弯管加工工艺
3弯管
3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。
弯曲半径与管子壁厚的关系
3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。
3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。
3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行.
3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。
3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以
311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.312CrMo，15CrMo，CrMo管子热弯时，其热弯温度以800℃--900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低十750℃。12CrM~15CrMo管子热弯后，须经过850℃--900℃正火处理，在5℃以上的空气中冷却。Cr5Mo管子热弯时严禁浇水，热弯后需经850℃--875℃退火处理。
3.11.4奥群体不锈钢管子热弯时其热弯温度以900℃--1000℃为宜，加热温度不应超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。热弯后须整体进彳亍固溶淬火处理(1050℃一1100℃水淬)。并取同批管子试样两件，做晶间腐蚀倾同试验。如有小合格的，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应予报废。
3.11.5高压管热弯时，不得用煤或焦炭何做燃料，应用木炭做燃料，加热温度一般可用热电偶在管内测量。
3.11.6高压管在弯曲或热处理后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90％。
3.12高压弯管在加工过程中要认真进行质量检查，各道工序之间应有交接手续。弯管工序全部完毕后．要扩时填写“高压管子加工说明书”。对因加工报废的管子应立即涂色标示，单独存放。
3.13铅管弯曲采用热弯时，管内不用装砂，为了减小弯头的椭圆度和防止弯头腹部发生凹陷，可将弯头腹部两侧的管壁，在弯曲前稍加拍打，使弯曲部分的管子断面成椭圆形。热煨弯头在弯管平台上进行，用焊炬分段进行加热，加热一段弯制一段。每段加热长度约为80毫米，加热宽度约为管子外圆周长的五分之三、加热温度为100—150℃n每弯曲一段应用
样板检查所弯曲的角度。弯好后最终检查，不平整处可用木板拍打平整。管径径100毫米以上硬铅管，一般采用焊接弯头。
3.14直径较小的软铅管，也可以采用冷弯，弯曲前做一弯管模，将铅管紧贴弯管模，一边拍打，一边进行弯曲。铅管弯曲处展开长度可按下式进行计算：
L=Л R a/180
L-弯曲处展开长度R-弯曲半径a-弯曲角度
3．15弯管质量应符合有关规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层缺陷。不宣有皱纹。
3.16 Ф≤10m。的硬聚氯乙烯管热弯时可不灌砂，直接在电炉或煤炉上加热，但不能直接接触火焰，应缓缓转动加热。加热温度是否适当可以手触动型料表面看有无皱皮出现，当以手指揿压有指纹出现时即为所需的温度。加热的长度为弯头的展开长度。当弯成所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。
3.17弯管操作可放在平板上进，使弯成的弯头不产生扭曲现象。
3.18 m 50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时，应在弯曲部分灌蛆80~C的热砂，并要打实。加热时，应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c，历时175分钟)。加热过穆中，管段应经常转动，使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象。3.19当加热到一定状态时．可用于揿压管壁检视其是否呈现柔软状态，当温度符合要求后，即将管段移放到平扳上。将管段紧贴靠模进行弯制，同时用湿布擦拭使其冷却。待全部冷却厝就可清除管段内的砂子。
3.20弯管应检查其椭圆度，以不超过管径的3--4％为合格，外表面应无皱折及凸起，
4，管道防腐
4.1管道防腐表面必须彻底除锈并干燥。禁止一面除锈一面涂漆避免灰尘沾污。涂漆时必须待第一遍干后．方可涂第二遍。涂料应有制造厂的质量证明书。m 2有色金属管，不锈钢管，镀锌钢管，镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。4.3管道安装时，不易涂漆的部位应该先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、汕、水等污物。净料的种类、颜色、层数和标记应符合设计文件的规定。
4.4涂漆施工宜在15-3O℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。管道防腐应符合国家现行标准《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5．管道脱脂工艺
5.1管道脱脂前，应先将管子表面的铁锈、污垢等除净。表面应干燥，然后用脱脂剂脱脂。．如有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫，喷砂，清除油迹铁锈。
5.2管道可采用有机溶剂(二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)，浓硝酸或碱液进行脱脂。脱脂用的有机浓剂，应根据其含油量按有机溶剂的使用规定进行选用。
5.3将脱脂剂放入特制脱脂槽，脱Jj旨时将管子管件等放入槽内，时间为15—20分钟，并可用尼龙刷清洗，使油脂除尽.
5．4灌充脱脂时，可将脱脂剂灌入管道并转动管子，时间为15--20分钟。使管腔油脂除尽。管子外表可．用揩布蘸脱脂剂揩抹。
5.5阀门脱脂应在研磨试压合格后，拆成散件浸入脱脂剂内时间为11.5小时，使油脂除尽然后装配。
5．6使用四氯化碳或酒精脱脂时，当油脂除尽后l，可让其自然挥发干燥。当用二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后要用成份不低于94％的无油氮气吹干内腔。使用四氯化碳，二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后，不得用水冲洗。使用浓硝酸或碱液脱脂后，应进行中和，并用洁净水冲洗。
5．7已脱脂的管道，部件，应妥善封堵开口部份和保管，防止再被油。脂污染。
5．8脱脂工作应在通风良好的场所进行，有机溶剂不得与酸、碱、盐类等接触。不同脱脂剂应分别用溶器盛放。严禁使用各类脱脂剂混合在一起。
5.9进行脱脂工作的操作人员，应穿专用的防护服装，并应根据不同脱脂剂对人体的危害佩带护目镜，防毒面具等防护用具。
6。管道绝热保温
6．1管道绝热保温工程应按设计要求施工，一般按绝热层，防潮层，保护层的顺序施工。绝热保温施工应在管道试压及油漆合格后进行,其绝热保温的主要材料应有制造厂合格证明书。
6.2绝热保温层施工，除伴热管道外，一般单根进行。非水平管道的绝缘工程施工应自下而上进行，并按设计规定的位置，大小和数最设置膨胀缝，应填塞导热系数相近的软质材料G。
6．3热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一-一般应小于热保温5mm，冷保温2mm。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆手。绝热层用毡、席材料时应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间，毡席的环缝的纵缝接头间不得有窒隙，捆扎的镀锌铁．丝或箍带间距为150-200mn
6．4阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。阀门的绝热层应不妨碍填料更换。
6.5冷保温管道或地沟内的保温管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥绝热层上。油毡防潮层应搭接，搭接宽度为3 O一5 Omm。缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结密封。每300。捆扎镀锌铁丝或箍带一道。用玻璃布防潮层其搭接宽度为3 O--50mm，应粘贴于涂有3ram 厚的沥青玛蹄脂的绝缘层上，玻璃布外再涂：3 rnm厚的沥青玛蹄脂。防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、．鼓泡或开裂等缺陷。
6.6绝热保温层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌]铁丝网。保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑、端部棱角整齐，无显著裂纹6．7缠绕式保护层重叠部分为带宽的i／2。缠绕时应裹紧，不得有松
脱，皱褶，鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。
6．8金属保护层应压边，箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环缝和纵缝应搭接或咬El，缝口应朝下，用自螺钉紧同时不得刺破防潮层。螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
6．9铝管保温时，不得用石棉板，右棉绳，石棉粉等有碱性的材料，应选用中性的材料，如无碱超细玻璃棉毡。
6．10管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
7．管道安装
7．1一般规定
施工前必须进行技术交底，组织施工班组认真熟悉施工图和有关
