脱硫脱硝技术介绍

１．选择性低温氧化技术( LoTOx) +EDV( Electro-Dynamic Venturei )洗涤系统

原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将NO 氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。

效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9 时达到86.27%。也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%。但是吸收液消耗比较大。影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等

1) 在0.9 ≤O3/NO< 1 的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。

2) 温度控制在150℃

3) 臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可. 关键反应的反

应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。

4) 常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3 会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。

２．半干法烟气脱硫技术

主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟

气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气

脱硫率达75%—90%。该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2）吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4 ）脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000～20000r/min 的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣。

干法烟气脱硫是指应用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂来脱除烟气中的SO2。干法烟气脱硫定义：喷入炉膛的CaCO高3 温煅烧分解成CaO，与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸钙；采用电子束照射或活性炭吸附使SO2转化生成硫酸氨或硫酸，统称为干法烟气脱硫技术。

优缺点：它的优点是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小；其缺点是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。因此不主推干法脱硫。

对于脱硫最常用的就是燃烧后脱硫，也就是烟气脱硫。常用的有湿法和干法。

湿法脱硫：湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱硫设备初期投资费用大；运行费用较高等。常见的有两种：

⑴石灰石—石膏法烟气脱硫技术该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。具体原理如下：

１．SO2和SO3的吸收SO2十H2O→H++HSO3- ；SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的关键是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面积越大，气相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。

２．与石灰石浆液反应CaCO3十2H+ +HSO3- →Ca2+十HSO3- + H2O十CO2 CaCO十3 H2SO4→ CaSO4+H2O十CO2

３．CaCO3 +2HC→l CaCl2+H2O十CO2 本步骤的关键是提高CaCO的3 溶解度，PH值越低，溶解度越大。

石灰石- 石膏湿法脱硫的优点：

1、工艺成熟，最大单机容量超过1000MW；2 、脱硫效率高≥

95%,Ca/S≤1.03 ；3、系统运行稳定，可用率≥95%；4 、脱硫剂—石灰石，价廉易得； 5 、脱硫副产品—石膏，可综合利用； 6 、建设期间无需停机。

缺点：系统复杂，占地面积大；造价高，一次性投资大；运行较多、运行费用高，副产品处理问题。

⑵氨法烟气脱硫技术该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨

溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结垢和堵塞现象，但投入较大。

三、问题形成的主要原因及对策

湿法烟气脱硫技术特别适用于大、中型工业锅炉烟气的脱硫除尘，并且还具有设备简单、易操作、脱硫率高等优点，其中用得最多的是石灰石－石膏法，它主要以技术成熟、适用煤种广、脱硫率高、脱硫剂来源广等优点，现已成为我国重点提倡的一种湿法脱硫方法，但在实践中，存在着结垢堵塞、腐蚀、废液处理等问题，而要彻底解决这些问题则是改进湿法脱硫技术的核心一环。

（一）结垢堵塞

在湿法烟气脱硫中，管道与设备是否结垢堵塞，已成为脱硫装置能否正常运行的关键问题，要解决结垢堵塞问题，我们需弄清结垢的机理，以及影响和造成结垢堵塞的因素，然后才能有针对性地从工艺设计、设备结构、操作控制等方面着手解决。

对于造成结垢堵塞的原因，肖文德等人认为主要有如下3种方式：（1）因溶液或料浆中水分蒸发，导致固体沉积；（2）Ca（OH）2或CaCO沉3 积或结晶析出，造成结垢；（3）CaSO或3 CaSO从4 溶液中结晶析出，石膏晶种沉淀在设备表面并生长而造成结垢。但在操作中出现的人为因素也是需重视的原因，如：（1）没有严格按操作规程，加入的钙质脱硫剂过量，引起洗涤液pH 值过高，促进了

CO2 的吸收，生成过多的CaCO，3 CsSO4等沉淀物质；（2）将含尘多的烟气没经严格除尘就进入吸收塔脱硫。

现在还没有完善的方法能能绝对地解决此问题。目前，一些常见的防止结垢堵塞的方法有：（1）在工艺操作上，控制吸收液中水分蒸发速度和蒸发量；（2）适当控制料浆的pH 值。因为随pH 值的升高，CaSO溶3 解度明显下降。所以料浆

