表；
4.5.2.3以往数据资料；
4.5.2.4变更控制统计（如工艺过程、仪器、设备和设施）；
4.5.2.5工艺过程的性能体现（如工艺能力分析）
4.5.2.6已完毕产品的数据，涉及趋势和稳定性成果。
4.5.2.7前次验证中定义的纠正或防止性方法，如合用；
4.5.2.8工艺验证状态的变更；
4.5.2.9召回、严重偏差以及拟定的由对应工艺造成的超标成果（放行时或稳定性测试中）、合理的投诉以及退货也应进行评定；
4.5.2.10放行测试、稳定性考察及/或中间过程数据的趋势；
4.5.2.11与工艺有关的质量原则程度、检查规程、验证文献的现在状态。
5.历史修订
工艺规程和操作规程的确定根据
工艺规程和操作规程的确定根据 在生产制造过程中，工艺规程和操作规程是非常重要的文件。它们不仅是生产过程中的指导书，还是确保产品质量稳定的重要措施。因此，如何确定工艺规程和操作规程是一个关键问题。 一、工艺规程的确定 工艺规程是一个生产过程的详细描述，包括原料的准备、加工、成品的制备、检验等环节。确定工艺规程需要考虑以下因素： 1. 原材料的性质和特点。不同的原材料有不同的特性，例如硬度、韧性、熔点等。根据原材料的特点，确定生产过程的各个环节，以确保最终产品的质量。 2. 生产设备和工艺流程。生产设备和工艺流程是制定工艺规程的关键因素。需要根据生产设备的性能、生产能力和工艺流程的要求，确定最佳的生产方案。 3. 质量标准和检验要求。在制定工艺规程时，需要考虑产品的质量标准和检验要求。这些标准和要求是根据产品的用途和市场需求确定的，需要确保生产过程中能够满足这些要求。 4. 生产成本和效率。制定工艺规程时，需要考虑生产成本和效率。需要确保生产过程中能够最大限度地提高生产效率，同时控制生产成本，以确保企业的盈利能力。 二、操作规程的确定 操作规程是对工艺规程的具体实施过程的描述。在制定操作规程时，需要考虑以下因素：
1. 操作步骤和流程。操作规程应该详细描述每一个操作步骤和 流程，以确保生产过程的稳定性和一致性。 2. 操作人员的技能和素质。操作规程应该考虑操作人员的技能 和素质，以确保操作过程中能够避免人为错误和事故的发生。 3. 安全生产和环保要求。操作规程应该考虑安全生产和环保要求，确保生产过程中不会对环境造成污染，同时保障操作人员的安全。 4. 质量控制和检验要求。操作规程应该考虑产品的质量标准和 检验要求，确保每一个操作步骤都符合质量要求，同时保证产品的一致性和稳定性。 三、工艺规程和操作规程的管理 工艺规程和操作规程是企业的重要资产，需要进行有效的管理。管理工艺规程和操作规程需要考虑以下因素： 1. 更新和修订。工艺规程和操作规程应该根据生产过程的变化 和技术革新进行更新和修订，以确保生产过程的稳定性和一致性。 2. 培训和教育。操作规程应该作为培训和教育的重要内容，确 保操作人员能够熟练掌握操作规程，避免人为错误和事故的发生。 3. 监督和检查。企业应该建立有效的监督和检查机制，确保工 艺规程和操作规程得到有效的执行，同时及时发现和纠正问题。 4. 存档和管理。企业应该建立有效的存档和管理机制，确保工 艺规程和操作规程能够得到有效的保存和管理，以备后续使用。 总之，工艺规程和操作规程的确定是企业生产过程中的关键环节。需要考虑原材料的性质和特点、生产设备和工艺流程、质量标准和检
工艺验证标准操作规程
工艺验证标准操作规程 The manuscript was revised on the evening of 2021
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为了获得足够数量或种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。 工艺过程验证的前提条件 4.2.1已经批准的主生产处方、基准批记录（即原版空白批记录）以及相关
工艺验证规程
工艺验证规程 1 适用范围 本标准适用于本公司所有产品工艺验证。 2 工艺验证的目的 通过工艺验证的有效实施，考察某一工艺过程是否能始终如一地生产出符合预定规格及质 量标准的产品。为工艺规程定稿提供依据。 3 职责 生产车间:负责工艺验证方案的起草及验证的组织实施。 综合部:负责协助新工艺验证方案的起草。 QA现场监控员:协助验证方案的组织实施。 质量部QC:负责按计划完成工艺验证方案中相关检验任务，确保检验结论正确可靠。 QA验证管理员:负责验证工作的管理，协助工艺验证方案的起草，组织协调验证工作， 并总结验证结果，起草验证报告。 质量部经理:负责工艺验证方案及报告的审核。 质量总监:负责工艺验证方案及报告的批准。 4 内容 4.1 验证小组成员 综合部工艺研究人员、生产部技术人员、QC主管、QC检验员、生产部技术管理人员、 QA验证管理员。
4.2 验证步骤 4.2.1 制订验证计划 4.2.1.1 由验证小组成员(通常是验证管理员)首先起草该项目的验证总计划，然后将 验证总计划交给验证小组讨论和审批后分发至各责任部门。 4.2.1.2 验证总计划包括: , 简介:简要说明验证对象信息、验证目的和拟采用的验证方法。 , 验证小组成员。 , 验证工作日程安排表(包括各验证项目的实施部门、责任人、实施日期及完成日期)。 4.2.2 准备验证方案: 4.2.2.1 验证方案的内容原则上包括: ——适用范围 , 概述:简要说明验证产品信息，如处方、工艺规程、生产历史等，同时说明验证目 的及验证方法。 , 产品及生产质量管理文件。 , 工艺流程图:依据工艺规程绘制简要工艺流程图，为制定验证内容提供依据。 , 主要原材料:包括主要原材料名称、规格、生产厂家及质量标准。 , 主要生产设备:包括设备名称、规格型号、生产厂家。 , 日常生产控制:依据工艺规程说明在正常生产过程中例行的控制。 , 验证内容确定:说明验证的内容，验证条件的设计(模拟实际生产状态和允许的最差条件)及确认的依据及原因。 4.2.2.2 验证方法:
工艺验证标准操作规程
工艺验证和中试放大标准操作规程 工艺验证目的是证实某一工艺过程确实能稳定地生产出符合预定规格及质量标准的产品。即通过验证,证明被验证的产品工艺处于“受控状态” 产品质量保证目标：产品的设计和产生应符合优质、安全和有效的原则；产品质量应在药品生产全过程中形成；生产工艺中的每一个环节都能得到控制。工艺验证是确保质量目标的关键要素。 工艺放大是工艺研究的重要内容，是实验室制备技术向工业化生产转移的必要阶段，是药品工业化生产的重要基础，同时也是制剂工艺进一步完善和优化过程。由于实验室制剂设备、操作条件等与工业化生产的差别，实验室建立的制剂工艺在工业化生产中常常会遇到问题。如胶囊剂工业化生产采用的高速填装设备与实验室设备不一致，实验室确定的处方颗粒的流动性可能并不完全适和生产的需要，可能导致重量差异变大；对于缓释、控释等新剂型，工艺放大研究更为重要。 研究重点主要有两方面，一是考察生产过程的主要环节，进一步优化工艺条件；二是确定适合工业化生产的设备和生产方法，保证工艺放大后产品的质量和重现性。研究中需要注意对数据的详实记录和积累，发现前期研究建立的制备工艺与生产工艺之间的差别，包括生产设备方面（设计原理及操作原理）存在的差别。如这些差别可能影响制剂的性能，则需要考虑进行进一步研究或改进。
一、工艺组经过多批小试，确定显著影响制剂质量的工艺参数。确 定工艺参数的合理范围和工艺验证方案。由工艺验证组组长（新 药部部门经理）确认工艺验证方案。工艺验证方案中应包括： 项目名称、方案编号、验证目的、验证方法、控制标准、验证 步骤、验证周期、验证记录（空白样张）、验证报告（空白样 张）、方案制定人、审核人、批准人及日期。质量组负责制定 取样和检验的操作规程。 二、工艺重现：工艺组组长组织工艺验证的全过程。工艺根据确定 的处方和工艺参数，组织人员严格按照拟定的方案执行。 1.验证前准备：验证小组对使用的设备和主辅料进行确认。 2.验证过程：为了显示试验结果的重现性，每个试验要重复3次。 第一次主要关注验证结果，第二次主要关注验证过程中的操作 和工艺参数，确定其内在规律和变化趋势。第三次是回顾性验 证。 三、验证工作完成后，各成员单位将结果整理汇总，并编写“验证报 告”。验证报告的主要内容：目的、日期、开始和完成时间、参 加人员名单、设定的标准、试验仪器的使用记录、试验原始记 录及统计分析、验证方案的实现情况、试验过程中所得到的各 项关键性数据，偏差情况分析、结论、参加验证人员的签名。 四、实施中发现方案确需补充和修改时，要起草补充性验证方案， 并说明理由。
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件 1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.责任： 生产部门负责验证方案与报告的编写； 化验室负责验证过程中的检测工作； 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.规程： 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。 4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。 4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且
经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况： 4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。 4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败； 4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立； 4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.过程控制图表； 4.1.3.以往数据资料； 4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）； 4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）； 4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为
持续工艺确认操作规程