技术资料；了解工艺管道流程，工作介质，压方、温度、所用材料、附件的材质，型号，规格等。
7．2管道安装应具备以下条件：
7．2．1与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检查合格。
7．2．2管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量己符合设计文件的规定。存管道安装前必须完成的脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
7．3管线的法兰，、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁，楼板或管架。
7.4脱脂旨后的管道组成件，。安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
7.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按有关规定填写“隐蔽土程记录”办理隐蔽工程验收。
7．6管道预制
7．6．1管道预制宜按管道系统单线图规定的数量，规格，材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
7．6．2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管巨和封闭管段加工尺寸允许偏差表(mm)
7．6．3钛管管段预制的组合尺寸，其允许偏差不得超过以下要求：每个方向总长允许偏差为+_5mm。间距允许偏差为3mm，角度允许偏差为+．3mm／m，管端中心最大偏差为+_1 omm，支管与主管的横向中心允许偏差为+_1.5mm法兰两相邻螺栓应跨中安装，其间距允许偏差为1mm，．法兰面怀管中心垂直偏差为1 mm。
7.6.4分管段预制后应其有足够的刚性，否则应采取措施防止变形。
7．6．5管道组成件的焊接，组装和检验，应符合IZI右I-3关规定，预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
7．6．6不同材质的管道预制，场地席隔开，预制好的管段应及时编号，妥善堆放。
7．7钢管安装：
7．7．1管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷的划痕，斑点等缺陷。
7．7．2当大直径垫片需要拼楱时，应采用斜口搭接或拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
7．7．3软钢，铜，铝等金属垫片，出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。软垫片尺寸允许偏差(mm)
7．7．4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自．由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行、其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，最大不得大于2mm。
7．7．5工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料．宜选用聚四氯乙烯带．拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
7．7．6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母应齐平。
7．7．7不锈钢，合金钢螺栓和螺母，管道设计温度高于100。C或低于O℃时。露天装置的螺栓和螺母，和处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。
7．7．8管子对口时应在距接口中心200州u处测量平直度，当管子公称直径小于100m 时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100 mm时，允许偏差为2 mm但全长允许偏差均为10mm。
7.79管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。
7.7.10管道预拉伸或压缩时，其区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
7．7．11当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
7．7．12穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
7．7．13不锈钢管道安装前应检查管道的材厦是否符合设计要求，必要时应做晶间腐蚀试验，对管材，管件，阀门等安装材料按有关规定检验。
7.7.l4在不锈钢管道上开三通时，先划出孔口位置，打好中心孔，用钻头钻出，如用等离子切割，炭弧气刨开孔，孔中必须留出3mm余量，割好后，再用砂轮磨光并坡口。
7.7.15不锈钢弯头应用成品件，现场弯管以采用泠加工为宜。用翻边法兰时，应尽量采用成品的翻边短管。
7.7.16安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲打，不锈钢法兰用的非金属垫片，和不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10—6(50PPM)的非金属垫片。
7.7.17埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
7.7.18连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
7.8铸铁管安装
7.8.1铸铁管在安装前，所有管子，管件，阀门等，必须按有关规定进行仔缅检查和选择，并应清除粘砂，飞刺、沥青块等、烤去承插部位的沥青涂层。
7.8.2直线辅设的铸铁管道，承插口环形间隙应均匀。承插铸铁管对口的最小轴向间隙应符合有关规定。昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，项部应填土覆盖。
7.8.3填塞用麻应有韧性，纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。油麻辫的粗细应为接ID-缝隙的1．5倍。每圈麻辫应互相搭接100一150mm，并经压实打紧。打紧后韵麻辫填塞深度应为承插深度的1/3．不应超过承口三角凹槽的内边。
7.8.4用右棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2／3石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1一2昼夜，寒冷季节应有防冻措施一膨胀水泥应配比正确，及时使用，分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘不宣大于
2ram并应及时充分进行湿养护。
7．8．5管道接口用的橡胶圈不应有气孔，裂缝。重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展，压实，不得有松动。扭曲，断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。7．8．6安装法兰铸铁管道时。应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。
7．8．7安装硅铁管道，可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整。管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理一在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采用加护栏保护措施。7．8．8工作介质为酸、碱的铸铁，硅铁管道在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。在搬运安装铸铁管或硅铁时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m
7．9铜及铜合金管道安装：
7.9.1铜及铜合金管道安装前必须检查管道材质是否符合设计要对所供应的安装材料应按有关规定检验。
7.9.2铜管需调直时，应用木锤或硬木方尺轻击逐段调直。调直用的平台应铺上木垫板。
7.9.3铜管切断可用钢锯，砂轮切割机。坡口可用锉刀，夹住铜管时两侧应甩木板衬垫。当管径在50ram以下弯管时，宜用冷弯。管径在65mm以上时用加工压制弯。如需热弯按有关相应规定操作
7.9.4铜管连接应按设计规定，其连接方法可采用丝扣，焊接，法兰连接，(焊接法兰，翻边活套法兰和焊环活套法兰)．
7.9.5铜管连接的螺纹与焊接钢管的标准螺纹相同。但高压铜管设计采用丝扣连接时，丝扣必须在车床上加工，并按专门的操作规定施工。丝扣连接时应涂以石墨甘油。
7.9.6铜管采用活套法兰连接。翻边短管应尽量用成品件。现场翻边短管加工，可用钢制的翻边内外模具，加工时可先将短管翻边短管加工，．可用钢制的翻边内外模具，加工时可先将短管翻边段用气焊加热退火；然后用锒头敲击成型，翻边后的表面锉光，平整。
7．10铝及铝合金管道安装
7.10.1铝管及铝配件在安装前应按有关规定进行检验。搬运铝管时应小心轻放，并不得同铁、铜、不锈钢管等堆放在一起，同时应保持管道的洁净。如有两种以．上不同牌号的铝管时，应在管子运到现场时作好涂色标记，并分别堆放好，以免使用时搞错,
7.10.2铝管如有弯曲，应用硬木锤或硬木方尺轻击，调直平台应铺木板做垫板。切断可用钢锯，砂轮切割机，切口不平整处要修平整。坡口可用锉刀，角向磨光机、车削等。夹持铝管时，管道两侧应衬垫木板，以免夹伤管壁。
7.10.3管道连接应按设计规定.一般采用焊接和法兰连接。法兰连接有翻边活套法兰，一焊环活套法兰和焊接法兰。法兰垫片应采用橡胶板石棉橡胶板，耐酸石棉板等。
7.10.4铝管翻边，应根据管子口径大小，用三套模子及压力机压制。第一次压成30o，第二次压制60o，第三次压制90o，翻边后有不平整处，应用细锉刀锉平或车床车平.