的pH 越低就越不易造成结垢。但是，若pH值过低，溶液中有较多的CaSO，3 易使石灰石粒子表面钝化而抑制了吸收反应的进行，并且过低还易腐蚀设备，所以浆液的pH值应控制适当，一般采用石灰石浆液时，pH值控制为 5.8 ～6.2 ；（3）溶液中易于结晶的物质不能过饱和，保持溶液有一定的晶种；（4）在吸收液中加入CaSO·4 2H2O或CaSO晶3 种来控制吸收液过饱和并提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉淀在上面，减少固体物向设备表面的沉积和增长；（5）对于难溶的钙质吸收剂要采用较小的浓度和较大的液气化。如：石灰石浆液的浓度一般控制小于15%；（6）严格除尘，控制烟气中的烟尘量；（7）设备结构要作特殊设计，尽量满足吸收塔持液量大、气液相间相对速度高、有较大的气液接触面积、内部构件少、压力降小等条件。另外还要选择表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收设备，在吸收塔的选型方面也应注意。例如：流动床洗涤塔比固定填充洗涤塔不易结垢和堵塞；（8）使用添加剂也是防止设备结垢的有效方法。目前使用的添加剂有CaCl2，Mg（OH）2，已二酸等。

另一种结垢原因是烟气中的O2将CaSO3氧化成为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中。其控制措施是通过强制氧化和抑制氧化的调节手段。既要将全部CaSO氧3 化成为CaSO，4 又要使其在非饱和状态下形成的结晶，可有效地控制结垢。

（二）腐蚀

设备腐蚀的原因十分复杂，它与多种因素有关。如：溶液的温度、pH 值、煤种燃烧状态、氯离子浓度等。燃煤燃烧过程中除生成SO2以外，还生成少量的SO3，

而SO3可与烟气中的水分（4%～12%）生成硫酸雾。当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸除着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中，这就是湿法吸收塔及有关设备腐蚀相当严重的主要原因。

目前，对湿式脱硫系统各部位合理的选择防腐材料及在设备内外涂防腐材料是解决腐蚀问题的主要方法。如：经受高温、腐蚀、磨损较快的部位，可采用麻石、陶瓷或改性高硅铸铁；经受中低温和腐蚀、磨损不严重的部位，可采用防腐防磨涂料作表面处理。日本日立公司的防腐措施是：在烟气再热器、吸收塔入口烟道、吸收塔烟气进口段，均采用耐热玻璃鳞片树脂涂层，在吸收塔喷淋区采用不锈钢或碳钢橡胶衬里。另外可适当控制pH 值来避免腐蚀，如：石灰石料浆的pH值一般控制在6.5 ～6.8 。

（三）烟气脱水

湿法吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10～60μm的“雾”。“雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等。如不妥善解决，将使烟气带水，腐蚀管道和风机，并使风机叶轮粘灰、结垢，引起风机震动，缩短风机使用寿命。因此，湿法除尘必须配置除备的设备，其性能直接影响到湿法烟气脱硫系统能否连续可靠运行。

除雾器通常由除雾器本体及冲洗系统构成。除雾器本体作用是捕集烟气中的液滴及少量粉尘，减少烟气带水，防止风机振动；冲洗系统是定期冲洗由除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，防止叶片结垢，维持系统正常运行。除雾器多设在吸收塔的顶部。通常应设二级除雾器，使得净化除雾后烟气中残余的水分一般不得超过

