浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用
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浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用
作者：李志磊
来源：《科学与信息化》2020年第06期
摘要由于传统的钢铁企业能源管理系统较为传统落后，对企业节能减排发展工作的推动力较小，不符合当前可持续绿色发展的环保观念，而目前的管理系统是借助各类先进的技术手段，有效地将各个工业单元进行连接整合，从而形成数据信息网，相关工作人员就可以在此基础上根据自身业务需求，来将数据实时获取，建立多元化的生产控制模型与管理模型，最后进行数据的计算展示及管理工作。这种形式可以通过不同的形态来展示企业、厂房等各区域的能源配置情况，这样就使得用户能够更加全面立体地了解企业能源的使用以及设备运行等各方面的工作情况。
关键词钢铁企业;能源管理系统;建设
1 钢铁企业能源管理系统存在的问题
结合我国大多数钢铁企业能源管理系统运行情况来看，在具体运行工作中仍然存在较多不足之处，主要体现在能源的利用率较低、各个部门之间的能源协调能力较差、相关设备较为传统落后、系统工作人员经验不够丰富等方面。目前，我国钢铁工业能源消耗占全国总耗能的15%左右，二氧化碳排放排放量占全国排放量的12%，废水排放量占工业废水排放量的
15.65%[1]。粉尘、烟尘、二氧化硫等各类有毒有害气体物质的排放量占比也较高，为我国生态环境保护工作带来了极大的挑战，所以，钢铁企业能源管理系统的改进与优化工作就显得至关重要。由于目前系统存在较多不足之处，这就使得在具体的工作时存在着计划不全面、相关管理人员的管理方式存在缺陷的问题，而且能源设备不够先进，在进行结果数据分析时也会产生一定的偏差，对整个能源管理工作质量水平的提升有着不利影响，对我国生态环境的保护工作产生了一定阻碍作用。
2 钢铁企业能源管理系统建设与应用策略
2.1 构建和完善能源管理系统网络
只有构建完善的能源管理系统网络，才能在技术上进一步利用各类能源，有效发挥管理系统的重要作用。在进行具体的能源管理系统网络构建过程中，需要对现场自动化工业网络的实际情况进行实地勘查，进一步了解状况，确保数据采集的安全性。由于厂区的分布情况极为复杂，而且各类工业网络设施较为冗杂，钢铁企业要想进一步构建合格的能源系统，就需要对现场的实际运行情况进行熟悉掌握，对管理方面的各类数据信息也要有效掌握，在此基础上才能进行相应的系统构建工作。
钢铁企业能源管控信息系统建设指导意见
钢铁企业能源管控信息系统建设指导意见 中国钢铁工业协会 前言 钢铁工业是国民经济建设中重要的基础原材料工业。改革开放为我国钢铁工业注入了新的活力，使之取得了世人瞩目的发展。钢铁工业的特点是规模大、工序多、流程长、高能耗、高物耗、排放物量大。钢铁企业在生产过程中主要消耗的是矿石、煤、焦炭、电、氧气、重油资源等，而同时必然伴生大量的可燃气体（氧气、氢气、煤气等）、蒸汽、热水、高温物料等，因此也是电能、热能、机械能、化学能等多种能源的相互转换过程。 当前“节约资源和环境保护”已经成为我国的基本国策，是推进经济结构调整的首要任务和突破口，党的十七大中明确指出：加强能源资源节约和生态环境保护，增强可持续发展能力。中国钢铁工业走新型工业化道路，降低能源资源消耗、减少环境污染是一项重要任务。 因此，当前乃至今后相当长一段时期，解决钢铁工业的清洁生产，节能环保绿色生产是钢铁工业十分重要的课题之一。钢铁企业既要发展还要降低消耗，保护环境，既有社会发展的任务又要承担社会进步的责任，这是关系到钢铁工业未来可持续发展的大事。 “十一五”期间，国家要求推进钢铁工业发展循环经济，发挥钢铁企业产品制造、能源转换和废物消纳处理功能。在国家发改委公布的《钢铁产业发展政策》中明确提出：按照可持续发展和循环经济理念，提高环境保护和资源综合利用水平，节能降耗，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争实现“零排放”，建立循环型钢铁工厂。钢铁企业必须发展余热、余能回收发电，并提出了降低原料、能源、水的消耗，提高资源利用效率和资源回收率，建设污水和废渣综合处理系统，提高钢材使用效率，到2010年实现全行业吨钢综合能耗降到0.73吨标煤，吨钢水耗降至8吨以下，水循环利用率的达到95%的钢铁工业可持续发展的指导意见。钢铁工业发展要按循环经济的要求，利用信息技术，走出一条产品质量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、竞争能力强的钢铁强国的路子，实现又好又快的可持续发展。 为了贯彻落实党中央、国务院的指示精神，综合利用能源、清洁化生产，中国钢铁工业协会向全行业提出了“按照科学发展观的要求，加强节能降耗、降低成本，改善环保，提高可持续发展的能力”的号召，
钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总
《一》钢铁企业能源管理系统（EMS）简介 1．概述 能源管理系统是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂界噪音等。 2．系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构，如下图示： 系统结构示意图