7.10.5铝管及铝合金管道安装时，管道不得与支架直接接触。管道与支架之间用毛毡、橡胶板或软塑料板等做衬垫。
7.10.6铝管道支架间距按设计规定。_般热扎管的支架间距可按同样直径和壁厚的碳钢管道支架间距的三分之二取用。冷作硬化管按碳钢管支架间距的四分之三取用。
7.1.1铅及铅合金管道安装：
7.11.1铅管安装前应进行调直和整园。铅管调直在木板铺的平台上用木锤拍打。整园时可用一根外径小于铅管内径的碳钢管穿在锚管内，把钢管的两端放在支撑上，然后用木锤拍打压扁处，随拍打随转动铅管。
7．11．2铅管的切断应用钢锯(粗齿锯片)，铅管的坡口可用刮刃或锉刀加工。直径较大的铅管或硬铅管，可用焊炬切断，切断时，应用中性焰.铅管开三通须带园角，不能用气割开孔。
7．11．3铅管安装支架按设计规定。铅管应敷设在托撑角钢上，因此在支架横梁上应设置连续托撑角钢。硬铅管沿墙敷设可不设托撑角钢，用扁钢箍把铅管固定在支架上在管子与扁钢箍之间垫3ram厚的石棉橡胶板，支架间距为1-2m.
7．11．4铅管垂直或大于45度倾斜安装时，须设置伴随角钢。管子用扁钢箍固定在伴随角钢内。扁钢箍焊接在伴随角钢上，间距为1．5m。在扁钢箍的上方焊一铅质防滑块于管子上，以防止管子下滑。
7.115铅管的托撑角钢或伴随角钢，在适当的位置应断开一定的距离，作为热膨胀的补偿。
7.11.6铅及铅合金管一般采用焊接、法兰连接。平焊法兰用于硬铅管的连接。法兰材质必须与管子材质相同。法兰内应制成45。坡口，两面必须与管子焊接．，焊后须把法兰密封面锉平。紧固用普通钢制螺栓，法兰两面都必须加钢平垫圈。
7．11．7软铅管一般用翻边松套法兰连接。法兰用钢板制成，与铅管接触的一面必须加工成圆角。翻边肩不超过法兰螺栓孔，可直接在管口上翻边，先用木锤将管口扩成喇叭口，再用木槌将喇叭口打成与管子轴线垂直的翻边肩。铅管采用法兰连接时，必须使用软垫片。
7.118外加钢管保护的铅管在装入钢管前应试压合格，不合格不得装入钢管内。弯头与三通加钢管保护时，可将钢管切成两半，罩于铅管上，用螺栓固定。如采用点焊固定钢管时，不得使铅管受到损
7.12高硅铸铁管道安装：
7.]2.1在安装前，所有管子、管件、阀门等，必须进行仔细检查及选择，硅铁管在搬运或吊装时应轻取轻放。安装前还应用榔头轻敲管壁检查有否破碎声。
7．12.2管道连接采用钢制或铸铁制半环型活套法兰，以耐酸橡胶板作垫板，硅铁管性脆极易拉裂，紧螺栓时应对称均匀紧固，不能用力过猛，防止拉裂凸肩。尤其是硅铁泵连接时不能使泵口承受管道重量，紧法兰时要特别小心，防止拉裂，泵头颈。
7．12．3为了便于调整装配的管道及零件适合尺寸要求，应采用特制的各种长度的垫片，这种成套的垫片应与管子同时订购，在装配管道的法兰之间使用垫片，可以使管道尺寸调整到需要的精度，然后再将管道固定好。
7.12.4管道架空敷设是必须固定，不允许管道呈县垂状态。管道支架间距应比钢管支架间距缩短30％。地沟内敷设，地沟上须用盖板盖好
7.12.5管道必须敷设在不受冲击和振动的地方，_并保证有宽敞的通路，以便修理和维护。当管道输送热介质而管线很长时，在管路上应设置高硅铁填料函补偿器，补偿器安装在支架上，防止其重量全部压在管道上。
7．12．6管道安装在通道或交叉施工点的地方，应采取保护措施。阀门必须安装在易于操作维修的地点，安装阀门时应注意方向，不要装反
7．12．7高硅铸铁管道的试压，应根据设计要求进行。
7．13钛管道安装：
7.131管材和管件必须有制造厂的出厂合格证和质量证明书。应按设计要求核对其材质和规格。管材的化学成份，力学性能和管材外径，壁厚和长度允许偏差应符合有关规定。7．13.2管材的内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀等缺陷。表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。
7．13～钛管材经检验合格，应按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与钢材混堆和直接接触或碰伤。
7．13．4管子切割和坡口加工宜用机械方法，但切割表面不得过热变色，当采用氧一乙炔焰或等离子弧方法切割时，必须用机械方法除去污染层，严禁用钢印在管材上做记号，应用油漆或记号笔做标记。
7.13.5管子切口及坡口表面应平整，不得有裂纹，重皮，并应清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。切口平面最大倾斜度偏差为管子直径的1％，且不得超过3 mm。
7.13.6管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，通俗读物偏差为,1mm／m，全长的通俗读物偏差不得超过1 Omm。
7．13．7直管段两环缝间距不应小于1 OOmm。但不小于管外径。焊缝距弯管(不包括压制弯头)的起弯点，不得小于100mm，且不小于管外径。
7．13．8支管补强板上的焊缝应在预制场所进行严密性试验，试验介质为氮气，试验压力为0.2MPa。稳压后，用涂刷肥皂水方法检查，无泄漏为合格。
7.13.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行。
7．13.1O吊装钛管道用的钢丝绳，卡扣不得与管道直接接触。应用橡胶或石棉等制品予以隔离，管道与支、吊架，支座或钢结构之间应垫入石棉垫片
7．13．11法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封面性能的缺陷存在。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。
7.13．12安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表设计的要求，在直管范围内不应有焊缝。孔板法兰内部的焊缝应修磨平整：光滑。
7.13.l3钛管安装后，严禁受到其它管道焊．接的影响以及铁离子污染。安装后的管道，不得承受设计规定以外的附加载荷。
7．13．14有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得与钛管直接连接或焊接，应采用钛板过渡。
7．14高压管道安装：
7．14.1高压管及管样，必须经过验收检查合格，并填写《高压管子验收检查登记表》同时应按不同的材质和规格分类堆放合金钢和碳素钢管应严格分开。在仓库存放时应堆放在干燥的地方，并在下面垫道木，以防受潮生锈腐蚀。
7.2高压管在安装前应逐根检验，检验时必须对管道进行喷砂和酸洗处理，将其内表面的铁锈，油污清除干净，露出金属本色，便于检查出管子表面盼全部缺陷。
7.14.3．从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根：每根制备五个试样，其中：拉伸试验一个，冲击试验三个，压扁或冷弯试验一个拉伸试验应按现行国家标准《金属拉伸试验方法》08228的规定进行(当壁厚不能制取标准试样进，可用完整管代替)。冲击试验应按现行国家标准《金属夏比(V型缺口)冲击试验方法》QB 2106的规定进行，当壁厚小于12mm时，可免做。当外径大于22mm时，应按现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310的规定做压扁试验：当外径小于或等于。22mm时，应按现行国家标准《输送流体，用无缝钢管》CB8163的规定做冷弯试验。
