板带材轧制头部翘曲的影响因素
中厚板轧制试卷
第二章习题 一、填空 1.中厚板轧机有、、和万能式等四种型式。 二辊可逆式三辊劳特式四辊可逆式 2.中厚板轧机一般采用来命名。 工作辊的辊身长度 3.四辊可逆式轧机由一对小直径和一对大直径组成。 工作辊支承辊 4.万能式轧机是在在四辊(或二辊)可逆轧机的一侧或两侧带有的轧机。 立辊 5.中厚板轧机的布置型式有、、三种形式。 单机座、双机座、半连续式或连续式、 6.中厚板轧机常采用的布置形式是。 双机座 7.双机座布置是把粗轧和两个阶段的任务分到两个机座上完成。 精轧 8.中厚板加热炉的型式主要有、、三种。连续式加热炉室状式加热炉均热炉 9.用于板坯加热的连续式加热炉主要是和两种型式。 推钢式步进式 10.三段式加热炉，三段指的是预热段、加热段和__________。 均热段 11.中厚板的轧制分为、、三个阶段。 除鳞粗轧精轧 12.中厚板精轧阶段的主要任务是控制。 质量 13.中厚板的展宽方法有、、和角轧－纵轧法四种。 全纵轧法、全横轧法、横轧-纵轧法、 14.平面形状控制是指钢板的控制。
矩形化 15.厚板的轧制分为、和三个阶段。 整形轧制展宽轧制精轧 16.展宽比是指展宽轧制后的与之比。 板宽轧前板宽 17.轧制比是指伸长轧制后的与之比。 钢板长度轧前板坯长度 18.中厚板的冷却方式有和两种。 自然冷却、控制冷却（工艺冷却） 19.中厚板矫直机一般为式矫直机。 辊 20.中厚板划线的目的是。 将毛边钢板剪切或切割成合格的最大矩形。 21.划线的方法有、和等多种方法。 人工划线小车划线光标投射 22.中厚板剪切机的任务是、切尾、、剖分、及取样。 切头切边定尺剪切 23.中厚板生产中常用的热处理作业有常化、淬火、、四种。 回火退火 24.中厚板生产中常用的热处理作业有、、回火、退火四种。 常化淬火 25.速度制度是指变化的曲线图。 轧辊转速随时间 26.可逆式轧机有和两种速度制度。 梯形、三角形 27.当轧件较长时一般采用速度制度。 梯形 28.当轧件较短时一般采用速度制度。 三角形 29.轧件在每道中的轧制时间由、、匀速轧制时间、组成。
冲裁件常见缺陷及其原因分析
冲裁件常见的缺陷有： 毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 1?间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有： ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。 2.刃口钝
磨损或啃伤冲件。 3.定位高度不当 修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 4.模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。 毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。产生的原因： 1?冲裁间隙大。间隙过大，很容易产生翘曲。 2.凹模洞口有反梢。制件在通过尺寸小的部位时，外同向中心压缩，从而产生弯曲。 3制件本身产生的翘曲。当制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，而使制件出现翘曲。解决的办法是增大压料力，冲裁前压紧，然后象精冲那样冲裁，能取得良好的效果。 4材料内部应力产生的翘曲。板料在轧制、卷绕时产生的内部应力在冲裁后转移到表面时，制件将出现翘曲，所以这种应力在加工前就将其消除。可以通过矫平机矫平或退火来消除，也可在加工后矫平。 5.由于油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是对薄料，软材料影响较大。 ㈢尺寸精度超差 1.模具刃口尺寸制造超差
宽厚板轧制过程中扣翘头原因分析与控制措施