数据流 3．系统功能 EMS监控部分分为4 个子系统，即电力系统、动力系统、水系统和环保系统。其中动力系统包括燃气系统、蒸汽系统、氧氮氩系统，水系统包括化学水、工业水和生活水。 1）数据的实时采集与监控 通过建立可靠的数据采集系统（SCADA系统）对能源潮流数据（如电流、电压、压力、温度、流量、环境数据等）、设备状态（如开、停、阀门开度、报警信号等）等进行采集；提供过程监视、操作控制、实时调整等画面,过程曲线及信息显示等辅助界面、大屏幕等完成能源设备状态及潮流的监视功能；提供过程控制和实时调整,参数设定窗口等实现控制功能；并对信息进行归档。 2）基础数据管理 包括介质参数管理、维护单位管理、计量设备管理、测点耗量关系、用户权限设置、以及其他需人工录入的参数管理界面。 3）能源管理功能 将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划和检修计划的数据，实现基础能源管理功能，包括能源实绩分析管理、能源计划管理、运行支持管理、能源质量管理、能源平衡管理等。 4）环境监测功能 对环保设备运行状态的监测，对水、烟气等污染源排放进行监测、分析和管理。
钢铁企业节能思路和管理节能案例(可编辑修改word版)
钢铁企业节能思路和管理节能案例 核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。 中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。 表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。 全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。 全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。 全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。
全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。 全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。 中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。 大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。 大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。 中国钢铁工业能耗高的原因 中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。 中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。 中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比 表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较
钢铁企业能源管理系统
钢铁企业能源管理系统（EMS）设计方案 1．概述 能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES 的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分，如图示： 企业信息化体系结构图 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、天然气（NG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、采暖热网、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、酚氰水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂区视频检测、厂界噪音。
2．方案设计 2．1系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如图示）。 系统结构示意图 基于基础自动化向信息化建设发展的原则，并分析比较了实时数据库和SCADA 软件的技术特点，本方案以SCADA 系统为核心构建能源管理系统，结合网络通讯、数据库产品和技术建立一套先进的、符合钢铁企业管理应用功能的能源管理系统。 2．1．1系统建立 1）能源中心： 以SCADA 软件为核心，建立I/O Server 实时数据服务器，实现在线的数据监视、工艺操作和实时的能源管理功能；基于数据库技术开发具有模型背景的能源管理功能并对外提供接口。 2）通讯网络： 采用工业级以太网交换机，建立分区域的冗余环网，环与环之间采用耦合拓扑结构进行连接，从而建立高可靠专有的能源数据采集通讯网络。
钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题
钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题 钢铁企业在能源管控和能源管理方面存在的问题： 主要表现在能源产生、使用效率不高，能源综合利用水平有待提升，能源平衡调度手段缺乏，能源产耗过程综合利用效率低；能源系统运行稳定性有待提高，异常情况下的调度手段单一，反应速度慢以及能源设备装备水平较低、能源管理人员管控能力和管控水平不高等问题。 有助于转变能源管理模式，建立全员和全过程改进，从而全面提高企业能源管理理念和技术水平。 具体地： 一、能源计划 可能存在的问题： 1）能源计划粗放，只有年、月能源生产、消耗计划。 2）能源计划未形成闭环管理，仅对能耗指标计划进行了统计分析和评价。 3）能源消耗预测人工凭经验进行。 解决方案： 1）与公司生产计划体系对应，完善能源计划体系，理顺能源管理系统与公司ERP、MES 间关系，实现能源计划的发布电子化，使上下工序无缝衔接，提高信息共享度。 2）采集数据的准确是合理预测和编制计划的基础。能源系统的数据