7.14化学分析试样应从做力学性能试验的钢管或试样上截取。
7.１4.5化学成份和力学性能应符合本规范附录A《常用钢管、管件的化学成份、力学性能及硬度值》供货技术条件的规定。
7.14.６高压钢管在校验性检验中，当有不合格项目时，应以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格项目，复查的试样应在原来不合格项目的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检验，不合格者不得使用。
7.14．7对高压管道的检验应全部检查两端的外径和壁厚，并逐根进行探伤检验，发现有伤痕裂纹、节疤、夹渣等缺陷或可疑之处时，应与有关部门联系，协商解决。
7.14。8高压管在施工前，施工人员应在现场实测绘制管道单线图预制。按管道系统为单元，由设备进出口向外测量，并顺序编号。在系统中每根支管与设备连接段，应作为可调节管段。在最后安装时同步下料配管。
7.14.9测量管道时，用直径0.3 min钢丝挂线，以钢角尺和钢板尺测量和水平尺测量。管道的测量应认真复查核实。
7.14.10管道的切断和坡口采用机械方法加工，下料切断前对管道尺寸应反复核实正确后切断.切断后即在管两端200处用钢印打上编号。
7.14.11压管道的三通，可采用铸钢三通和焊接三通，采用焊接三通时，应按支管的内径开孔并焊接，同径三通应开成圆角，并加焊加强箍。
7.14.12高压管道的弯管司采用铸钢弯头，压制弯头或煨弯。如用管子煨弯，弯后应进行探伤和热处理。
7.14.13高压管道的螺纹加工应用车床进行，其表面粗糙度应符合设计要求。螺纹加工应与法兰配套进行，加工后应用双手将法兰拧入再晃动，无松动现象及拧动自如者为合格。
7.14.14高压管道端面密封面加工应在车床上进行，加工时应按特制钢斜度样板进行，车削后的密封面，应用凡尔砂研磨，加工后用透镜垫着色检查，其接触线应在密封面中间，应无断线。
7.14.15安装管道时，应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作安装，在管予和管架之间,应按设计规定或工作温度的要求，加置木垫,软金属片或橡胶石棉板,并应先再该部位涂油。
推荐-燃气工程中弯管加工
燃气工程中弯管加工 一、煨弯时管子受力与变形 煨弯时管子受力与变形，见图5-4。管子在煨制过程中，其内侧管壁各点均受压力，由于挤压作用管壁增厚。直线CD成为圆弧C′D′，由于压缩变短；外侧管壁受拉力，在拉力作用下管壁减薄，直线AB变为圆弧线A′B′且伸长。管壁减薄会使强度降低，为了保证一定强度，要求管壁有一定厚度，在弯曲段管壁减薄应均匀。 图5-4弯管受力与变形 壁厚减薄率，高压管不超过10％，中低压管不超过15％，且不小于设计计算壁厚。 断面椭圆率，高压管不超过5％，中低压管不超过8％。 影响弯管壁厚的主要因素是弯曲半径R(见图5-5)。同一直径的管子弯曲时，R大，弯曲断面的外侧的减薄量或内侧的厚量小，R小，弯曲断面外侧减薄量大。从强度方面和减少管道阻力考虑，R值大较为有利，但在工程上R大的变头占空间大且不美观，所以R值应有选用范围。一般常用R=(1.5～4)D(D为管子公称直径)，热煨弯R=3.5D，冷煨弯R=4D，冲压弯头R=1.5D，焊接弯头R=1.5D。 图5-5弯管 用直缝钢和煨弯时应注意焊缝的位置，应将焊缝放在受力小、变形小的部位。图5-4的I-I断面图是对最大利断面的描绘。煨弯后圆形断面(虚线圆)变为椭圆
形，圆周上只有A、B、C、D四点位置不变，其他各点都发生了移位，AB弧及CD 弧区内的各点在拉力作用下沿径向向移位，AD弧与BC弧区的各点在压力作用下沿径向向圆心移动，形成椭圆。椭圆长轴和短轴与椭圆交点处均属受力最大，变形最大的位置，应避免放焊缝。A、B、C、D四个点不受力的作用，不产生移位，这四个点与椭圆的长短轴近似成45°角，是放焊缝的最佳位置。二、弯管加工 1.钢管冷弯指钢管不加热，在常温下弯管加工。常用手工弯管器与电动弯管机。 (1)手工弯管器手工弯管器的形式较多，图5-6是滚轮工弯管器，由固管轮1、活动轮2、管子夹持器3及杠杆4组成。将需要煨弯的管子插入两滚轮之间，一端用夹持固定，然后扳动杠杆，则管子弯曲，达到需要的弯曲角度后停止扳动杠杆。其缺点是一套滚轮只能变一种管径的管子，需要有多套滚轮，劳动强度高，只适用于小管径。 图5-6滚轮弯管器
冷弯管加工施工方案
方案10 冷弯管加工施工方案 冷弯管是指钢管不经加热而使用弯管机进行机械加工的符合《西气东输二线管道工程冷弯管技术规范》（Q/SY GJX0108-2008）的弯管。 本工程使用的弯管机型号为：CYW48，如右图所示。 1冷弯管加工流程图 2基本参数 弯管基本参数应符合下表规定。 弯管基本参数 外径D （mm ） 曲率半径R 最大弯曲角度α（°） 每端直管段长度L （m ） 1219 ≥50D 7 ≥2 冷弯管预制厂建设 设备安装调试 冷弯管生产 质量检测 产品标识 出厂 防腐管拉运 防腐管验收
3施工准备 3.1预制场建设 冷弯管预制厂选择设置在交通便利，社会依托好的场所。弯管制作场地应平整，面积为100m×80m。冷弯管预制厂平面布置图如下： 3.2设备要求 3.2.1弯管机性能应满足弯管工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。 3.2.2在使用芯轴前，应卸去安全螺栓，以免损害芯轴或造成人员伤亡。 3.2.3配套设备应满足弯管要求，具有良好的工作状态。 3.2.4弯管前，应对弯管机胎具进行清理。 3.2.5所用测量仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。 3.3制作条件 3.3.1弯管制作的各工种人员应持证上岗，施工中应严格执行安全操作规程。
3.3.2弯管制作的全过程应在监理监督下进行。 3.3.3在下列任何一种情况下，无有效的防护措施，不能进行作业： ——雨、雪天气 ——环境温度低于-15℃ ——风速大于10m/s 3.4防腐管验收 3.4.1用于制作冷弯管的防腐管应有供应商质量证明书。 3.4.2防腐层符合《西气东输二线管道工程钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范》（Q/SY GJX0106-2007）的要求。 3.4.3端部表面无裂纹、结疤、折迭等损伤。 3.4.4每根防腐管标识应完整、清晰、可辩认。 3.4.5防腐管的规格、防腐等级应与《弯管委托单》相符。 3.4.6防腐层表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、渣垢、油脂、油漆等其他影响弯管质量的有害物质。 3.4.7原料管的堆放 ——防腐管在弯管场堆放时，应根据防腐管规格、防腐层等级堆放，底部应用软垫层垫高200mm以上。 ——底层防腐管外侧应设固定管子的楔型物，其硬度应小于防腐层的硬度。 4冷弯管制作 4.1冷弯管制作应按《弯管委托单》要求进行。 4.2在弯管前应对防腐管进行校直，调整后弯度不得大于管长的1‰。 4.3弯管过程中，芯轴放置位置要准确，误 差不得大于5mm，保证芯轴充分撑起。 4.4弯管过程中，如发现弯管偏离应及时调 整，保持弯管平面弯曲。 4.5钢管的制管焊缝应在9点到10点或 3 受压侧 3点9点 10点2点 12点