100mg/m3，否则将腐蚀热交换器、烟道和风机。

（四）废水的处理

碱液吸收烟气中的SO2后，主要生成含有烟尘、硫酸盐、亚硫酸盐等的呈胶体悬浮状态的废渣液，其pH值低于5.7 ，呈弱酸性。所以，这类废水必须适当处理，达标后才能外排。否则会造成二次污染。废水的合理处理应该是能回收和综合利用废水中的硫酸盐类，使废物资源化。如：日本和德国由于石膏资源缺乏，所以在湿法石灰石/ 石灰－石膏法烟气脱硫中，成功地将废水中的硫酸盐类转化成石膏；也可将废水中的硫酸盐类转化成高浓度高纯度的液体SO2，作为生产硫酸的原料。现在，国内外电厂对石灰石－石膏法的脱硫废水主要以化学处理为主。先将废水在缓冲池中经空气氧化，使低价金属离子氧化成高价（其目的是使金属离子更易于沉淀去除），然后进入中和池，在中和池中加入碱性物质石灰乳，使金属离子在中和池中形成氢氧化物沉淀，部分金属离子得以去除。但是，还有一些金属的氢氧化物（如Fe，Cr，Ni ）为两性化合物，随着pH值的升高，其溶解度反而增大，因而，中和后的废水通常采用硫化物进行沉淀处理，使废水中的金属离子更有效地去除。废水经反应池形成的金属硫化物后进入絮凝池，加入一定的混凝剂使细小的沉淀物絮凝沉淀。然后将混凝后的废水进入沉掌政池进行固液分离，分离出来的污泥一部分送到污泥处理系统，进行污泥脱水处理，而另一部分则回流到中和池，提供絮凝的结晶核，沉淀池出水的pH 值较高，需进行处理达标后才能排放。

四、结语

目前，我国中小型燃煤锅炉烟气脱硫大部分已采用湿式脱硫，但目前它还存在一些问题，严重的影响它的总体效率及利用范围，所以找出合理的方法来解决这些问题势在必行。

（一）对于设备的结垢堵塞问题，主要以提供沉积表面、精简设备内部构件和使用添加剂来防止。

（二）对于腐蚀问题，则主要以改善设备的材料来考虑。

（三）对于脱硫废水的处理问题，主要是防止二次污染。首先应分离出废水

中的有用物质，如将其中的硫转化为硫磺或石膏等，废水经处理后再回用。

脱硝

1、SCR（选择性催化还原脱硝）技术：

SCR 是目前最成熟的烟气脱硝技术, 它是一种炉后脱硝方法, 最早由日本于20 世纪60~70 年代后期完成商业运行, 是利用还原剂（NH3, 尿素）在金属催化剂作用下, 选择性地与NOx 反应生成N2 和H2O, 而不是被O2 氧化, 故称为“ 选择性” 。选择性非催化还原法是一种不使用催化剂，在850 ～1100℃温度范围内还原NOx 的方法。最常使用的药品为氨和尿素。

氨气作为脱硝剂被喷入高温烟气脱硝装置中, 在催化剂的作用下将烟气中NOx 分解成为N2和H2O,其反应公式如下: 4NO + 4NH3 +O2 →4N2 + 6H2O ；NO +NO2 + 2NH3 →2N2 + 3H2O ；一般通过使用适当的催化剂, 上述反应可以在200 ℃～450 ℃的温度范围内有效进行, 在NH3/ NO = 1的情况下, 可以达到80～90%的脱硝效率。烟气中的NOx 浓度通常是低的, 但是烟气的体积相对很大, 因此用在SCR装置的催化剂一定是高性能。因此用在这种条件下的催化剂一定满足燃煤锅炉高可靠性运行的要求。一般来说，SNCR脱硝效率对大型燃煤机组可达25%～40% ,对小型机组可达80%。由于该法受锅炉结构尺寸影响很大，多用作低氮燃烧技术的补充处理手段。其工程造价低、布置简易、占地面积小，适

合老厂改造，新厂可以根据锅炉设计配合使用。

2、SNCR（选择性非催化还原脱硝）技术

SNCR脱硝技术原理

SNCR工艺以炉膛作为反应器，是目前旧机组脱硝技术改造时主要采用的脱硝技术。一般可获得30%~50%的NOx脱除率，所用的还原剂一般为氨、氨水和尿素等。由于尿素比氨具有更好的锅炉内分布性能，且尿素是一般化学药品，运输存储简单安全、货源易得，而氨属于危险化学药品，SNCR一般采用尿素作为还原剂。选择性非催化还原（SNCR）脱除NOx技术是把含有ＮＨx 基的还原剂，喷入炉膛，该还原剂迅速热分解成NH3选择性地与烟气中的NOx反应生成N2、CO2、