宽厚板轧制过程中扣翘头原因分析与控制措施 摘要本文主要针对莱钢4300宽厚板生产线在生产过程中，轧件头尾经常发生扣翘头的原因进行了分析，并结合生产实际给出了调整措施，对现场实际生产具有一定的指导意义。 关键词扣头；翘头；辊速差；压下率 莱钢宽厚板厂自2010年投产以来，已成功生产出工程机械用钢、船板钢、耐磨钢、高附加值管线钢等产品。我厂从调试到生产的过程中，多次遇到轧件扣翘头的现象，这种现象较多的出现在精轧机区域，在轧制过程中，一旦轧件产生翘头或扣头，很容易碰撞到设备，不但严重损坏设备，还影响到轧机的作业率、产量和成材率。 1 轧件扣翘头产生的原因 在宽厚板轧制过程中轧件翘头的产生是一个典型的热力学耦合问题，其影响因素很多，如轧件在厚度方向上、下表面温度分布不均、压下率不同、轧件的摩擦条件不一致、上下辊辊径不同导致的辊面线速度不同等都将引起轧件在轧制时出现扣翘头，结合宽厚板厂的实际生产情况，对扣翘头的主要影响因素进行了分析。 1.1 温度的影响 从理论上分析，正常情况下板坯在理论轧制高度有两个相同直径的轧辊，相同轧制速度下应该产生平直的头部。但是生产过程中，板坯上下表面温度存在差别是影响板坯头部扣翘原因之一，如果下表面温度高于上表面，此时忽略其他影响因素，板坯下表面金属容易变形，金属流动速度快，板坯经过轧制后，应该为翘头；反之应该为扣头。板坯上下表面温度羞产生原因，板坯加热过程中产生的温度差、板坯暴露在空气中产生温度差、板坯经过除鳞机时对板坯上下表面冷却不均产生温度差、板坯在辊道上运输过程中产生温度差。 1.2 轧制线的影响 根据经验和轧制原理分析，当实际轧制线高于理论轧制线时，板坯经过轧机容易产生扣头，因为上辊压下量大于下辊压下量，板坯上表面延伸大于下表面延伸，因此产生扣头，反之翘头。 1.3 轧件道次压下率的影响 在板坯上、下表面存在温差的情况下，必须考虑压下率对板坯上翘的影响。压下率是不对称轧制中用于调整板坯出轧机形状最主要的几个轧制参数之一。实践证明，在生产过程中调整道次压下率，抑制轧件翘头是非常直接和有效的。在
冲裁件常见缺陷及其原因分析
冲裁件常见缺陷及其原因分析 冲裁件常见的缺陷有：毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。 ㈠毛刺 在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。 ⒈间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有： ⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。 ⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。 ⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。 ⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。 ⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。 ⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。 ⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。 ⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。 ⒉刃口钝 磨损或啃伤冲件。 ⒊定位高度不当 修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。 ⒋模具结构不当 由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。 毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。
带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析
带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析 张清东 刘 周晓敏(北京科技大学机械工程学院,北京100083) 邹玉贤 黄夏兰 彭 俊 (宝钢股份公司冷轧厂) 【摘要】 现场跟踪发现,带钢经过连续退火炉的板形变化复杂多样,而且其程度不亚于轧制过程。为此运用带钢的板形屈曲及后屈曲理论,分析了退火炉内高温态下带钢的板形屈曲临界条件,结合板形生成理论,指出退火炉内带钢板形发生变化的原因和主要相关因素。 