冷弯管加工施工方案(参考模板)
方案10 冷弯管加工施工方案 冷弯管是指钢管不经加热而使用弯管机进行机械加工的符合《西气东输二线管道工程冷弯管技术规范》（Q/SY GJX0108-2008）的弯管。 本工程使用的弯管机型号为：CYW48，如右图所示。 1冷弯管加工流程图 2基本参数 弯管基本参数应符合下表规定。 弯管基本参数 外径D （mm ） 曲率半径R 最大弯曲角度α（°） 每端直管段长度L （m ） 1219 ≥50D 7 ≥2 冷弯管预制厂建设 设备安装调试 冷弯管生产 质量检测 产品标识 出厂 防腐管拉运 防腐管验收
3施工准备 3.1预制场建设 冷弯管预制厂选择设置在交通便利，社会依托好的场所。弯管制作场地应平整，面积为100m×80m。冷弯管预制厂平面布置图如下： 3.2设备要求 3.2.1弯管机性能应满足弯管工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。 3.2.2在使用芯轴前，应卸去安全螺栓，以免损害芯轴或造成人员伤亡。 3.2.3配套设备应满足弯管要求，具有良好的工作状态。 3.2.4弯管前，应对弯管机胎具进行清理。 3.2.5所用测量仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。 3.3制作条件 3.3.1弯管制作的各工种人员应持证上岗，施工中应严格执行安全操作规程。 3.3.2弯管制作的全过程应在监理监督下进行。 3.3.3在下列任何一种情况下，无有效的防护措施，不能进行作业：
——雨、雪天气 ——环境温度低于-15℃ ——风速大于10m/s 3.4防腐管验收 3.4.1用于制作冷弯管的防腐管应有供应商质量证明书。 3.4.2防腐层符合《西气东输二线管道工程钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范》（Q/SY GJX0106-2007）的要求。 3.4.3端部表面无裂纹、结疤、折迭等损伤。 3.4.4每根防腐管标识应完整、清晰、可辩认。 3.4.5防腐管的规格、防腐等级应与《弯管委托单》相符。 3.4.6防腐层表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、渣垢、油脂、油漆等其他影响弯管质量的有害物质。 3.4.7原料管的堆放 ——防腐管在弯管场堆放时，应根据防腐管规格、防腐层等级堆放，底部应用软垫层垫高200mm 以上。 ——底层防腐管外侧应设固定管子的楔型物，其硬度应小于防腐层的硬度。 4冷弯管制作 4.1冷弯管制作应按《弯管委托单》要求进行。 4.2在弯管前应对防腐管进行校直，调整后弯度不得大于管长的1‰。 4.3弯管过程中，芯轴放置位置要准确，误差不得大于5mm ，保证芯轴充分撑起。 4.4弯管过程中，如发现弯管偏离应及时调整，保持弯管平面弯曲。 4.5钢管的制管焊缝应在9点到10点或3点到2点之间（内弯靠近中性线位置），且至少高于弯管机托管模50mm 。（如右图所示） 4.6弯管制作完成后，应将芯轴恢复调整到原状，以免受力变形。 4.7弯管制作过程应连续进行，每次进尺300mm 。为保证弯管曲率均匀，弯管前应对 受压侧 受拉侧 3点 9点10点 2点 12点
弯管工艺方案
冷弯管煨制工艺 1）第一弯制点的确定。 弯管机弯制点到定位点的距离为2.45米，西气东输标准要求的直管段为大于或等于2米，每次弯制角度不能大于0.5度，冷弯管的曲率半径大于或等于40D。 举例：如需煨制一个9度的冷弯管，冷弯管的长度为11800毫米，每次以0.5度计算，需18次，每次的进给量为300毫米，弧线长：18×300=5400毫米 直管段：11800-5400=6400毫米 但根据设备的结构尺寸和厂家的要求，前端的最短距离为2450米，后端的最短距离为3200米，所以直管段为2450+3200=5650毫米，考虑到管材外管的均匀性，前端留出一部分，即求出管端伸出量为6400-5650=750毫米。 注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，而且忽略了对管端的影响，然而，西气东输的标准关键就是在此，是重点也是难点，实际上，在第一次煨制点达到0.5度，对端口的椭圆度影响极大，不可能达到西气东输的标准（就意大利Goriziane公司生产的设备而言）,而且，直防腐管的椭圆度就存在，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法） a、如果以0.5度/次计算，那么曲率半径为：
D Dn 84.3337.3425.0sin 15.02 sin 15.0===Φ=米 b 、给每根管子留出2次余量，所以 弧线长为20×300=6000毫米 直管段为11800-6000=5800毫米 伸长量为5800-5650=150毫米 这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。 c 、如果煨制较小度数的冷弯管，可以在端口段弯制较小度数，有利于减小管口的椭圆图。 2）弯管工艺 a 、在弯管机前设有两个土台（软物体即可），以便在管材进入设备前能够调整直焊缝的位置（详见西气东输管道工程冷弯管弯制技术标准，以下简称标准）。 b 、用长度大于7-8米的钢卷尺划出防腐管的中心线，以便于用吊带（宽600毫米，载重量为32吨）能够平衡的吊起，可以水平的进入弯管机。 c 、防腐管进入设备的方向有两种可能，视具体情况而定， Ⅰ）当防腐管弯制不需要内胎芯时，可以从两端进入。 Ⅱ）当防腐管弯制需要内胎芯时，只能从前端进入。 Ⅲ）按照标准的要求和设备现有的能力，西气东输所有的冷弯管煨制都需要内胎芯。
弯管工艺守则
山东五征集团农业装备事业部管理文件 SC-NZ290300-2015004 版/次:A/0 弯管工艺守则 2015-9-24发布 2015-9-25实施农业装备事业部技术部发布
前言 本规定是山东五征集团农业装备事业部结构件车间弯管设备使用支持性文件，目的是规范农业装备事业部结构件车间（以下简称结构件车间）弯管设备的正确使用和日常管理，使之制度化。通过实施，保证作业质量，提高员工的工作效率，保障良好的工作秩序。 本程序依据GB/T 28763-2012给出的规则起草。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部提出。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部归口。 本程序由山东五征集团农业装备事业部技术部负责组织起草。 本程序主要起草人： 审核： 会签： 批准：