持续工艺确认操作规程 1 目的 建立持续工艺确认操作规程，指导持续工艺确认工作。 2 范围 适用于公司工艺的持续工艺确认活动。 3 定义 持续工艺确认（CPV）：在产品生命周期中，应当进行持续工艺确认，对商业化生产的产品质量进行监控和趋势分析，以确保工艺和产品质量始终处于受控状态。（2010 GMP附录确认与验证第二十七条） 4 责任 4.1 生产车间：负责按生产工艺规程进行生产操作，并按规定进行记录； 4.2 生产部：负责持续工艺确认发起，并安排实施工作；负责提供“工序人员变化”的资料；负责持续工艺确认中相关工艺控制限的制定； 4.3 质量保证部：负责提供“质量状况、异常报告、取样和测试策略、数据分析方案、可接受标准”的资料，负责方案中取样,负责审核验证方案、报告等。 4.4 质量控制部：负责提供“OOT和OOS结果及处理策略”资料，负责对检验结果偏离目标值后的调查；负责配合确认方案提供其检验方法学验证，负责方案中检验工作及提供商业批的检验报告； 4.6 工程部：负责提供“硬件变化、维修、维护、校验情况及评价”资料。 5 持续工艺确认内容 5.1 人员变化：生产操作人员是否发生变更、变更的操作人员是否经过培训、确认周期内是否发生人为差错导致的偏差并得到预防和纠正； 5.2 厂房、设备、公共系统：厂房、关键生产设备和公共系统是否发生变更，变更是否经过确认或验证，确认周期内是否发生重大设备故障、改造等情况。 5.3 物料：产品所用的物料是否发生变更，变更的物料是否经过确认或验证。物料的质量情况。 5.4 注册标准、工艺规程：确认周期内是否发生注册标准、工艺规程的变更以及药品质量标准的变更，是否进行再验证等。 5.5 环境监测：确认周期内是否定期对生产环境进行沉降菌、悬浮粒子等监测，监测结果是否存在异常。 5.6 工艺参数：评价确认周期内生产批次的工艺参数特别是关键工艺参数（CPP）。必要时，应当使用统计工具进行数据分析。 5.7 中间产品和成品质量控制：评价各产品在确认周期内的质量控制数据，可通过统计工具进行数据分析。 5.8 异常报告：质量投诉、不良反应报告、工艺偏离报告、生产率差异、OOS/OOT、偏差等其他异常报告。 6 取样与测试策略
工艺验证流程
工艺验证流程 工艺验证流程是指在生产过程中对工艺的合理性和稳定性进行验证的一种方法。通过工艺验证流程，可以确定生产中的工艺参数是否能够正确地实现产品质量要求，并保证工艺参数的一致性和稳定性。 工艺验证流程主要包括以下几个步骤： 1.确定验证的工艺参数和产品质量要求。首先需要确定要验证 的工艺参数，如温度、压力、时间等。同时，还需要明确产品的质量要求，如外观、尺寸、强度等。这些参数和要求往往需要参考相关的标准或规范。 2.设计验证方案。在设计验证方案时，需要选择适当的验证方 法和指标。例如，可以采用统计学的方法，对工艺参数和产品质量进行分析，确定验证的样本数量和测试方法。此外，还需要设定验证的时间和范围，以及监测和记录的方法。 3.执行验证方案。在执行验证方案时，需要在实际生产环境中 进行工艺参数的调整和测试。同时，还需要对产品的质量进行监测和记录。在验证的过程中，还需要进行数据的分析和处理，以确定工艺参数和产品质量的一致性和稳定性。 4.评估验证结果。在验证的过程中，需要对验证数据进行评估 和分析。通过对数据的分析，可以确定工艺参数和产品质量的合理性和稳定性。如果验证结果符合预期，可以认为工艺是可行的。反之，则需要对工艺参数进行调整和优化。
5.完善验证方案。根据验证结果，可以对验证方案进行优化和改进。通过不断的验证和改进，可以进一步提高工艺参数的一致性和稳定性。同时，还可以根据验证结果，制定相应的操作规程和工艺控制措施，以确保工艺的稳定性和可控性。 综上所述，工艺验证流程是一个连续的过程，需要密切的配合和协调。通过工艺验证流程，可以确保工艺参数的一致性和稳定性，进而保证产品质量的稳定性和可靠性。在实际生产中，工艺验证流程是非常重要的，它可以为企业提供科学的依据和有效的控制手段，以降低生产成本，提高产品竞争力。因此，企业应该重视工艺验证流程的建立和实施，并根据实际情况进行调整和优化，以确保工艺的一致性和稳定性。
工艺验证标准操作规程
【目的】 规范工艺验证的过程，确保工艺验证能够证明与产品生产相关的人员、材料、设备、方法、环境条件以及其它有关公用设施的组合可以始终如一的生产出符合企业内控标准及国家法定标准的产品，工艺稳定可靠，符合GMP要求。 【范围】 适用于本公司所有产品的工艺验证。 【职责】 1质量保证室 制定本规程并监督实施，审核验证文件和相关文件。 2生产部 审核验证文件和相关文件。 3生产管理负责人 批准工艺验证确认相关文件。 4质量管理负责人 批准工艺验证确认相关文件。 【内容】 1定义 工艺验证：指证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。 2工艺验证原则要求 2.1工艺验证，不是一次性的事件，而是贯穿产品的整个生命周期的一个过程。对于生产工艺要定期进行评估。
2.2在新药或者可能影响产品质量的现行工艺变更后生产的产品上市销售之前，工艺应当完成工艺验证。 2.3工艺验证通过证明批内和批间的一致性来证明工艺过程的可靠性和重现性，验证批次的数量应能够保证统计学置信区间的需要，一般验证批次数量为3批。在验证过程中将根据工艺风险评估的结果，对关键工艺参数和关键质量属性应采取多点高频率取样，以获得足够多的信息支持验证结论。 3工艺风险评估 3.1通过工艺风险评估，可将所识别和分析的风险与给定的风险标准进行对比，确定影响生产产品质量的风险。 3.2根据各工艺参数对产品质量的影响情况进行风险评估，确定工艺参数的风险级别及是否为关键工艺参数，对关键工艺参数进行验证。 4资料收集 在进行工艺验证之前应收集以下资料： 4.1验证主计划。 4.2工艺注册文件。 4.3生产工艺规程，产品质量标准。 4.4原辅料、包装材料 原辅料、包装材料清单，原辅料、包装材料质量标准及储存条件，原辅料、包装材料合格供应商清单及供应商审计报告等。 4.5设备、人员管理 人员职责分配，生产设备、设施清单，关键仪器仪表清单，岗位操作及清洁SOP 清单、检验操作SOP清单，操作人员及维护工程师培训记录等。 4.6取样