采集能极大地确保数据采集的客观、准确，并对硬件故障等原因导致数据的失真和丢失，可根据需求增加对异常数据的处理，保证数据合理反映能源应用的实际情况。 3）进行能源生产消耗数据的统计对比分析，客观地极大地方便召开能源实际实绩会进行计划完成情况的评价，实现能源计划全闭环管理。 能源计划过程管理主要包括供需、回收过程数据、能源供需计划管理、能源平衡管理、能源生产管制日报、主要能源管理指标跟踪、能源单耗管理等功能。 二、能源实绩 可能存在的问题： 1）缺乏完整客观的能源消耗数据体系。其中，计量数据体系缺乏对四级能耗指标管理的支撑，特别是第三、四级能耗指标，能源计量设备配置有限、计量器具工作环境恶劣、故障较多，导致能源数据缺失，数据误差大等。 2）缺乏以客观数据为依据的能源绩效评价考核体系，实绩分析缺乏系统性。这样增加了能源绩效管理指标在制定、核算、评价与考核执行上的难度，绩效考核执行难。 3）能源数据采集平衡流程不完整，执行有偏差。其中，能源数据采集自动化、信息化程度低，手工抄表，能耗数据认为因素、经验因素占主导，实际运行中，电、水等介质计量数据，平衡业务差异在流程中没有体现。数据及时性、准确性、可靠性、透明度、权威性较差，
钢铁企业能源管理中心中心建设实施方案
钢铁企业能源管理中心建设实施方案 一、钢铁行业建设能源管理中心的必要性 钢铁行业是国民经济重要基础产业。据统计，2013年我国粗钢产量7.8亿吨，年能源消耗量约 6.1亿吨标煤，约占全国能耗总量的16%。“十一五”以来，国家高度重视钢铁 行业的绿色发展，随着烧结余热回收利用、干熄焦（CDQ）、高炉煤气余压透平发电（TRT）等先进节能技术普及率逐年 提高，钢铁行业节能降耗取得了显著效果。与2005年相比，2013年钢铁行业重点统计企业平均吨钢综合能耗592kgce/t，下降14.7%，烧结、焦化、炼铁工序能耗分别下 降了18.2%、28.4%、10.7%，转炉冶炼工序能耗达到-7kgce/t，实现“负能”炼钢。 但受节能技术装备水平、企业用能管理水平等因素影 响，我国钢铁行业能效水平与先进国家相比仍有一定差距， 特别是利用自动化、信息化技术促进节能减排方面仍有很大 的提升空间。2009年以来，我部率先在钢铁行业年生产规模300万吨以上的大型企业试点建设了91家企业能源管理中心，实际运行结果显示，企业能源利用效率平均提升3%左右。为进一步推动以“两化”深度融合手段推动钢铁行业节 能降耗，我们在总结示范基础上，制定了钢铁企业能源管理
中心建设实施方案，明确行业能源管理中心建设的基础要 求、建设内容、验收标准等事项，旨在指导行业加大企业能 源管理中心建设的广度和深度，在大中型钢铁企业普遍推广 能源管理中心。 二、实施目标 本实施方案计划在2020年前，建设和改造完善钢铁企 业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。 三、基本要求 根据前期能源管理中心试点建设经验，为保证实施效 果，参与本实施方案的企业应满足以下基本要求： （1）主要生产工艺技术及设施应符合国家产业政策。 （2）企业年生产规模200万吨钢及以上，年综合能源 消费量不低于60万吨标准煤。 （3）具备一定的自动化基础条件，或经过适应性改造 能满足企业能源管理中心系统对数据采集的要求。 （4）具备完善的财务监管制度，并确保在能源管理中 心项目实施过程中对资金使用进行有效监管。 四、建设内容与预期功能 （一）建设内容 钢铁企业能源管理中心建设主要包括三个方面：一是能 源管控模式，对传统能源系统管理模式进行优化再造，推动
钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案
钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案 源中瑞钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案，是以解决大型钢铁生产企业的高能耗问题为目标，该系统利用源中瑞先进的软件信息技术建立大型钢铁企业发展需要的能源运行管理与分析系统，并在对常用的钢铁企业能耗分析方法进行系统剖析的基础上，将源中瑞智能化的大数据可视化分析技术应用到了钢铁企业能源消耗的建模、构序和预测过程中，为钢铁企业的能耗分析问题提供了一种新型的解决方案。为企业计算出准确吨钢综合能耗。吨钢综合能耗：企业在报告期内平均每生产一吨钢所消耗的能源折合成标准煤量。 大型钢铁企业生产从铁矿石冶炼到加工成各类钢铁产品也是各类能源消耗的过程。能源管理具有全员、全流程。从产品设计、原料采购、生产至销售的所有环节和工序。对钢铁
企业来说，希望在企业实现能源能耗少；同时，满足对钢铁行业节能减排提出了要求，通过各类能源总量和效率指标来约束，达到节能目标。需要能耗分析管理系统找微ruiecjo 钢铁企业的能源管理需要内部降低能源成本，外部满足社会各方面的要求。 能源管理系统是一个集过程监测管理、能源管理、能耗分析、能源优化于一体的物联网系统。它具有对企业能源设备和能源介质监测、分析、统计、事故预警等功能，为能源介质的合理分配提供了科学准确的信息，使得能源的合理分配成为可能，从而实现企业能源的高效利用，为企业的生产经营服务。 钢铁行业能源管理系统应用的关键点： 以能源支出少为目标的平衡度来讲，实现分钟级的实时动