【关键词】 连续退火 带钢 板形 屈曲/后屈曲 RESEARCH ON STRIP PROFI L E BUCK LING DEFORMATION D URING CONTINUOUS ANNEALING PROCESS Zhang Qingdong Liu Y unyun Zhou X iaomin (Mechanical Engineering School,UST Beijing) Z ou Y uxian Huang X ialan Peng Jun (Baoshan Iron&Steel C o.,Ltd.) 【Abstract】 According to the examining data from a C AP L in Baosteel,the strip shape varied com plicatedly and markedly while passing through the continuous annealing furnace,nearly to the extent of the rolling process.The buckling criteria of the strip profile deformation at high tem perature in the continuous annealing furnace was analyzed by the theories of strip buckling and post2buckling;the reas on and correlative influencing factors of the strip shape variation in continuous annealing furnace were presented on the basis of the shape creation principle. 【K ey Words】 C ontinuous Annealing,Strip,Shape,Buckling/P ost2Buckling 1 引言 连续退火机组集带钢的清洗、退火、平整、精整等工艺于一体,具有生产效率高、成本低、质量高、品种多样化等许多优点。但生产中经常出现带钢经过退火炉时板形从一种浪形形态变为另一种完全不同甚至相反的浪形形态,变化复杂多样且显著,对板形控制和生产稳定都构成严重挑战。 2 带钢板形变化现场跟踪 在现场跟踪了某连续退火机组生产的大量钢卷,通过分类统计定量说明这种板形变化的普遍、剧烈和大致规律[1]。 带钢从连续退火炉前到炉后的板形变化的分类统计见表1,从中可以看出各种规格的带钢在连续退火机组炉前炉后板形的对应性较差,能对应的只占总体的4719%,确存在板形的大小和形态的明显变化。 表1 炉前后板形变化与浪形关系概率 板形变化类型概率塑性延伸部位概率 浪形一致719%无局部塑性延伸4719% 双边浪变平 平变中浪 1215% 1014% 带钢中部2219% 单边浪变平 单边浪换侧 412% 1215% 带钢单侧边部1617% 中浪变平 中浪变边浪 613% 613% 带钢双侧边部1216% 根据数据统计和分析,带钢板形在退火炉发生了永久变化,也即带钢在退火炉中可能发生了塑性变形,尤其是局部宽度的塑性拉伸变形,见表1;此机组退火炉中存在着能使带钢板形发生变化的因素和力学过程,而且其变形较常温态板形屈曲更为复杂。 第27卷 第4期上 海 金 属V ol127,N o14 27 2005年7月SH ANG H AI MET A LS July,2005
MDF板件翘曲变形原因分析
MDF板件翘曲变形原因分析 在板式家其制造中,保证板件平整不翘曲变形是十分重要的。但是在用MDF刨花板等人造板制造板式家具中要完全避免翘曲变形却不是一件容易的事。笔者曾对温州地区的几家家具公司就MDF在家具制造中出现的翘曲变形问题进行了调查,试图找出翘曲变形的原因及防治的办法。 被调查的几家家具公司均采用在MDF上贴薄叶纸(30g/m2)后进行涂饰的加工工艺。MDF来源比较广, 广东产、福建产、江苏产、上海产、黑龙江产的MDF都用过。几家公司都出示了已变形的柜门、搁板、床帮、柜顶板、镜板、电视线压条等部件,要求探明翘曲变形的原因。笔者详细询问和考察了各公司加工工艺: MDF板件存放情况及所用MDF的情况。认为板件翘曲变形的原因主要有几下几个方面。 (一)MDF未经调质处理,含水率偏低。温州地区属海洋性气候,空气湿度较大,MDF的平均含水率相应也较高,但所使用的MDF含水率都偏低。人造板厂在制造MDF过程中,MDF出热压机时含水率一般都偏低,表层仅2-3%,芯层仅6-7%。