工艺验证标准操作规程
标准操作规程 STANDARD OPERATING PROCEDURE 目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。 适用范围：所有产品工艺验证。 责任者：生产技术部、车间、质量保证部 程序： 1、目的 对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。工艺处方一旦确定就要严格执行。为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。 片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。主要因素如下： (1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响； (2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响； (3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。 2、验证方法 2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。 (1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次 不得少于3个批次； (2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告； (3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。 2．2通过试生产，制定现行MO／MD 此为生产工艺的运行验证。 (1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；
(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数； (3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告； (4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。 2．3产品工艺验证 这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。(1)粉碎设计试验条件：速度、筛目大小、型号、刀的方向。每次取3～5个样品。 评估项目：筛目分析，松密度、时间、休止角。 按MD规定条件粉碎，质量应符合要求。 (2)预混合设计试验条件：混合转速、混合时间。每次取3～5个样品。 评估项目：水分、含量。 按MD规定条件混合，质量应符合要求。 (3)制粒设计试验条件：软材搅拌条件及时间，干燥温度及时间、粘合剂浓度及用量。每次取3～5个样品。 评估项目：水分、筛目分析、松密度。 按MD规定参数制粒，质量应符合要求。 (4)总混合设计试验条件：如某产品规定混合时间10mim，验证时间可设定为5、10、15、20min，每次又设不同取样点。 评估项目：含量均匀度、水分(参考附表1)、粒度分布，松密度、颜色均匀度(指有不同颜色组分的产品)。 验证10min的规定是合理的。 (5)压片设计试验条件：转速、压力、压片时间、设定每15min取样1次直至300mim。 评估项目：外观、片重差异、厚度、溶出度（崩解时限）、含量(参考附表2)、脆碎度。 按MD参数压片，应适应包衣要求，并符合质量标准。 (6)包衣设计试验条件：锅速、进／排风温度、喷射速率、喷雾粒度、直径，包衣液用量、包衣液浓度、手工加料时的加料量、加料间隔，每次取3～6个样品，(参考附表3) 评估项目：片面、片重差异、溶出度（崩解时限）、色泽均匀性。 按MD规定参数包衣，质量符合要求。 (7)胶囊充填设计试验条件：转速、环境温湿度差、充填时间，设定每15min取样1次，直至300mim。 评估项目：外观、囊重差异、溶出度（或释放速率）、含量。 按MD规定条件操作，质量应符合要求。 (8)热合包装设计试验条件：运行速度、热封温度、热材压力（或热合轴间隙)，设定每15mim 取样1次直至300min。
gmp生产工艺的验证
gmp生产工艺的验证 GMP（Good Manufacturing Practice）是指符合药品生产质量 管理标准的生产工艺。在药品生产过程中，验证生产工艺的合理性和有效性是非常重要的，它能够确保药品的质量和安全性。 GMP生产工艺的验证包括以下几个方面： 1. 工艺参数的确定：验证过程首先需要确定生产工艺中关键的参数，如温度、时间、压力等。这些参数会直接影响到药品的质量和效力，因此必须进行验证确保其合理性和稳定性。 2. 操作规程的验证：生产工艺中的操作规程对于药品质量的控制至关重要。在验证过程中，需要详细记录每一步操作的方法、要求和注意事项，并通过实践验证，确保操作规程的准确性和可行性。 3. 设备设施的验证：生产工艺所使用的设备和设施必须符合GMP的标准。验证过程中需要对设备的有效性和操作的正确 性进行验证，以确保设备和设施能够稳定可靠地满足生产需求。 4. 原材料的验证：原材料在药品生产中起着至关重要的作用，因此必须进行验证确保其质量和合规性。这包括对原材料的来源、存储条件、质量检验等方面进行验证，并确保原材料在生产过程中的控制符合规定要求。 5. 生产过程的验证：生产过程的验证包括原材料投入、反应过程、中间产物检验、工艺流程控制等方面的验证。通过监测关
