钣金件加工检验通用标准
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行
GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差
GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差
4.原材料及辅料检验标准
4.1 金属材料
4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件
4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通
4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准
5.1 冲裁（数冲）检验标准
●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于
板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀
等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1 mm。
●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。
附表一、平面度公差要求
5.2折弯检验标准
5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10% t (t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1.0 mm。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的
接刀痕深度控制在0.30 mm以内。
5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3 钣金加工件检验标准
5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
5.3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、
高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离150±15mm，焊点位置要对称，上
下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行或按客户要求。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材
实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明
显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为3.2～
6.3µm，喷漆
件为6.3～12.5µm。
5.4 焊缝、焊点表面打磨
5.4.1打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度小于1.20mm时按：A级表面凹坑深
度不得大于0.10mm，B级表面凹坑深度不得大于0.30mm,用手指刮有轻微凹入感，板材厚度大于1.20mm时按：凹坑深度不得大于板厚的0.20mm。
5.4.2打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2 µm，B级表面粗糙度达到
6.3 µm，用手指刮无轻微凹
入感觉。如图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。
5.4.3 A级面表面抛光面积控制在以焊点为中心，半径为30mm圆的范围内，B级面表面抛光面积
控制在以焊点为中心，半径为50mm圆的范围内。
5.4.4在不要求圆角情况下，封角焊转角处打磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况R≤2,
抛光面积不宜过大；焊接须牢固，无松脱现象，焊渣必须去除干净。
5.5 压铆螺钉处表面打磨
5.5.1打磨后工件表面平面度要求为≤0.3 mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹
坑深度不得大于0.20 mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉。
5.5.2打磨面积一般以压铆螺钉为中心，半径为30 mm的圆范围内。
5.6 整体结构、外观要求
5.6.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面
的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。（参照公差范围见表二）
5.6.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，按（公差范围表二）
机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足（公差范围表三）。
5.6.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4 mm。门应开启
灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.6.4 机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.6.5 机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
6. 喷涂外观检验标准
6.1 喷涂前工件表面处理要求: 需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
6.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
6.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
6.4其他检验要求详见《喷涂/丝印检验标准》。
6.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良
好，装配顺利为合格。测试标准：以下扭力、推力压测试压铆件不松动不脱落为。
7. 电镀外观检验标准
7.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
7.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与《喷涂/丝印产品检验作业指引》相同。
8. 丝印检验标准
8.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清底漆的色彩和底材本色为准，印刷字符及图案的边缘需清晰分隔。
8.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1.0 mm，不许聚集，两处色斑至少相距50 mm以上。不允许有文字、图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
8.3附着力参照喷涂附着力检验方法《喷涂/丝印产品检验作业指引》
9.0 装配通用检验标准
9.1装配通用要求
9.1.1总装要求
●装配应保证实物与装配图一致。
●所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
●提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效
期要求。
●不允许在装配过程中对被装配件二次加工，造成任何损坏和降低其性能。
9.1.2机械装配的一般要求
●机械零部件装配前必须清洁，进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金
属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
●相同的机械零部件应具有互换性，允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