态分析是钢铁行业需要的。能源管理系统的使用帮助钢铁行业实现对能耗数据的分钟级的监测，为能源的优化调度提供参考依据。 传统的能源管理方式仅仅存在于简单的数据统计和报表上，对能耗信息的深层次提取和分析缺乏工具的支撑。而且对于能源的管理和分析仅仅是单一能源介质，并没有从整体上考虑多种能源介质的使用情况，不利于钢铁行业对能源的统筹分配。 源中瑞138.2311.8291能耗监测系统，对钢铁企业能源管理通过报表及数据对节能措施进行改善，能耗在线监测软件利用数学模型、数据库功能，提供详尽的图形分析，可以以时间为横轴，按年度、月份、时段，进行对比分析建筑能耗总量指标、单位面积能耗指标、人均能耗指标、吨钢综合能耗等，能耗与营业指标相结合等。钢铁行业能源管理系统的投入，帮助钢铁行业解决能源管控的三大痛点，使能源统筹管理的效率优。 本系统可广泛应用于粮油食品饮料加工、能源、冶金、化工、轻工、园区公共建筑等行业。 源中瑞科技——能源能耗在线管理分析系统解决方案提供商。
钢铁工业能源现状和管理
钢铁工业能源现状和管理 一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。 1、钢铁工业用能结构 表.1 钢铁工业能源消费构 成单位：％ 说明： ⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。 ⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。 ⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度
科学、合理地发挥其作用。 ⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。 2、钢铁企业煤气性能和使用情况 表3 2007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况 说明： (1) 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3／t钢左右，而我国在56 m3／t钢这也是个浪费。 存在的主要问题是：
（a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。 （b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。 （c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。 （d）企业管理尚存在缺陷。 转炉煤气回收量大于100 m3／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。 (2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。 （3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。 （4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。 3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况 表 4 重点钢铁企业各工序能耗情况单位：㎏ce/t
能源管理系统成功案例
国内企业能源管理系统节能成果 随着国家节能减排工作的大力开展，国务院已将节能定位“十二五”重要工作，节能已经作为我国新的经济增长点。部分企业响应国家号召，通过国家财政补贴和奖励手段积极实施设备节能改造。但大部分企业落实节能改造速度慢，改造项目滞后，系统性节能改造不足，企业任然停留在设备项目改造，对能源管理系统节能认识薄弱。2009年能源管理体系和能源管理中心建设首先在高能耗高成本的钢铁行业进行试点工作。邯钢作为同时接受能源管理体系和能源管理中心建设的企业经过两年的摸索已经呈现出显著地成效。 当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。 当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，河北钢铁集团邯钢紧紧围绕“内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显着降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。 一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。 二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成