键参数和产品质量指标，确保生产过程的稳定性和可控性，从而保证药品质量的稳定性和一致性。 6. 产品质量控制的验证：产品质量控制是GMP生产工艺验证的重要环节。通过检验各项产品质量指标，确保产品的安全、有效和合规。对产品的质量控制方法、设备、操作规程等进行验证，确保质量控制的有效性和可行性。 综上所述，GMP生产工艺的验证是确保药品质量和安全性的重要环节。通过验证生产工艺的合理性和有效性，可以确保药品的稳定生产和一致性质量，并提高药品的可控性和可靠性。只有在符合GMP标准的生产工艺下，药品才能够达到预期的疗效和安全性。因此，GMP生产工艺的验证是药品生产过程中不可或缺的环节。
工艺验证操作规程
工艺验证操作规程 目的：确保产品工艺验证的安全、有效，使生产过程操作实际、可行、重现性能好，保证生产过程始终如一，特制定本制度。 范围：适用于企业各生产车间兽药的验证操作管理。 职责： 1.产品工艺、清洁验证领导小组对产品工艺验证具体组织实施负责。 2.设备主管为产品工艺验证提供相应的设备运行保障。 3.质量部为验证提供相应的检验及出示报告。 内容: 1.方案的起草与审批 1.1产品工艺、清洁验证小组根据本企业生产产品工艺特点，起草产品工艺验证方案，方案的内容及标准要科学严格，要求能达到真实、合理、正确评价产品工艺的效果，并且符合现有条件，具有可操作性。 1.2产品工艺验证方案起草后，由生产部、相关生产车间、质量部等相关部门会审签字，GMP验证领导小组负责人批准。 2.验证步骤 2.1方案批准后，该小组负责人组织相关部门及车间技术人员及作业人员按方案进行验证，验证时如出现突发原因而不能按预期方案实施时，由该验证小组成员写明理由，并报验证领导小组负责人批准。 2.2验证过程中必须严格执行方案及有关标准，并做好验证记录。 2.3需经化验室做的检测项目，应同其他检验记录一样按要求填写，并单独归类保存。 2.4验证工作结束后，由参与验证的车间技术人员负责写出验证报告，报告内容应包括验证的日期、参与人员、验证程序、偏差情况，对偏差的分析处理、原方案是否修改、最终结果、结果评价。 3.回顾性验证 3.1出现产品工艺变更、设备更换、技术指数出现较大波动时等情况，生产产品工艺的验证一律不作回顾性验证，重新制定验证方案。 3.2在验证完成后，并且在产品工艺稳定的情况下可进行回顾性验证，回顾性验证必须做到： 3.2.1必须有连续10批以上至30批符合要求的有关数据； 3.2.2检验方法必须是国家法定检验方法，检验人员能熟练掌握，操作准确，若属本企业自行改进的方法，必须经过验证，检验结果可用具体数值表示，也可以进行统计学分析。 3.2.3批记录符合GMP要求，内容准确无误并能反映当时的生产产品工艺条件。 3.2.4生产产品工艺规程明确规定了各种具体的加工技术参数，并有详细工艺监控、工艺查证记录。 3.3回顾性验证时，产品批次必须是随机抽取，分析内容要着重对产品质量影响重大的因素进行。 4.验证报告 4.1验证小组在完成验证方案的实施后，收集、整理、汇总验证的结果，并根据最终结果出结论，
工艺部检验、检测安全操作规程
工艺部检验、检测安全操作规程 1 检测项目1.1 泥、沙、石水份、浆料水份、粉料水份检测先在电子称上称出100g，放在电炉或干燥箱内烘干，过程要切勿用小铁勺搅拌，直至水份全部挥发（用玻璃片来验证，没有水蒸气挥发即可），然后倒回天秤称，用先称的100g湿料，减去烘干后的重量，即是该物的水份。1. 2 浆料细度的检测将待测浆料倒在杯里，然后在天秤上称300g倒入250目筛中，然后打开水笼头冲洗（水不能太大，不可把浆料冲到外面），直到完全冲洗干净后，将渣料装到小碟中电炉上烘干，直至干后倒回天秤称，再用筛余量除以2，再除以100g浆料减去水份的数据，即是该浆料的细度。细度=（渣料重量÷2）÷（100g 浆料干重）×100%1. 3 粉料粒子级配的检测在天秤上称出100g粉料然后倒入筛中，筛出上到下为20目、40目、60目和100目四层，筛粉机振（约1分钟），将电子秤放上冷却的钢碟调零，然后把20目筛里面的粉料倒在钢碟里称出即为20目，再将40目里的粉料倒入钢碟即为40目，再将60目里的粉料倒入钢碟即为60目，最后钢盘的粉料为100目以下。微粉料只用80目筛即可。1. 4 打饼1.4.1 浆料打饼：取一定量的浆料倒入碟中，然后放上电炉烘干，烘到一定的程度后（水份约7.0%），倒入40目筛中造粉粒，经过40目后的粉料用小勺拌均,称25g打饼。1.4.2 粉料打饼取粉料：水份比较适合的粉料就可以直接称出25g粉料打饼。1.4.3 打斑点饼：配用的斑点料需过30目和60目筛，然后取60目的筛上料称取所需数量（一般总重量为25克）