H2O等无害气体。

流程说明：将满足要求的尿素固体颗粒卸至尿素储料仓，由计量给料装置进入配液池，在加热的条件下，用工艺水将尿素固体颗粒配制成尿素溶液，经配料输

送泵送至溶液储罐，储罐中的尿素溶液通过加压泵和输送管道送到炉前喷射系统，经布置在锅炉四周的雾化喷嘴喷入炉膛900~1100℃的温度区域。储罐输出的尿素溶液，可和工艺水混合配制成不同浓度的尿素溶液以满足锅炉不同负荷的要求；喷嘴可布置多层以满足不同温度区域的要求。适用范围：新建、扩建、改建机组或现役的旧机组，受场地限制，要求脱硝效率不太高的机组。

SNCR工艺特点：以炉膛作为反应器，不需要催化剂，投资运行成本较低；脱硝效率中等，一般为30%--50%，与低氮燃烧技术组合效果更好，可达到７０％的脱硝率；造成空气预热器和静电除尘器的堵塞和腐蚀比ＳＣＲ低。

脱硫脱硝技术介绍

脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术( LoTOx) +EDV( Electro-Dynamic Venturei )洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将NO 氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9 时达到86.27%。也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%。但是吸收液消耗比较大。影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等 1) 在0.9 ≤O3/NO< 1 的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。 2) 温度控制在150℃ 3) 臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可. 关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。 4) 常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3 会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气

脱硫脱硝使用的工艺方法和原理

脱硫脱硝使用的工艺方法和原理脱硫脱硝是工业生产过程中常用的空气污染治理方法之一，其目的是减少废气中的二氧化硫和氮氧化物的排放。本文将介绍脱硫脱硝使用的工艺方法和原理。一、脱硫工艺方法和原理脱硫工艺主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。 1. 湿法脱硫湿法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过吸收剂进行处理，使二氧化硫与吸收剂发生反应生成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。常用的湿法脱硫方法有石灰石石膏法、氨法和碱液吸收法等。（1）石灰石石膏法石灰石石膏法是利用石灰石和水合钙石膏作为吸收剂，与二氧化硫发生反应生成硫酸钙。其原理是在吸收剂中加入一定量的水，形成氢氧化钙和二氧化硫的反应产物，进而生成硫酸钙。脱硫反应的化学方程式为： CaCO3 + H2O + SO2 → CaSO4·2H2O （2）氨法氨法是利用氨与二氧化硫发生反应生成硫酸铵，从而实现脱硫的目的。氨法脱硫工艺中，废气通过喷淋装置与氨水进行接触，二氧化硫与氨水中的氨发生反应生成硫酸铵。脱硫反应的化学方程式为：

2NH3 + SO2 + H2O → (NH4)2SO3 （3）碱液吸收法碱液吸收法是利用氢氧化钠或氢氧化钙作为吸收剂，将二氧化硫吸收生成硫代硫酸盐。脱硫反应的化学方程式为： 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O 2. 干法脱硫干法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过固体吸附剂或催化剂进行处理，使二氧化硫与吸附剂或催化剂发生反应生成硫酸盐或硝酸盐，从而实现脱硫的目的。干法脱硫方法主要有活性炭吸附法和催化剂脱硝法等。（1）活性炭吸附法活性炭吸附法是将废气通过活性炭床层，利用活性炭对二氧化硫的吸附作用，将其从废气中去除。活性炭具有高比表面积和孔隙结构，能够吸附废气中的二氧化硫，达到脱硫的效果。（2）催化剂脱硝法催化剂脱硝法是利用催化剂催化氨与氮氧化物反应生成氮和水，从而实现脱硝的目的。常用的催化剂有铜铁催化剂和钒钨催化剂等。催化剂脱硝反应的化学方程式为： 4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O