弯管工艺守则 1 范围 1.1 本程序适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机。 1.2 本程序适用于农装结构件车间DW63与DW114型号单头液压弯管机。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新程序适用于本文件。 GB/T 28763-2012 数控弯管机 3术语和定义 数控弯管机 至少应有主轴回转、卡头直线运动及卡头旋转的三轴运动，并用数控系统控制的弯管机。 4弯管机参数 4.1 弯管机主参数是弯管最大外径。 4.2 弯管机的主参数和基本参数应符合下表规定 4.3 弯管机的弯管外径范围为：当弯管最大外径小于114mm时，为0.3至1倍的弯管最大半径；当弯管最大外径大于或等于114mm时，为0.4至1倍的弯管最大半径。 4.4结构件车间弯管机弯管参数: 5 结构件车间现有的弯管模具
弯管制造典型工艺-1
目录 弯管制造工艺流程示意图 (2) 1.范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.术语和定义 (3) 4. 弯管制造工艺流程 (3) 5. 弯管制造工艺要求 (3) 6.通球表 (18)
弯管制造工艺流程示意图 注：1.D w≥133mm的钢管需做钢印移植； 2.合金材料需做光谱检验。
1.范围 本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。 本典型工艺适用于图1。1~3个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面弯管仍可参照本工艺。 图1 2.引用标准 JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》 JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》 JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》 JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》 JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》 JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》 JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 3.术语和定义 H：停止点W：见证点 4.弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》 5.工艺要求 5.1材料验收
5.1.1 制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。 5.1.2 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。 用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW 且额定出水温度小于 120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。 5.2 确定下料尺寸L 5.2.1图1（c ）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L 按下列公式计算： 公式一：() 10 232132211ααα++?- ?+++++++=l B L L L L L L L L b a 中中 单位：mm 。 式中：a L 、b L —管子两端直段长度，单位：mm 。 1中L 、2中L —管子中间直段长度，单位：mm 。 1α、2α、3α—分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。 1L 、2L 、3L —分别为管子弯头1α、2α、3α 对应中性层弧长，单位：mm 。 B —管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表1选取。 表1 单位：mm l ?—弯头每弯10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。 公式二： l ?= ? 180πα 2 r ?R r ? 单位：mm 。 式中: r = 2 S D w - R —弯管半径，单位：mm 。 α—弯管弯曲角度，本式取α=10°。 l ?数值也可以参考表2、表3试弯后确定。
弯管制作工艺
弯管制作 1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。 表1弯曲半径与直管壁厚的关系 2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。 4、金属管应在其材料特性允许围进行冷弯或热弯。 5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。 6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规表2
表2 管道热处理基本要求 注：热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： 1 当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过（205×25/t)℃/h,且不得大于205℃/h。 2 恒温厚的冷却速率不应超过（260×25/t)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 7、公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理： 1 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2 冷弯时，应按本规表2的规定进行热处理。 8、管子弯制后，应将外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定： 1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2 弯管侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距（图3）不应小于褶皱高度的12倍。褶皱高度应按下式计算： 22 3 1οοοD D D hm -+= 式中：hm —褶皱高度（mm); 1οD —褶皱凸出处外径（mm); 2οD —褶皱凹进处外径（mm); 3οD —相邻褶皱凸出处外径（mm); 图 1弯管的褶皱和波浪间距 9、弯管的圆度应符合下列规定： 1 弯管的圆度应按下式计算。 100min max min) max (2?+-= D D D D u
燃气工程中弯管加工(通用版)
燃气工程中弯管加工(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0331