均匀后打饼。1.5 泥、沙、石取料的地点及检测项目1.5.1 新进沙、石根据各种颜色所占比例取综合样打饼并检测烧失量、流速、收缩、烧前烧后的颜色、试盐酸等。新进的泥取各种颜色分别单独切片烧样检测颜色并取综合样检测含沙量、烧失量、烧结度。1.5.2 生产一直在使用的各种原材料要与新进的分开堆放，插牌标识。1.6 泥、沙、石配方球磨配料方法泥、沙、石——单独烧样或做配方时，按取样的操作规程取500克原料，然后烘干、敲碎（全部通过10目分样筛），搅拌均匀再称量200克干料（配方则按要求比例称量）加入大球磨罐中，其中球石为700克，加水量100克，三聚0.2克，球磨时间叶腊石和长石12分，泥15分。打饼方法同浆料打饼。1.7 浆料取料地点1.7.1 球磨机内：在预测停球时间15分钟内要完成取浆，取浆时，一定要浆斗沉落到球石石面才取浆，切勿浮面取浆。1.7.2 浆池：注明浆池的存浆量和取浆的位置。1.8粉料取料的地点1.8.1喷雾塔料——在塔下振筛后的输送带上用刮板垂直于输送带在带面截取一段粉料，来回多取几次。1.8.2压机料——在取压机粉料时，一定要从压机顶的最后一条输送带与料斗的交接处取粉，禁止在输送带上直接取粉或从压机推粉架上取粉。1.9 浆料检测1.9.1 浆料浓度测浓度一般用波美计，把搅拌均匀的浆料用高边容器装起，缓缓地放下波美计，然后读波美计读数（读数时眼睛平视刻度位置）。1.9.2 测流速的仪器有流速器及秒表，把搅拌均匀的浆料倒入流速器内，注满后放流，同时开动秒表计时，浆料流完的同时关秒表计时器，秒表的计时时间即为浆料的流速。1.9.3 浆料比重用电子称称出比重杯的重量G1，然后往比
工艺标准操作规程
工艺标准操作规程 文件编号MYS－JS－02－03 版本号A/0 编制/日期审核/日期批准/日期 1 目的： 建立工艺操作规程的编制和管理规程，明确工艺操作规程编制的内容要求及管理程序，使其规范化、标准化、程序化。 2 范围： 适用于本公司免疫比浊法的体外诊断试剂产品的生产。 3 职责 3.1 技术部技术人员负责工艺标准操作规程的编制、评审和修改。 3.2 技术部经理负责工艺标准操作规程的审核、批准。 3.3 行政部负责技术文件的发放、保存、归档。 3.4发放到各部门的技术文件由各部门保存。 内容： 1.总则 1.1 工艺是生产产品的具体方法，是把人、机、料、环四大因素，在特定条件下结合起来，把静态因素变为动态生产过程的手段。 工艺方法的先进性、可行性、严肃性和相对稳定性，是保证产品质量的重要因素。工艺方法用文字、图表或其他载体确定下来，就是工艺文件。 1.2工艺操作规程是根据试制过程的技术资料，经过验证，对产品的原辅材料、生产过程、规格标准、包装设计、质量控制等进行全面描述，用以指导和规范产品制造的基准性标 准文件，为计划、组织和控制生产，制定生产指令、包装指令、批记录提供依据，也是企业各部门共同遵循的准则。 2.工艺操作规程的编制依据和基本要求 2.1应符合本公司文件系统管理规程的基本要求。 2.2编制工艺操作规程必须以法定标准及行业标准（即体外诊断试剂）和对产品批准的注册文件（批文）为依据。由生产部试制和工艺验证结束后，会同质量部、物流部、生产部编写和编制过程中要科学地总结试制生产和验证的经验与数据，采取先进的技术，确保产品优质，指标先进，生产安全。 2.3各种工艺技术参数和技术经济定额之度、量、衡单位均按国家规定，采取法定计量单位。 2.4成品名称以法定通用名为准。 2.5原材料名称一律采用法定名，适当附注商品名或其他通用别名。
[精选]工艺研究标准操作规程资料
工艺研究标准操作规程 为了保证药物产品安全有效，质量稳定，选择最佳剂型，设计合理的处方与工艺，规范制剂研制程序，特制订本操作规程。 本规程适用于常规制剂，特殊制剂如缓释微丸、脂质体、微囊、微球等可参照执行。应严格按照工艺流程图（见附件3）中所示过程进行平时的工艺研究工作。 参照标准：化学药物基本技术指导原则及各项试验SOP、药品标准操作规程进行试验，若发现在不适用的地方，应及时反馈。 整个工艺研究部分共分为工艺试验前研究、小试处方筛选与工艺研究、中试放大及工艺验证研究三个部分。 一、处方前工作 在处方设计前应查阅有关文献资料，或进行必要的实验研究工作。 1文献检索 1.1主药性质文献：分子结构、药物色泽、臭味、颗粒大小、形状、晶型、熔点、水分、含量、纯度、溶解度、溶解速度等物理化学性质；主药稳定性文献总结（特别是热、湿及光对药物稳定性的影响） 1.2该品种国内外批准及上市情况 1.3国内外处方及说明书报道检索情况 1.4国内外专利检索情况 1.5制剂工艺、质量研究、稳定性文献
2.主药在不同PH值条件下的溶解度研究 3.工艺考察测定方法初步考察 4.市售品测定及分析（不同PH值条件下累积释放度测定，并根据结果分析其是否PH值依赖，根据其性状初步判断其制备方法和辅料类型，为确定试验方案提依据） 二、小试处方筛选与工艺研究 1.辅料的选择 制剂处方中使用的辅料，原则上应使用国家标准（即中国药典、部颁标准、局颁标准）、地方标准收载的品种及批准进口的辅料；对制剂中习惯使用的辅料，应提供依据并制订相应的质量标准；对国外药典收载及国外制剂中已经使用的辅料，特殊需要而且用量不大，应提供国外药典资料、国外制剂中使用的依据及有关质量标准与检验结果；对食品添加剂（如调味剂、矫味剂、着色剂、抗氧化剂），应提供质量标准及使用依据。改变给药途径的辅料，应制订相应的质量标准。凡国内外未使用过的辅料，应按新辅料申报。化学试剂，不得作药用辅料。 2.处方筛选与工艺研究过程 根据查阅资料及实验所得到的原辅料性质，并考察辅料是否对主药含量及有关物质的测定存在干扰，结合剂型特点，至少设计3种以上的处方与工艺操作，进行小样试制。 处方包括主药与符合剂型要求的各类辅料，如片剂，则应有稀释剂、粘合剂、崩解剂、润滑剂等。