烟气脱硫脱硝技术资料

第一章烟气脱硫脱硝技术第一节烟气脱硫脱硝的物理化学基础一、SO2和NO x的物理化学特性 1、SO2，无色有强烈刺激性气味，易溶于水。亚硫酸盐，亚硫酸氢盐。亚硫酸盐在空气中易氧化成硫酸盐。可与NaOH ,Ga(OH)2,GaCO3,Mg(OH)2发生反应。 2、SO3，由SO2催化氧化而得，它是无色的易挥发固体，熔点16.8℃，沸点44.8℃，强氧化性。与水作用生成硫酸，同时放出大量的热。 3、NO x ①NO，无色无味无臭的气体，常温下及易氧化成NO2，微溶于水 ②NO2，红棕色有窒息性臭味的气体，具有强烈的刺激性，易溶于水。第二节湿法烟气脱硫技术一、石灰石-石膏法烟气脱硫技术脱硫过程主反应 1）SO2 + H2O →H2SO3 吸收 2）CaCO3 + H2SO3 →CaSO3 + CO2 + H2O 中和 3）CaSO3 + 1/2 O2 →CaSO4 氧化 4）CaSO3 + 1/2 H2O →CaSO3·1/2H2O 结晶 5）CaSO4 + 2H2O →CaSO4 ·2H2O 结晶 6）CaSO3 + H2SO3 →Ca(HSO3)2 pH 控制同时烟气中的HCL、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值

在5.5—6.2之间。浆液ph值5.0-5.5较适宜。钙硫比为1时的湿法烟气脱硫率在90%以上。二、氨法烟气脱硫氨水吸收SO2，形成（NH4）2SO3 –NH4HSO3-H2O的吸收液体系。该溶液中的（NH4）2SO3对SO2具有很好的吸收能力。生成NH4HSO3。 2NH3.H20 +SO2------+ H2O (NH4)2SO3 +SO2 +H2O ----2NH4HSO3 2 (NH4)2SO3+ O2----2(NH4)2SO4 2NH4HSO3+ O2----2(NH4)2SO4 三、海水法烟气脱硫技术海水的主要成分是氯化钠和硫酸盐，还有一定量的可溶性碳酸盐。用海水吸收烟气中的SO2，再用空气强制氧化为无害的硫酸盐。烟气净化烟气四、双碱法烟气脱硫技术采用NaOH溶液为第一碱吸收烟气中的SO2，然后再用石灰石或石

脱硫脱硝技术介绍

脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。但是吸收液消耗比较大。影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等 1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。 2）温度控制在150℃ 3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。 4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟

燃煤电厂的脱硫与脱硝技术

燃煤电厂的脱硫与脱硝技术燃煤电厂作为我国主要的能源供应来源之一，但同时也是重要的污染源之一。燃煤产生的氮氧化物和二氧化硫等有害气体严重影响了大气环境质量和人们的健康。为了减少大气污染，燃煤电厂需要采用脱硫与脱硝技术来降低废气中的二氧化硫和氮氧化物排放。本文将详细介绍脱硫与脱硝技术的原理和步骤。一、脱硫技术脱硫技术主要用于减少废气中的二氧化硫排放。最常用的脱硫方法是湿法石膏法，其步骤如下： 1. 烟气脱硫工艺开始于烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，废气会通过与喷淋剂直接接触，而喷淋剂一般是一种含有氧化剂的硫酸溶液； 2. 烟气中的二氧化硫与喷淋剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸； 3. 硫酸溶液中的二氧化硫与氧化剂继续反应，生成硫酸； 4. 硫酸反应后会与喷淋剂发生反应，生成石膏，而石膏会在脱硫塔底部形成，并通过物理方式排出。二、脱硝技术脱硝技术主要用于减少废气中的氮氧化物排放。目前，常用的脱硝方法有选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。 1. SCR脱硝技术 - 第一步是将氨气注入废气中，而氨气通过催化剂的作用可以将废气中的氮氧化物催化还原为氮和水；