能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。 三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。 四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。 邯钢能源管理中心（管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显着的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显着降低、经济效益显着提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。 推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。 总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现“零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。 2011年公司“吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显着降低了能耗
钢铁企业能源系统分析
钢铁企业能源系统分析 能源系统主要实现动力、水道、环保、电力四个子系统的过程信号的采集、处理与存储，可进行运行趋势分析、设备运行状态监视、报警、归档和其他相关处理，可通过信息管理系统对能源系统中的主要设备进行运行参数设定、控制量下发及远程操作，并为企业的决策支持提供最基础的数据依据。本章从典型钢铁联合企业的能源管理工艺流程入手，分析钢铁企业能源系统所普遍存在的相关问题。 2.1能源管理工艺 钢铁制造过程生产工序多，涉及多种能源介质，各种能源介质交互并存，分布在企业各工艺区，给能源管理带来一定的困难，下面从典型钢铁企业能源分布及能源管理方面进行介绍。 2.1.1能源分布状况 钢铁生产过程是将铁矿石、焦炭、生石灰、水等众多原料通过烧结、高炉、转炉、扎钢等一系列工序后，加工成成品钢材，其主要生产工艺流程图如图2一1所示。 下面对各主要工序及其能源分布情况进行介绍。 (l)烧结工序 在烧结过程中，铁矿石被压碎碾成标准化的颗粒，与焦粉、石灰石、水等各种物料按照一定比例进行混合，在烧结台车上经过煤气点火进行高温烧结，各种原料融合或粘合在一起形成烧结矿。烧结矿随后被压碎、筛分，并按一层焦炭、一层矿石的交替方式，被加入高炉中。烧结过程中，主要消耗的能源包括不同形式的混合煤气与水。 (2)焦炉炼焦工序 焦炭是煤在焦炉中通过干馏(即将不需要的成分气化掉)得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，
其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了熔化铁矿石所需的热量和气体。在焦炉炼焦的过程中，消耗的主要能源包括煤气与氧气等，炼焦过程也会产生重要的副产品焦炉煤气。 (3)高炉炼铁工序 在高炉中，固态的矿石和焦炭由顶部布入高炉，而高炉底部送来的热气(1200℃)致使几乎100%含炭量的焦炭开始燃烧，产生碳的氧化物，通过除氧过程减少氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石(矿石中矿物的集合)熔化成液体。脉石由于比较轻，会漂浮至铁水表面，形成“生铁”。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。在高炉炼铁生产过程中，焦炭、氧、氮、氢气和煤气等是主要消耗能源，同时，高炉炼铁自身也会产生副产品，主要是高炉煤气。 (4)转炉炼钢工序 在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁，熔化的生铁会被倒在一层铁屑上，碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而生产出粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必须经过进一步的精炼)，同时残渣或者炉渣也会被撇去。在转炉炼钢过程中，主要消耗的能源为氧气，同时该过程也会产生大量的副产品转炉煤气。 (5)连续铸造工序 钢水被不断地倒入没有底部的铸模中。当铸模被拉动时，钢铁就开始与铸模的水冷内壁接触，并开始凝固。然后，铸造好的金属由一连串的辊筒引导被向下拉，同时持续得到冷却。当钢水到达辊筒的末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。在连铸过程中，水是最主要的消耗能源，且这一过程几乎没有副产能源。 (6)轧钢工序 轧钢工序将钢坯料转变为板材、棒材、型材等最终成品。钢坯首先在加热炉中被再加热，使其具有更好的延展性，促进拔出和成形，紧接着被加热到指定温度的钢坯通过台架的各式轧辊它其逐渐地变薄，依据轧辊的类型和轧制线的长度的不同而轧制成不同类型的成品。轧钢的过程主要是物理变化过程，其消耗能源主要为加热炉所消耗的电力或煤气，以及轧机所消耗的电力。通过上述分析可知，钢铁企业能源介质主要包括煤气、电力、水、氧氢氮气、水蒸气等，它们均分布在各钢铁工序内，并为整个生产过程提供了必要的能源需求与支持。以下为各能源介质的产生途径与主要作用。 (l)煤气 煤气是钢铁企业优质的二次能源，主要包括炼焦过程所副产的焦炉煤气、炼铁过程所副产的
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功 案例 唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例 钢铁企业是消耗能源的大户, 在有的国家要占全国总能耗的15％, 在中国也要占10％左右, 因此如何搞好钢铁工业的能源管理, 以达到节能增效的目的, 是发展钢铁工业的重要任务之一。中国吨钢能耗比世界先进水平高出20—30%, 主要原因是铁钢比高, 高炉余压发电、干熄焦等大型有效的节能环保装置配备率低, 高炉、转炉煤气等余能余热回收利用率低。同时, 更重要的是钢铁工业节能措施, 不能只对单个设