燃气工程中弯管加工(通用版) 一、煨弯时管子受力与变形 煨弯时管子受力与变形，见图5-4。管子在煨制过程中，其内侧管壁各点均受压力，由于挤压作用管壁增厚。直线CD成为圆弧C′D′，由于压缩变短；外侧管壁受拉力，在拉力作用下管壁减薄，直线AB变为圆弧线A′B′且伸长。管壁减薄会使强度降低，为了保证一定强度，要求管壁有一定厚度，在弯曲段管壁减薄应均匀。 图5-4弯管受力与变形 壁厚减薄率，高压管不超过10％，中低压管不超过15％，且不小于设计计算壁厚。 断面椭圆率，高压管不超过5％，中低压管不超过8％。 影响弯管壁厚的主要因素是弯曲半径R(见图5-5)。同一直径的
管子弯曲时，R大，弯曲断面的外侧的减薄量或内侧的厚量小，R小，弯曲断面外侧减薄量大。从强度方面和减少管道阻力考虑，R值大较为有利，但在工程上R大的变头占空间大且不美观，所以R值应有选用范围。一般常用R=(1.5～4)D(D为管子公称直径)，热煨弯 R=3.5D，冷煨弯R=4D，冲压弯头R=1.5D，焊接弯头R=1.5D。 图5-5弯管 用直缝钢和煨弯时应注意焊缝的位置，应将焊缝放在受力小、变形小的部位。图5-4的I-I断面图是对最大利断面的描绘。煨弯后圆形断面(虚线圆)变为椭圆形，圆周上只有A、B、C、D四点位置不变，其他各点都发生了移位，AB弧及CD弧区内的各点在拉力作用下沿径向向移位，AD弧与BC弧区的各点在压力作用下沿径向向圆心移动，形成椭圆。椭圆长轴和短轴与椭圆交点处均属受力最大，变形最大的位置，应避免放焊缝。A、B、C、D四个点不受力的作用，不产生移位，这四个点与椭圆的长短轴近似成45°角，是放焊缝的最佳位置。 二、弯管加工
冷弯管加工施工方案03563
冷弯管加工施工方案 1概述 本项目三标段位于四川省江油市境内，自方水乡拱桥沟经九岭镇中和村穿越涪江至龙凤镇鲁班村全长9.82km，该标段设置2#阀室、3#阀室两座阀室，为便于施工管理，计划在本标段配置1个冷弯管机组，设置在龙凤镇的附近，负责所需主管线和伴行管线冷弯管加工制作。 2冷弯管制作要求和基本参数 本标段冷弯管制作严格执行《油气管道工程冷弯管制作技术规范》（Q/SY GJX 145-2012）的相关要求。 2.1环境要求 2.1.1在下列任何一种情况下.如无防护措施，不应进行冷弯管制作： 2.1.1.1雨雪天气； 2.1.1.2环境温度低于-15℃； 2.1.1.3风速大于10m/s； 2.1.1.4管体温度高于50℃。 2.1.2弯管场地的选址应交通方便、场地开阔，既要利于管子运输，又要保证管子安全，同时弯管工作不对周围居民生活带来影响。 2.2设备和检测仪器要求 2.2.1弯管机性能应满足冷弯管制作工艺参数要求，具有良好的工作状态、准确的数值显示和安全性。 2.2.2胎具、芯轴等配套装置应满足冷弯管规格的要求,并具有良好的工作状态。 2.2.3所用测量工具和仪器应经法定计量部门校验合格，且在有效期内使用。2.3基本参数
冷弯管的基本参数（如图2.3-1所示）应符合如下表的规定。 表2.3-1 冷弯管基本参数 管径D（mm）径厚比D/t 曲率半径R 最大弯曲角 度α（°） 直管段长度 L1，L2（m） 弯制工艺要求 323.9 ≤90 ≥40D 21 ≥2 弯制步长为300mm，每步长的弯曲角度不大于1.3° 711 ≤90 ≥40D 16 ≥2 弯制步长为300mm，每步长的弯曲角度不大于0.6° 说明：D——外径；t——壁厚；R——曲率半径；α——弯曲角度； L 1——前直管段长度；L 2 ——后直管段长度。 图2.3-1 弯管基本参数示意图 2.4尺寸偏差 2.4.1冷弯管制作参数应进行试验校核并确定，两端直管段的长度应不小于
弯管及弯管工艺介绍
弯管及弯管工艺介绍 弯管加工工艺可以分为很多种，主要有拉弯、绕弯、推弯等多种方式，这些方式又可以分为冷弯和热弯两种弯制状态。对于不同的弯管所应用的加工技术是不同的，不同弯管的特性也是不一样的。 中频弯管： 中频弯管用于连接两根公称通径相同的管子，使管路作90度转弯。 中频弯管除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷按用途可以把碳钢分为碳素结构钢、碳素工具钢和易切削结构钢三类，碳素结构钢又分为建筑结构钢和机器制造结构钢两种； 按冶炼方法可分为平炉钢、转炉钢和电炉钢；按脱氧方法可分为沸腾钢、镇静钢、半镇静钢和特殊镇静钢；按含碳量可以把碳钢分为低碳钢,中碳钢和高碳钢；按磷、硫含量可以把碳素钢分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢和特级优质钢。 一般碳钢中含碳量较高则硬度越大，强度也越高，但塑性较低。主要指力学性能取决于钢中的碳含量，而一般不添加大量的合金元素的钢，有时也称为普碳钢或碳素钢。 中频弯管的成型工艺过程是复杂的，需要根据不同的材质和用途进行焊接，在一定的压力下进行逐渐成形。中频弯管的成型需要按照一定的工序进行，严格遵守相应的流程过程，否则生产出的中频弯管就会产生质量问题。 中频弯管材质的粘性较高，断屑性能差，因此在不锈钢中频弯管采用丝锥进行攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和螺纹质量。中频弯管按材质可分为：碳钢中频弯管,不锈钢中频弯管,合金钢中频弯管;按标准可分为：国标中频弯管，非标中频弯管，国际标准：德标，日标，美标，英标中频弯管。现在就来了解一下关于碳钢中频弯管的知识吧。 中频弯管在我国的工业中被广泛应用。中频弯管根据长期生产制做，在多次失败中总结出，比较合理的科学的新经验，加入一定量的稀土元素改善钢的合金质
弯管加工工艺
3弯管 3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。 弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。 3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。 3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。 3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或 回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行. 3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不 得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm ／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷 时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
弯管加工工艺技术