●只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。机械零部件在装配过程中不允许产
生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
●弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过特性限度的最大负荷而造成永久
性变形。
●有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁紧；锁紧时，变化不应超过允许范围。
●对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
●各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
●经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
●机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
9.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐与工件基面，末端突出部分不超过4圈牙纹；
10. 包装要求：
10.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
10.2其它按客户要求执行；
10.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
【表四：A级面外观标准】
A级面：产品或零件处于客人必须观察或经常可观察到的部位；
【表五：B级面外观标准】
B级面：仅次于A级面, 产品或零件处于客人偶尔观察但属醒目的可观察到部位。
【表六：C级面外观标准】
C级面：次于B级面，产品或零件处于客人偶尔观察但属不醒目的可观察到部位。
钣金件加工检验通用标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行 GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2 通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3 管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 5.工序质量检验标准 5.1 冲裁（数冲）检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 ●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。 ●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀 等缺陷。
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.钣金结构件加工工序质量检验标准 5.1下料检验标准 5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。 表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）
钣金件检验标准
钣金件检验标准 5.1作业条件: 5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5. 1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE之底部. 5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸 5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可. 5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点. 5.3二级外观检验通用标准项次 检验内容及标准判定 1 电解料
钣金件检验规范标准
# 1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 金属材料: 钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 通用五金件、紧固件
外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金检验通用标准
（包括封面，共16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制 为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。
钣金件检验标准
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 附表: 钣金加工公差表 钣金加工公差表: a. 剪断加工品之一般公差表 板厚划分 尺度区分 1.5mm以下 1.6mm～2.9mm 3mm以上 120以下 121以上～315以下 316以上±0.2 ±0.3 ±0.4 ±0.3 ±0.4 ±0.5 ±0.5 ±0.7 ±1.0 b. 折曲角度之一般公差 折曲种类一般公差 直角折曲0.5° 其它角度折曲 1.0° B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验: A 面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B 面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验:
钣金产品检验标准
钣金产品检验标准 1.引言 钣金产品是一种利用金属板材加工而成的产品，具有轻巧、坚固、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、电子、建筑等行业。为了保证钣金产品的质量，需要进行严格的检验。本文档旨在制定钣金产品的检验标准，以确保产品符合相关要求。 2.标准适用范围 本标准适用于各类钣金产品的检验。 3.术语和定义 •钣金产品：利用金属板材加工而成的产品，如钣金箱、钣金件等。 •检验：为了判定钣金产品是否符合相关要求，对其进行的检查和测试。 •缺陷：钣金产品中存在的不符合要求的特点或状况。 4.检验方法 4.1 外观检查 4.1.1 钣金产品的表面不得有明显的划痕、凹凸、氧化等缺陷。
4.1.2 钣金产品的边缘应平直，无明显的毛刺。 4.1.3 钣金产品的焊接部位应均匀、牢固，并且无明显的焊接缺陷。 4.1.4 钣金产品的油漆涂层应平整、光滑，无明显的起泡、剥落等缺陷。 4.2 尺寸检查 4.2.1 钣金产品的外形尺寸应符合设计要求。 4.2.2 钣金产品的平整度应在允许范围内。 4.2.3 钣金产品的平行度、垂直度应符合规定的要求。 4.3 材质检查 4.3.1 钣金产品的材质应符合设计要求，可通过化学成分分析、金相检查等方法进行检验。 4.4 功能检查 4.4.1 钣金产品的功能应符合相关要求，可通过装配、试用等方法进行检验。 4.5 气密性检查 4.5.1 钣金产品的气密性应符合相关要求，可通过气密性测试进行检验。
4.6 确定缺陷等级 钣金产品的缺陷根据其对产品质量的影响程度可以分为以下等级：一般缺陷、重要缺陷、严重缺陷。具体缺陷等级的划分可根据产品的使用要求和标准进行确定。 5.检验记录与报告 对每个检验样本的检验结果应进行记录，包括样品编号、检验日期、检验项目、检验方法、检验依据、检验结果等内容。记录应保存至少两年，并且可以根据需要提供相关检验报告。 6.检验频次 6.1 钣金产品的检验频次应根据产品的种类、用途、重要性等因素进行确定。 6.2 对同一批次的钣金产品，应从中随机选取足够数量的样品进行检验。 6.3 检验频次应根据产品的质量状况进行调整，对质量较好的产品可以减少检 验频次，对质量较差的产品应增加检验频次。 7.检验结果处理 7.1 如果钣金产品的检验结果符合要求，则可以出厂或使用。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准 钣金是一种常见的加工工艺，广泛应用于各个行业，包括汽车 制造、航空航天、建筑等。为了确保钣金制品的质量，需要制定一 套严格的质量检验标准。本文将介绍钣金质量检验所需的标准和方法。 一、材料检验 材料是影响钣金制品质量的关键因素之一。在材料采购过程中，需要对所选材料进行严格的检验。主要检验项目包括材料的化学成分、机械性能和外观质量。化学成分检验通过对材料进行化学分析，确定其中各种元素的含量是否符合要求。机械性能检验包括拉伸强度、屈服强度等指标，以评估材料的强度和韧性。外观质量检验主 要是检查材料表面是否存在缺陷、气泡等问题。 二、尺寸检验 钣金制品的尺寸准确性直接影响其功能和装配质量。因此，尺 寸检验是钣金质量检验中的重要环节。尺寸检验主要包括外形尺寸、平面度、直线度、圆度等指标的检测。常用的检测设备包括千分尺、