备、单一工艺进行节能, 而应从企业整体出发, 进行全流程综合考虑和系统节能。这样才能以较少的投入, 实现最大的节能效果, 产生较大的经济效益。 钢铁冶金企业能源管理系统( Energy Management System) , 主要对企业内部水、电、汽等公用工程资源进行管理, 它与生产调度系统密切结合, 完成生产与能源的协调管理。合理利用资源, 节约能源, 最大限度地降低生产成本, 最大限度降低对环境的污染。 Citect 软件在国内钢铁企业EMS 领域已经占有绝对市场份额优势, 我们基于软件的EMS solution 走在整个施耐德电气自动化事业部在节能方面的前沿, 和施耐德公司的Mission:Make the most of Energy 是完全吻合的。 唐山国丰钢铁有限公司地处渤海明珠渤海湾经济圈腹地——河北省唐山市丰南区, 境内京哈、京秦铁路穿境而过, 毗邻天津新港、京唐港; 公司成立于1993年, 是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体、具备年产铁钢材各500 万吨的大型钢铁联合企业。 唐山国丰钢铁公司能源管理系统的建立, 主要是为了促进公司能源计量管理的专业化、精细化, 满足信息化( ERP、能源管控中心) 系统实施的需求, 为公司和各二级单位提供实时及能源产耗及外购外销量, 从而更好的利用资源, 达到节能降耗的目的。 经过几次交流, 我们初步确定了唐山国丰钢厂的EMS 系统主要实现以下功能: 一级采集系统: 能源数据自动采集处理、采集站状态监视、 仪表状态监视、能源管网图、趋势分析、实时信息发布。 二级应用系统: 能源数据统计分析、结算、报表打印、查 询、设备台帐管理、统计信息发布等。 唐山国丰钢铁公司EMS 系统实施的范围包括 厂际与重点工艺量（气） 156套（包括14个子站, 其中厂际仪
钢铁企业能源管控信息系统技术框架研究 李倩倩
钢铁企业能源管控信息系统技术框架研究李倩倩 发表时间：2018-06-14T09:40:55.893Z 来源：《电力设备》2018年第5期作者：李倩倩 [导读] 摘要：在我国科技不断发展的背景下，目前大型钢铁企业都有自己的能源管控中心，但是很多能源管控系统不能很好的切合企业的生产运营状况和很好的监测能源消耗状况，并且在反馈机制上没有很好地服务，基于此本文提出了钢铁企业能源管控信息系统技术框架的一些研究。 （河钢集团承钢公司能源管控中心河北承德 067002） 摘要：在我国科技不断发展的背景下，目前大型钢铁企业都有自己的能源管控中心，但是很多能源管控系统不能很好的切合企业的生产运营状况和很好的监测能源消耗状况，并且在反馈机制上没有很好地服务，基于此本文提出了钢铁企业能源管控信息系统技术框架的一些研究。 关键词：能源；管控；系统 引言 钢铁工业是国民经济重要的基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式难以为继，迫切要求企业以节能减排为重点，积极转变发展方式，利用高新技术和信息化技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。作为钢铁企业整体信息化的一部分，一方面，能源管控信息系统向企业资源计划系统（ERP）提供能源管理的各种数据；另一方面，对生产过程所需能源进行优化调配和能源消耗的在线实时监控确保了生产用能的稳定供应，同时监控能源设备状况、能源设备集中管理与自动化操作。各钢铁企业应站在可持续发展的战略高度，充分认识建设能源管控信息系统的必要性，努力实现能源集中管控。 1能源管控信息系统 能源管控信息系统是20世纪90年代中期在国际上发展起来的钢铁企业系统节能技术之一，在发达国家得到了广泛应用，而在我国钢铁企业则处于刚刚起步的阶段。能源管控信息系统是钢铁企业实现优化资源配置、合理利用能源、改善环境、实现从单一装备节能向系统优化节能的战略转变的重要措施，也是创建节约型企业、实施清洁生产的必然要求。钢铁企业能源管理中心作为一种典型的能源管控外化形式，借助于能源管控信息系统中完善的数据采集网络获取生产过程的重要参数和相关能源数据，经过处理、分析并结合对生产工艺过程评估，实时提供在线能源系统平衡信息和调整决策方案，确保能源系统平衡调整的科学性、及时性和合理性，保证生产及动力工艺系统的稳定性和经济性，并最终实现提高整体能源利用效率的目的。能源管控信息系统的基本应用功能如图1所示。其中最底层矩形框中功能为基本功能，圆角框中的功能为可选功能。从图中可以看出，作为基础，能源数据采集模块可谓是重中之重。 2能源管控信息系统构架 2.1系统总体构架 钢铁能源管控信息系统主要由主机系统、网络系统、数据采集站系统、能源调度软件系统、基础能源管控信息系统等组成。钢铁能源管控信息系统，从功能层次上分为三个部分即：基础能源管控信息系统、能源监控与调度系统和数据采集系统。基础能源管理层主要实现能源数据管理、统计、分析、预测等功能，包含数据库服务器、应用服务器以及操作站、工程师站、打印机等设备。能源监控与调度层主要是收集底层数据采集层传送的信息，并对采集的数据进行实时显示、统计分析、趋势记录和报警，实现对全厂各种能源介质的生产、输送、消耗流程的实时监控和调度。数据采集系统主要实现现场能源数据的采集，并把采集到的数据上传给能源监控与调度系统。数据采集系统主要由环网和现场的数据采集站组成。 2.2能源数据采集方案 2.2.1网管通信采集方式 根据管控一体化的要求，为保证数据的实时性和可靠性，数据采集系统将采用直接从现场PLC系统通讯采集数据的方案。通讯方式需要采用网关进行能源系统网络与现场生产控制系统网络的有效隔离，因为现场生产控制系统与能源管理监控系统分属于不同的业务流程部门，其责任界面非常清楚。