- 第二步是将废气与氨气在催化剂上进行混合反应，使氮氧化物被还原转化为氮和水。 2. SNCR脱硝技术 - 这种技术不需要催化剂，通过在废气中喷射尿素溶液来实现脱硝； - 尿素溶液与废气混合反应，尿素中的氨气和废气中的氮氧化物发生反应，生成氮和水。三、脱硫和脱硝技术的优势和挑战脱硫和脱硝技术在减少燃煤电厂排放的有害物质方面具有显著的优势。它们可以将废气中的二氧化硫和氮氧化物转化为相对无害的物质。同时，这些技术还可以减少酸雨和光化学烟雾等大气污染问题，并降低了温室气体的排放。然而，脱硫和脱硝技术也面临一些挑战，如高成本和对设备运行要求严格。此外，部分脱硫和脱硝技术还存在二氧化硫脱除效率低和氮氧化物抗氧化剂需求量大等问题。总结：脱硫和脱硝技术在燃煤电厂的废气处理中发挥着重要作用。通过脱硫和脱硝，燃煤电厂可以减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人们的健康。虽然这些技术存在一些挑战，但随着科技的不断进步和对环境保护的重视，相信我们能不断改进和创新，为燃煤电厂的废气处理提供更好的解决方案。

脱硫脱硝的工作原理

脱硫脱硝的工作原理脱硫脱硝是一种重要的环保技术，主要是通过化学反应将废气中的二氧化硫和氮氧化物转化为可回收的物质，减少对环境的污染。那么，它的工作原理究竟是怎样的呢？下面我们来分步骤阐述。一、脱硫的工作原理脱硫就是去除废气中的二氧化硫（SO2），其主要工作原理为气体-液体反应。具体步骤如下： 1. 活性物质吸附。将废气引入脱硫器中，先在活性物质上进行吸附，将其中的乙硫醇、二硫化物等前体物质进行吸附，降低反应活性。 2. 进入反应区域。吸附后的废气进入反应区域，在此处与脱硫剂接触，发生化学反应，使SO2转化为可溶性的硫酸钙（CaSO4）或亚硫酸钠（Na2SO3）。 3. 再生活性物质。反应后的废气中剩余的几乎所有污染物均被去除，即可实现去除二氧化硫的目的。但是活性物质中的脱硫剂随反应后逐渐耗尽，需要将废气脱硫器内的活性物质进行再生，以维持其脱硫性能。二、脱硝的工作原理脱硝就是将废气中的氮氧化物（NOX）去除。目前比较广泛采用的方法是选择性催化还原（SCR）技术，即在催化剂的作用下，将废气中的氮氧化物还原为氮气和水，具体步骤如下：

1. 进入反应器。将含有氮氧化物的废气引入反应器中，加入催化剂。 2. 反应发生。在催化剂的作用下，废气中的氮氧化物和还原剂（如氨）进行反应，生成氮气和水。 3. 支持氧化物的再生。当反应器中的催化剂呈现出失活的趋势时，需要在恰当的条件下进行脱附和燃烧，以使催化剂的工作能力得到恢复。总的来说，脱硫脱硝技术是在工业生产、能源开发等方面中必不可少的环保技术，通过对其工作原理的了解，不仅可以更好地做好相关的污染物处理工作，还可以为环保事业的发展作出自己的贡献。

石油化工中的脱硫脱硝技术

石油化工中的脱硫脱硝技术石油化工行业是世界上最重要的工业部门之一，然而，其生产过程会产生大量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx），这些气体对环境和人类健康造成严重威胁。因此，在石油化工过程中，脱硫脱硝技术的应用变得非常重要。本文将讨论石油化工中常见的脱硫脱硝技术及其应用。一、脱硫技术 1. 燃烧方式脱硫燃烧方式脱硫是一种常见的脱硫技术，在石油化工中广泛应用。该技术通过在燃烧过程中添加脱硫剂，如石灰石、石膏等，来降低燃料中的硫含量。在燃烧过程中，硫与脱硫剂发生化学反应，生成无害的硫酸钙（CaSO4）沉淀物。这种方法既可以减少SO2的排放，又可以回收硫。 2. 湿法烟气脱硫湿法烟气脱硫是一种高效脱硫技术，其原理是通过将烟气与含有碱金属离子的吸收剂接触，将SO2吸收到吸收剂中。常用的吸收剂包括氢氧化钙（Ca(OH)2）和氨水（NH3）。其中，氨水法是目前最常用的湿法脱硫技术，具有高效、灵活性强等优点。 3. 干法烟气脱硫