3弯管 3.1弯管宜采纳壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。 弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。 3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。 3.4采纳热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。
3.5采纳高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采纳机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等因此100mm或壁厚大于或等因此13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行. 3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，
管道弯管加工作业指导书
管道弯管加工作业指导书 1.目的 为保证工厂化管道预制加工的需要，对管道弯管工艺和质量要求进行规定，特制定本作业指导书。 2.适用范围 本作业指导书适用于本公司管道预制厂所承担的管道规格在Φ219*18以下各种管道冷弯。 3.引用标准及编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001 4.工作内容及操作流程 4.1作业内容 管子的一个弯曲或者多个在不同平面内的弯曲，弯曲半径为管子公称直径的4倍。 4.2人员要求 操作人员必须是能够胜任的和有经验的人员。 4.3技术条件 4.3.1技术文件 a)带有部件明细表的管道三维图和部件加工图； b)相关的作业指导书和工艺规程；
c)施工技术交底卡； d)管材的尺寸标准。 4.3.2质量控制文件 a)材料合格证或验收报告； b)弯管质量检查记录（见附录5）。 4.4弯管材料 4.4.1 应根据进度计划合理领用管道材料； 4.4.2 管子素材有产品合格证和验收合格证，否则应有复验报告； 4.4.3 管子的表面质量和外形尺寸检验合格，有清晰的材 质、规格及制造厂商的产品标记，且应选用壁厚为正 偏差的管子进行弯管； 4.4.4 弯管材料的领用、贮存和发放程序见《管道预制原材 料管理及预制品发放规则》 4.5 设备和工机具 4.5.1有附录1所列的设备和消耗材料，设备能够满足工艺 要求并具有良好的操作性能； 4.5.2碳钢和不锈钢加工区应该是两个隔开的区域； 4.5.3弯管车间应有良好的通风状态和卫生环境，场地整齐 清洁； 4.5.4弯管车间的工机具应齐全、有专门的堆放场所并设专 人管理；
弯管制作工艺
弯管制作工艺
弯管制作 1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。 表1弯曲半径与直管壁厚的关系 弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚 R≥6Do 1.06td 6Do>R≥5Do 1.08td 5Do>R≥4Do 1.14td 4Do>R≥3Do 1.25td 2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。 4、金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。 5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。 6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表2
表2 管道热处理基本要求 母材类别名 义 厚 度 t(m m) 母材 最小 规定 抗拉 强度 （Mp a) 热处理 温度 （℃） 恒温 时间 （mim /mm） 最 短 恒温 时间 （h） 碳钢（C）、≤ 19 全部不要求—— 碳锰钢（C-Mn) >1 9 全部600~65 2.4 1 铬钼合金钢≤ 19 ≤490不要求—— （C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) >19 全部600~72 2.4 1 Cr≤0.5%全 部>490 600~72 2.4 1 铬钼合金钢（C-Mo）≤ 13 ≤490不要求——
5、冷弯弯管加工作业指导书A版
宁夏石化成品油外输管道工程 报批文件 冷弯弯管加工作业指导书 编码 GJ9000-NXGD-ZZY-0005-2011 A 2011-10-12 初步使用 版 日期 文件状态 编制人 审核人 批准人 本
目录 1适用范围 (1) 2主要编制依据 (1) 3工作流程 (1) 4冷弯管预制厂建设 (1) 5防腐管验收 (2) 6冷弯管制作 (2) 6.1弯管操作的主要步骤 (2) 6.2冷弯管基本参数 (3) 6.3冷弯管加工技术要求 (3) 6.4冷弯管质量检测 (4) 6.5冷弯管制作记录 (5) 6.6弯管标识 (5) 6.7冷弯管报验程序 (6) 6.8品质证明书 (6) 7包装、运输 (6)
1适用范围 本施工作业指导书适用于宁夏石化成品油外输管道工程冷弯弯管加工作业。 2主要编制依据 1）宁夏石化成品油外输管道工程招标文件与承包合同； 2）宁夏石化成品油外输管道工程线路施工图纸； 3）宁夏石化成品油外输管道工程线路施工技术要求； 4）宁夏石化成品油外输管道工程《冷弯管弯制技术规定》； 5）《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006； 3工作流程 4冷弯管预制厂建设 冷弯管预制厂的设置应满足现场冷弯管加工的空间需要，尽量靠近施工现场，减少二次倒运距离。同时还应有一定的存放场地，用以存放待弯防腐管和成品冷弯管，且要便于大型运输车辆的进出。
5防腐管验收 1）用于制作冷弯管的防腐管，涂敷厂按规范要求应提供防腐涂层的出厂合格证，无标记、批号、质量证明书或质量证明书不全的防腐管不能用于本工程的冷弯管弯制； 2）逐根检查用于制作冷弯管的钢管各部尺寸，应符合《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）的有关规定。采用目测法逐根检查防腐层表面应保证均匀、光滑、不得起鳞、磨损、渣垢、油脂、油漆等，影响弯管质量的有害物质。防腐管表面，应无暗泡、麻点、皱折，色泽应均匀。 6冷弯管制作 6.1弯管操作的主要步骤 弯管操作的主要步骤如下： 1）放下弯管机的托管模、推管模以支撑钢管； 2）用吊车将钢管装入弯管机的托管模上； 3）由操作手将绞车缆绳挂在管子末端，使绞车拉着管子向弯管机前部移动，直到管子上的起始进给量标志与弯管机推管模上的基准标志对齐； 4）在管子被完全装入弯管机后，将芯轴放入钢管内并定位芯轴； 5）利用推管模、托管模及校平基准标记使管子保持水平； 6）利用推管模和弯曲基准标记使管子弯曲； 7）利用角度测量仪对管子的最初的3次弯曲角度进行检查，以保证合格的弯曲角度。此外，检查对最后2次弯曲角度进行检查，以保证整根管子弯曲合格； 8）卸下推管模、托管模，使其恢复到原来的位置，卸出芯轴； 9）利用吊车将弯好的管子从弯管机前部卸下，放到弯管堆放处； 10）对以后管子的弯曲重复以上程序进行； 11）冷弯管草图：