工艺验证标准操作规程
1. ：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。 2. ：合用于公司所有生产产品工艺的验证。 3.： 3.1 生产部门负责验证方案与报告的编写； 3.2 化验室负责验证过程中的检测工作； 3.3 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。 4.： 4.1 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步 验证、回顾性验证。 4.1.1 前验证：针对新的生产工艺或者当工艺发生重大变化时所进行的工艺验 证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所 生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三 个成功批次的生产。 4.1.2 同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式 进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合 所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证 的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。同步性验证方法合用于以 下情况： 4.1.2.1 由于需求很小而不常生产的产品； 4.1.2.2 生产量很小的产品，如放射性药品； 4.1.2.3 从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下； 4.1.2.4 已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时； 4.1.2.5 已验证的工艺进行周期性再验证时。 4.1.3 回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。 文件名称： 文件编号 SOP-VD-XX-01 第 1 页/共 7 页 颁发部门 质量部 发至：质量部 生产部 工程部 化验室 起 草 审 核 批 准 生效日期
4.1.3.1 这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证： 4.1.3.1.1 向来按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来； 4.1.3.1.2 有通过药典规定或者经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据； 4.1.3.1.3 对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制； 4.1.3.1.4 建立了工艺过程的中间控制和可接受标准； 4.1.3.1.5 没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或者产品失败； 4.1.3.1.6 在产品生产中应用的药物活性成份的杂质谱已经建立； 4.1.3.1.7 同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。 4.1.3.2 此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺合用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或者设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。 4.1.3.3 回顾性验证的数据来源包括以下内容： 4.1.3.3.1 批生产过程记录和包装过程记录； 4.1.3.3.2 过程控制图表； 4.1.3.3.3 以往数据资料； 4.1.3.3.4 变更控制记录(如工艺过程仪器、设备和设施)； 4.1.3.3.5 工艺过程的性能表现(如工艺能力分析)； 4.1.3.3.6 已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。 4.1.3.4 回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次(包括不符合质量标准的批次)，并且批数应足够多。此外，为了获得足够数量或者种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30 个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。 4.2 工艺过程验证的前提条件 4.2.1 已经批准的主生产处方、基准批记录(即原版空白批记录)以及相关
从GMP工艺验证的相关要求建立合理的工艺验证规程