游标卡尺、角尺等。通过对钣金制品的尺寸进行测量和对比，判断其是否符合设计要求。 三、表面质量检验 钣金制品的表面质量对其外观和耐久性有着重要影响。表面质量检验主要包括平整度、光洁度、漆膜附着力和表面氧化膜的厚度等指标的检测。平整度检验通过光源照射和观察钣金制品表面来评估其平整度。光洁度检验通过观察表面光泽度和检测表面粗糙度来评估其表面质量。漆膜附着力检验通过刮擦测试和拉伸测试等方法来评估涂层与钣金基材之间的附着力。 四、焊接质量检验 钣金加工中常常需要进行焊接操作。焊接质量直接关系到钣金制品的强度和密封性能。焊接质量检验主要包括焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝强度和焊缝密封性等指标的检测。焊缝外观质量检验主要是检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等问题。焊缝尺寸检验主要是测量焊缝的宽度、厚度等参数。焊缝强度检验通过拉剪测
钣金检验规范
. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格 外观 A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm； D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。 3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm. 表面处理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 剪板 1.所剪板材必须满足技术要求； 2.对角线必须准确，达到技术要求； 3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。 型材切割 1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求； 2. 2.所切割型材的角度满足技术要求； 3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。 数控冲孔 1.计算、输入的数据必须准确无误；
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准 一、依据标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 二、具体要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。 4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。 5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。 6、保证折弯部分圆滑，尤其是大圆弧。保证外观美观，保证尺寸要求。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级
执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。 4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。 （四）焊接公差要求 1、线性尺寸公差见下表一所示。 表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 基本尺寸2～30 >30～ 120 >120～ 400 >1000～ 2000 >2000～ 4000 >4000 公差 要求 ±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±0.05% 2、角度尺寸公差见下表二所示。 表二、角度尺寸公差 公称尺寸0～400 >400～1000 >1000
钣金件检验规范标准
\\ Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 发布Q/XW 2012 -XX-XX 发布2012-XX-XX 实施
Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3.引用标准 GB/T 2828逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006碳素结构钢 GB/T1800.3 —19981标准公差数值 GB/T1031 —1995表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92冲压件角度公差 JB/T 8930-1999冲压工艺质量控制规范 JB/T 4129-1999冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷，制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4.3钣金件分类 431根据钣金件在车身上功能尺寸等作用
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准 目的 规范钣金结构件的检验标准,以使产品的工艺要乞降一致性获得有效控制 合用范围 本标准合用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有矛盾时,以图纸要求为准。 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13 级履行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本误差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极 限误差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公 差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和地点公差未注公差值履行。
原资料检验标准(我司有权对厂家生产用原资料进厂抽检) 4.1金属资料 钣材厚度及质量应吻合国标,采纳的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 资料外观:平坦无锈迹,无开裂与变形。 尺寸:按图纸或技术要求履行,本司未有的按现行国标履行。 4.2通用五金件、紧固件 外观:表面无绣迹、无毛刺批锋 ,整批来料外观一致性 优异。 尺寸:按图纸与国标要求。 性能:试装置与使用性能吻合产品要求。 钣金加工件检验标准 5.1外观:钣金件表面平坦,加工处无毛刺,突出,裂缝等
5.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标明部分按下表 一履行 表一:尺寸公差要求
标准尺寸尺寸公差(mm) 以下±0.2 大于3小于30±0.3 大于30小于315±0.5 大于315小于1000±1.0 大于1000小于2000±1.5 大于2000小于3150±2.0 5.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零零件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不同意突出或凹进(手感想摸应光滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应平均一致,顶部不该有毛 刺。 5.4焊接 焊缝应坚固、平均,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊 穿、豁口、咬边等缺点。焊缝长度、高度均不同意超出长 10%。 度、高度要求 的