因此必须要将两个系统的软硬件系统严格的隔离开。网关方式可实现数据本地存储和回填功能。当能源系统的网络出现故障后网关可实现数据的本地长时间存储，待通讯恢复后网关自动实现历史数据的回填，即自动将通讯中断时间内的能源数据自动上传给能源系统的实时数据库系统，实现数据库中的历史数据回填，供报表系统和故障后的分析等使用。 2.2.2直接IO采集方式 对于没有基础自动化系统的能源数据，需要增加MOXUnity数据采集装置，将现场仪表的信号接入到数据采集装置中，MOXUnity再通过DNP3.0国际标准通讯规约把数据上送到MOSAIC实时数据库。 2.3能源管控信息系统应用功能 2.2.1能源综合监控系统 能源综合监控系统对钢铁的能源介质和能源设备进行监控，实现对能源介质的发生量与耗用量的数据进行采集、显示和报警等，对重要工艺数据、关键能源设备和重要能耗设备的运行状态进行采集和显示、报警等。对系统异常和事故进行应急处理等。能源综合监控系统通过对能源数据进行分析、模型设计、计算和统计，实现实时能源动态平衡预测，生成预控结果，进行能源介质实时动态平衡分配，达到优化用能、节约用能的目的。基于对能源系统进行调度的方案，对具备条件的站点实行远程操作。 2.3.2基础能源管理系统 础能源管理系统通过对各监控系统的信息集成和数据采集功能的优化改善，提高能源消耗管理评价系统的客观性、公正性和权威性。通过能源管理系统的计划过程、平衡预测、各主要工序的能源生产和消耗情况的监控与分析，建立客观的以数据为依据的能源消耗评价体系。通过对能源基础数据的挖掘分析，以成本中心的模式，向ERP系统提供完整的、真实快捷的能源系统分析数据和核算结果，为公司生产运营、成本分析提供可靠的依据。真实、实时的能源统计分析数据可以自动上报公司决策者，并生成领导查询报表。 2.4系统硬件建设方案 能源管控信息系统服务器主要包括实时数据库服务器、历史数据库服务器、应用服务器和WEB服务器。根据系统功能的不同，考虑到
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例 钢铁企业是消耗能源的大户，在有的国家要占全国总能耗的15％，在我国也要占10％左右，因此如何搞好钢铁工业的能源管理，以达到节能增效的目的，是发展钢铁工业的重要任务之一。我国吨钢能耗比世界先进水平高出20—30%，主要原因是铁钢比高，高炉余压发电、干熄焦等大型有效的节能环保装置配备率低，高炉、转炉煤气等余能余热回收利用率低。同时，更重要的是钢铁工业节能措施，不能只对单个设备、单一工艺进行节能，而应从企业整体出发，进行全流程综合考虑和系统节能。这样才能以较少的投入，实现最大的节能效果，产生较大的经济效益。 钢铁冶金企业能源管理系统（Energy Management System），主要对企业内部水、电、汽等公用工程资源进行管理，它与生产调度系统密切结合，完成生产与能源的协调管理。合理利用资源，节约能源, 最大限度地降低生产成本, 最大限度降低对环境的污染。 Citect软件在国内钢铁企业EMS领域已经占有绝对市场份额优势，我们基于软件的EMS solution走在整个施耐德电气自动化事业部在节能方面的前沿，和施耐德公司的Mission:Make the most of Energy 是完全吻合的。 唐山国丰钢铁有限公司地处渤海明珠渤海湾经济圈腹地——河北省唐山市丰南区，境内京哈、京秦铁路穿境而过，毗邻天津新港、京唐港；公司成立于1993年，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体、具备年产铁钢材各500万吨的大型钢铁联合企业。 唐山国丰钢铁公司能源管理系统的建立，主要是为了促进公司能源计量管理的专业化、精细化，满足信息化（ERP、能源管控中心）系统实施的需求，为公司和各二级单位提供实时及能源产耗及外购外销量，从而更好的利用资源，达到节能降耗的目的。 通过几次交流，我们初步确定了唐山国丰钢厂的EMS系统主要实现以下功能： 一级采集系统：能源数据自动采集处理、采集站状态监视、仪表状态监视、能源管网图、趋势分析、实时信息发布。
某钢铁公司能源运行控制程序
1钢铁有限公司程序文件BD-EOEn-24A版 能源运行控制程序 编制部门：技术中心 审核人：1 批准人：1 2013-9-1发布2013-9-1实施
更改状态表
能源运行控制程序 1 目的 本程序规定了各类能源的设计、采购、能源计量、加工转换、输送分配、能源使用、能源统计分析、余能余热回收、节能技术应用等各环节的实施、控制和管理要求。目的是为了对能源管理体系范围内的活动进行管理，对能源消耗实施控制，不断提高能源利用率，降低能耗成本，提高企业经济效益。 2 适用范围 本程序适用于公司能源管理体系覆盖范围内所有分厂、车间和部门。 3 术语 本程序所称能源是指煤气、水、电、蒸汽、汽(柴)油、氧气、压缩空气、天然气等一次、二次能源及耗能介质。 4 主要职责 4.1技术中心负责全公司能源的综合管理，负责能源介质的生产、加工转换、输送分配、消耗统计、余热余能回收和节能技术应用等方面的管理。 4.2总调度室负责均衡组织生产，统筹利用动力和余热资源，做好主要耗能过程的生产衔接，负责公司能源介质的平衡调度。 4.3机动处负责公司基础用能设施的使用和维护的监督管理；负责主要用能设备设施的运行监督管理，监督电力使用单位经济、安全用电。 4.4技术中心负责组织新建、改、扩建项目的能源设计及新建、改、扩建项目的能源规划。 4.6机动处负责能源计量器具的配备及维护的监督管理工作。 4.7财务处负责对部分能源价格、产值以及相关产品成本等数据的统计。 4.8各生产单位负责本单位能源的贮存、流转、计量、消耗、统计、余热余能回收及节能小改小革、节能“四新”应用方面的管理。 5 管理内容 5.1能源设计 5.1.1新建、改、扩建项目的可行性报告中必须有“节能篇章”，并进行专题论证，必要时经有资质的节能评估机构进行评估，申报国家节能技改项目的可行性报告必须有甲级资质的设计单位出具。
浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/881588447.html, 浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用 作者：李志磊 来源：《科学与信息化》2020年第06期 摘要由于传统的钢铁企业能源管理系统较为传统落后，对企业节能减排发展工作的推动力较小，不符合当前可持续绿色发展的环保观念，而目前的管理系统是借助各类先进的技术手段，有效地将各个工业单元进行连接整合，从而形成数据信息网，相关工作人员就可以在此基础上根据自身业务需求，来将数据实时获取，建立多元化的生产控制模型与管理模型，最后进行数据的计算展示及管理工作。这种形式可以通过不同的形态来展示企业、厂房等各区域的能源配置情况，这样就使得用户能够更加全面立体地了解企业能源的使用以及设备运行等各方面的工作情况。 关键词钢铁企业;能源管理系统;建设 1 钢铁企业能源管理系统存在的问题 结合我国大多数钢铁企业能源管理系统运行情况来看，在具体运行工作中仍然存在较多不足之处，主要体现在能源的利用率较低、各个部门之间的能源协调能力较差、相关设备较为传统落后、系统工作人员经验不够丰富等方面。目前，我国钢铁工业能源消耗占全国总耗能的15%左右，二氧化碳排放排放量占全国排放量的12%，废水排放量占工业废水排放量的 15.65%[1]。粉尘、烟尘、二氧化硫等各类有毒有害气体物质的排放量占比也较高，为我国生态环境保护工作带来了极大的挑战，所以，钢铁企业能源管理系统的改进与优化工作就显得至关重要。由于目前系统存在较多不足之处，这就使得在具体的工作时存在着计划不全面、相关管理人员的管理方式存在缺陷的问题，而且能源设备不够先进，在进行结果数据分析时也会产生一定的偏差，对整个能源管理工作质量水平的提升有着不利影响，对我国生态环境的保护工作产生了一定阻碍作用。 2 钢铁企业能源管理系统建设与应用策略 2.1 构建和完善能源管理系统网络 只有构建完善的能源管理系统网络，才能在技术上进一步利用各类能源，有效发挥管理系统的重要作用。在进行具体的能源管理系统网络构建过程中，需要对现场自动化工业网络的实际情况进行实地勘查，进一步了解状况，确保数据采集的安全性。由于厂区的分布情况极为复杂，而且各类工业网络设施较为冗杂，钢铁企业要想进一步构建合格的能源系统，就需要对现场的实际运行情况进行熟悉掌握，对管理方面的各类数据信息也要有效掌握，在此基础上才能进行相应的系统构建工作。
RBT103-2103钢铁企业能源管理体系要求
1.总要求 钢铁企业应符合GB/T 23331-2012中4.1要求。 应根据其管理职责和地理区域界定能源管理体系的范围和边界。范围和边界一经确定，范围和边界内的主要生产系统、辅助生产系统、附属生产系统以及其他不可区分的设施、设备、系统、过程，均需要包含在管理范围内。 2.管理职责 （1）最高管理者 钢铁企业应符合GB/T 23331-2012中4.2.1要求及以下要求： （A）负责组织制定并实施与企业总体发展规划及企业能源绩效持续改进相适应的能源规划； （B）建立节能目标责任制及相关的激励性政策和约束机制； （C）积极推动和鼓励节能技术创新及管理模式创新； （D）为促进节能和能源系统高效运行提供科学合理的企业内部能源价格导向； （E）为体系有效运行和能源管理团队有效开展工作提供保障。 （2）管理者代表 钢铁企业应符合GB/T 23331-2012中4.2.1要求及以下要求：： （A）积极采用先进适用的节能技术、工艺和装备，促进能源利用效率持续提高； （B）确保“系统节能诊断、能量系统优化”、“能级匹配、梯级利用”及其他先进的能源管理理念和原则在企业内得到应用； （C）确保能够获得满足要求的能源产品；
（D）根据能源管理所需的过程，包括外包过程，确定、优化企业内部能源管理相关的职责、权限及其相互关系。 3.能源方针 应符合GB/T 23331-2012中4.3要求。 4.策划 （1）法律法规要求 钢铁企业应符合GB/T 23331-2012中4.4.2要求及以下要求： （A）规定查询、获取、传递适用法律法规及其他要求的管理职责，明确渠道和方法； （B）识别出企业适用的法律法规及其他要求的具体条款予以应用。适宜时，将这些具体条款通过能源管理体系文件转化为企业自身的要求； （C）贯彻实施适用的法律法规及其他要求，包括：遵守强制性要求、申请并享受与节能有关的国家和地方财政奖励及税收优惠政策、获得并应用适宜的节能技术和方法等。 （2）能源评审 钢铁企业应符合GB/T 23331-2012中4.4.3要求。 钢铁企业应进行能源评审，以识别改进的机会，能源评审包括： （A）基于能源监测结果和其他数据，识别和分析企业的能源使用和能源消耗； （B）识别和分析活动应全面、系统，既要按工序，也要按能源介质进行。应覆盖能源的设计、采购接收、驻村、加工转换、输送分配、使用、余热余能的回收利用等过程； （C）应建立必要的评价准则，使用适宜的工具或方法，评价和确定不同层级的组织单元中的主要能源使用。 （D）对主要能源使用及与之相关的设备、设施、工序、过程和系统，识别和确定影响其能源消耗及能源效率的因素，分析、评价这些因素对能源消耗及能源效率的影响程度、管理现状、差距和潜力、