干法烟气脱硫是一种将石灰石作为脱硫剂进行固定床吸收的技术。通过将烟气与石灰石直接接触，SO2会与石灰石中的氧化钙（CaO）发生化学反应，生成无害的硫酸钙。该技术可以同时去除烟气中的SO2 和微粒物质。二、脱硝技术 1. 选择性催化还原（SCR）选择性催化还原（SCR）是一种常用的脱硝技术，通过在合适的温度下将氨（NH3）或尿素（CO(NH2)2）注入烟气中，通过催化剂的作用将NOx转化为无害的氮气（N2）和水（H2O）。SCR技术具有高效、能耗低、适应性强等优点，已广泛应用于石油化工中。 2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种将烟气中的NOx吸附到活性炭表面的方法。这种技术通过在活性炭上形成一层氮氧化物吸附剂，使NOx在表面被吸附并转化为无害物质。活性炭吸附法具有操作简单、投资成本低和损耗小等优点。 3. SDNR技术 SDNR（Selective Direct Noncatalytic Reduction）技术是一种新型的非催化还原技术，其原理是通过在烟气中注入适量的还原剂（如氨或尿素）来直接还原NOx为N2和H2O。与SCR技术相比，SDNR技术无需催化剂，操作简单，适应性广。三、技术应用案例

脱硫脱硝工艺概述

石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O

尿素脱硫脱硝原理及工艺

尿素脱硫脱硝原理及工艺尿素脱硫脱硝原理及工艺为了解决大气环境中的硫氧化物和氮氧化物的排放问题，尿素脱硫脱硝技术成为一种常用的减排方法。本文将详细介绍尿素脱硫脱硝的原理和工艺，并探讨其应用和优缺点。 1. 尿素脱硫原理尿素脱硫是一种基于化学反应的脱硫技术，其原理是利用尿素与硫氧化物之间的反应生成二硫化碳，从而达到脱硫的目的。尿素脱硫的化学反应如下： 2NH2CONH2 + 4SO2 → 2CS2 + 4CO2 + 6H2O + 2N2 尿素与硫氧化物反应生成的二硫化碳溶液可以通过各种设备进行处理，达到降低气体中硫氧化物含量的目的。这种方法在许多工业领域得到了广泛应用。 2. 尿素脱硝原理

尿素脱硝是一种针对氮氧化物的减排技术。氮氧化物主要包括氮氧化物和二氧化氮。尿素脱硝的原理是利用尿素溶液与氮氧化物之间的化学反应生成氮气和二氧化碳。尿素脱硝的化学反应如下： 2NH2CONH2 + 2NO + O2 → 2N2 + 2CO2 + 4H2O 这种脱硝技术可以降低大气中的氮氧化物含量，减少对大气环境的污染。 3. 尿素脱硫脱硝工艺尿素脱硫脱硝工艺一般包括以下几个步骤：步骤一：烟气预处理在尿素脱硫脱硝过程中，烟气首先需要进行预处理。通过脱除颗粒物和调节温度等方式，确保烟气符合尿素脱硫脱硝的要求。步骤二：尿素喷射在预处理后的烟气中，尿素溶液通过喷射系统均匀地喷入烟气中。尿素与烟气中的硫氧化物和氮氧化物发生反应，生成二硫化碳和氮气。