从GMP工艺验证的相关要求建立合理的工 艺验证规程 首先我们来看在GMP中的工艺验证相关要求。 首先对生产商提出的符合GMP标准的工艺验证执行期望可分为三个级别: ①质量保证体系必须包括符合GMP标准的工艺验证要求。 ②、工艺验证必须根据质量体系的一般要求执行。 ③、对患者健康的特定风险具有适当的产品和工艺相应的验证设计, 并科学合理。 GMP检验员对工艺验证的期望如下所述： 如果没有其他说明, 无论使用何种验证方法(例如传统或持续工艺确认), 都适用这些期望。 ①质量手册和工艺验证 质量手册应包括总经理的自愿承诺声明, 以便按照欧盟GMP准则的要求进行工艺验证, 并提供必要的组织架构、人员和物质资源。 工艺验证的承诺也适用于委托第三方生产药品的生产商。生产过程中工艺有效性的责任不能下放。 如果在生产现场只执行一部分药品生产步骤, 则应在委托方和受托方之间的质量协议中规定工艺验证责任的范围。 委托方应有义务提供生产商履行其职责所需的所有必要信息。 ②工艺验证的标准操作规程 生产现场使用的工艺验证的基本方法和一般工作程序应在标准操作规程(sop) 中描述。公司自行决定此SOP是单独成一个文件还是整合到验证总计划中。
该SOP应至少包括以下方面: 1、定义范围 2、该SOP适用的领域 3、需要进行生产工艺验证的产品类型 4、工艺验证的人员职责 5、在验证主计划 (vmp) 中列出需要验证的生产工艺及其验证状态 6、初始工艺验证的启动程序(事件、VMP 的角色) 7、工艺验证、经批准的验证方法的组织和涉及的程序 8、规划、执行和报告工艺验证所要求的文档(审批流程、内容要求) 9、确保工艺验证的先决条件(对要使用的设备进行确认, 分析方法验证,......)已完成 10、进行风险评估以确定验证范围 11、对于首次工艺验证(传统工艺验证、持续工艺确认或混合方法)，接受的验证方法, 包括对执行前先决条件允许同步验证而不是前验证的信息。 12、初始验证的计划；形成验证方案 13、确保验证设计与上市许可一致 14、验证的执行、评价和文件记录 15、对偏离生产指令、测试指令或验证要求的非预期偏差的处理 16、生成的验证数据的管理(确保数据完整性、从报告到原始数据的的可追溯性) 工艺验证的报告 1、验证工艺的放行 2、在完成验证之前，验证批次放行上市的条件 3、持续工艺确认的建立和执行 4、在工艺变更或已验证工艺转移至另一生产地点时，执行再验证
工艺标准确认工艺标准验证
1.工艺验证系列：第一节--工艺验证概述及传统工艺验证 1.1.工艺验证的定义 工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。 工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。 工艺验证不应该是一次性的事情。鼓励药品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。 1.2.工艺验证的一般原则 工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。 采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。 工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。 企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。 企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。 企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。 工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。
用于工艺验证的分析方法已经过验证。 用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。 日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。 工艺验证在执行前应进行适当的风险评估，以确定存在的风险点。 如企业从生产经验和历史数据中已获得充分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整。 对于既有产品生产现场转移，生产工艺与控制必须符合上市授权，并符合当前对该产品类型的许可标准。如果需要的话，应提交上市授权变更。 对从一个场所转移到另外一个场所或者在相同场所的产品工艺验证，验证批的数目可以通过括号法减少。然而，现有的产品知识，包括以前的工艺验证内容，应该是合适的。如果合理，不同的规格、批量和包装量/容器类型的工艺验证的选择也可以使用括号法。 1.3.传统工艺验证 传统工艺验证的类型一般包括前瞻性验证、同步性验证。 前验证一般在药物研发和/或工艺研发结束后，在放大至生产规模后，成品上市前进行。前瞻性验证是正式商业化生产的质量活动，是在新产品、新处方、新工艺、新设备正式投入生产使用前，必须完成并达到设定要求的验证。 在对患者利益有很大的风险的例外情况，也可以在常规生产中进行工艺验证，即同步验证，例如，因药物短缺可能增加患者健康风险、因产品的市场需求量极小而无法连续进行验证批次的生产。然而，实施同步验证的决定必须进行论证，在验证总计划中进行记录，并由授权人员批准。因同步验证批次产品的工艺和质量评价尚未全部完成产品即已上市，企业应当增加对验证批次产品的监控。