步骤三：二硫化碳洗涤生成的二硫化碳溶液从喷射系统中进入二硫化碳洗涤单元。在洗涤单元中，通过不同的设备和工艺，将二硫化碳与其他物质进行分离和处理。步骤四：氮气分离同样，生成的氮气也需要经过分离和处理。根据实际情况，可以采用不同的工艺来分离和回收氮气，以达到节约资源的目的。 4. 应用与优缺点尿素脱硫脱硝技术广泛应用于燃煤电厂、钢铁厂等工业领域。它可以大幅度降低烟气中的硫氧化物和氮氧化物排放，减少对大气环境的污染。然而，尿素脱硫脱硝技术也存在一些问题。尿素脱硫脱硝工艺会产生二硫化碳和氮气等副产物，对环境造成一定影响。该技术需要耗费大量的尿素，成本较高。尿素脱硝在高温条件下效果较差，需要进行优化和改进。总结和回顾：

常见烟气脱硫脱硝技术介绍

常见烟气脱硫脱硝技术介绍 1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。 2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。

3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25％以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。该工艺原料软锰矿价廉，大约200～300元/吨，估计5年左右可收回投资。该工艺不但治理了工业废气，处理了制酸废水，并且回收了硫酸锰产品，具有明显的社会环境和经济效益。 4、电子束氨法烟气脱硫脱硝技术电子束氨法烟气脱硫脱硝工业化技术（简称CAEB－EPS技术），充分挖掘电子束辐照烟气脱硫脱硝技术的潜力，结合中国具体国情，具有投资省、运行费用低、运行维护简便、可靠性高等独有的特点，居国际先进水平。

烟气脱硫脱硝技术方案

1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应，生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999 %以上。工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高,效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年,耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程：三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋. (1)可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理,然后溢流至中水池。 (2)从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的加压循环,进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 (3)从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸，通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。

脱硫脱硝工艺

烟气脱硫技术介绍目前烟气脱硫技术种类达十几种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺，湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。缺点：生成物是液体或淤渣叫难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需加热，能耗高、占地面积大，投资和运行费用高，系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，适用于大型厂。分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟中的S02，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙，（CaS03）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaS04）, 以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。目前传统的石灰石/石灰-石灰法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石-石灰法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克制了石灰石-石灰法容易结垢的缺点。

1、石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）石膏脱硫系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫浆液制备系统、亚硫酸钙氧化系统、石膏脱水系统等几部分，该工艺是目前世界上最成熟应用最广泛的技术。其脱硫过程为：烟气经过除尘器、换热系统进入脱硫塔，在吸收塔与石灰乳浊液接触，浆液吸收烟气中的S02生成CaS03，随后经过CaS03氧化系统被氧化成CaS04, 即石膏。本工艺脱硫效率可以达到95%以上，适用范围广、工艺成熟、运行稳定，是大中型煤电厂脱硫工艺的首选方法之一。 2、脱硫技术常见的脱硝技术中，根据氮氧化物的形成机理，将氮减排的技术措施可以分为两大类：一类是从源头上治理：控制煅烧中生成的N0X，其技术措施：①采用低氮燃烧器；②分解炉和管道内的分段燃烧，控制燃烧温度；③改变配料方案，采用矿化剂，降低熟料烧成温度。另一类是从末端治理：控制烟气中排放的N0X，其技术措施：①“分级燃烧SNCR ”，国内已有试点；②选择性非催化还原法（SNCR），国内已有试点； ③选择性催化还原法（SCR），目前欧洲只有三条线实验；④SNCR/SCR联合脱硫技术，国内水泥脱硝还没有成功实验，⑤生物脱硝技术（正处于研发阶段）。 3、选择性催化还原SCR脱硝技术 SCR脱硝工艺是利用催化剂，在一定温度下，（270-400℃），使烟气中的NOX与来自还原剂供应系统的氨气混合后发生选择性催化还原反应，生成氮气和水，从而减少NOX的排放量，减轻烟气对环境的污染。 SCR反应过程中使用的还原剂可以为液氨、氨水（25%NH3）或者尿素。SCR脱硝工艺系统可分为液氨储运系统（液氨为还原剂）、氨气制备和供应系