低含水率的MDF在相对湿度较大的环境中加工或存放,必然会吸湿,如板内存在含水率不均等问题,板件便容易产生翘曲变形。有一家企业反映,从广东购进的MDF,运至温州,在使用过程中还有一定温度,尚未完全冷却。这些板在加工过程中极易吸湿变形,但放久了又会渐趋平整。为防止变形,MDF在使用前应进行调质处理, 使其含水率均匀化,并提高到8%左右。调质处理可以在人造板厂进行,也可在家具制造板厂进行。但一般如家具制造厂对MDF的含水率提出明确要求的话,人造板厂将提供进行调质处理过的MDF。 (二)板件未采用二面对称的加工工艺,板件结构不对称。 据了解,几家家私公司对家具的主要部件如柜门、台面、床帮等的正面都采用了比较精细的加工工艺,MDF基材先进行处理(精砂、封纸、涂底漆、砂光)然后再购薄叶纸,贴纸后再进行涂饰处理(二道底漆、干砂、水砂、一道面漆),涂饰后表面平滑,光亮如镜,但背面一般只进行简单的封底处理,或即使贴薄叶纸,涂饰的道数也相应减少,背面能观察到明显的纤维吸湿膨胀的痕迹。有的公司把镜子与MDF直接粘合在一起,造成镜子破碎或镜板严重变曲变形。以上这样处理的板件由于其正反二面对空气中湿气的吸湿能力不同,吸湿速度不同,而极易造成板件的变形。因此板件在贴面和涂饰加工中要注意二面对称,使其结构对称、平衡, 这很重要的。二种性能完全不同的材料,如镜子和MDF不能采用胶合的方式复合,应采用螺钉结合,并留有伸缩余地。 (三)MDF密度偏低 MDF的密度偏低造成加工面不光滑,且易吸湿变形,一般用于家具制造的MDF密度在厚度方向的分布应均匀,表芯层密度差异过大的MDF不适宜做家具,平均密度在0.75g/m3左右比较合适。 (四)MDF防水性较差 用于家具制造的MDF应具有一定的防火性能,否则易吸湿变形。通常MDF的防水性能以吸水厚度膨胀率来表示,用于家具制造的MDF的吸水厚度膨胀率应小于6%较为合适。(五)贮存条件较差 MDF基板或板件应平整堆放,不能竖放,而且应存放在干燥通风的环境中,如存放在潮湿的环境中则易吸湿变形,甚至发霉。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷j及原因分析 一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
粗轧打滑与翘头原因分析及对策_黄建波
粗轧打滑与翘头原因分析及对策2250热轧板厂 黄建波 杨志刚 1 引言 由于带钢热连轧粗轧压下量较大、除鳞不干净、温度较高,容易生成氧化铁皮,均导致了钢坯与轧辊的摩擦系数低,所以粗轧阶段容易出现打滑事故。由于粗轧板坯较厚,上下表面容易出现温度不均的现象,所以翘头一般在粗轧出现的比较多。翘头严重的板坯会撞击到保温罩,影响飞剪切头,甚至影响到精轧穿带困难,影响轧制节奏。 自动化轧钢过程中如果出现打滑和翘头,会严重影响生产节奏,严重时会损害设备,必须严格控制。本文对打滑与翘头做出原因分析及提出应对策略。 2 打滑原因分析及预防措施 打滑的根本原因是摩擦系数低,造成轧辊与钢坯表面发生相对滑动。凡是造成摩擦系数降低的因素都会引起轧件打滑。由于带钢热连轧粗轧压下量较大、除鳞不干净、温度较高,容易生成氧化铁皮,均导致了钢坯与轧辊的摩擦系数低,所以在粗轧阶段轧件最容易出现打滑事故。粗轧立辊轧机与四辊水平轧机之间微张力轧制。奇数道次轧制时,水平轧机轧制速度大于立辊轧制速度,偶数道次可逆轧制时,立辊不参与轧制,立辊与水平辊之间无张力,所以打滑一般出现在奇数道次。由于第一道次压下量较大,打滑事故一般发生在第一道次,因此在该道次要特别注意打滑现象。影响打滑的主要原因有:钢种和轧制工艺等。 2.1 钢种的影响 某些钢种表面容易形成氧化铁皮,降低了钢坯表面与轧辊之间的摩擦力。如船板, 50B和其他低合金钢,如含有S i、N i、N b等元素高的钢,这些元素易与氧化气体发生反应,形成低熔点的氧化物,使铁皮熔化,黏性增加。有资料表明:S i>0.25%时钢加热时极易形成F e2S i O4,它在1175℃以上时熔融,导致在除鳞之后还有部分氧化铁皮附着在钢坯表面,经过水平辊轧制时剥落导致打滑[1]。对含这些元素的钢种应加强除鳞工艺控制,减少氧化铁皮从钢坯基体剥落导致轧辊与基体发生相对滑动的几率。 2.2 轧制工艺的影响 最大压下量是指在轧制条件一定时该道次最大高度方向的绝对压下值。其值由下式求得: ■h m a x=D(1-1 1+f2 ) 式中:f———摩擦系数; D———轧辊直径[1]。 由上式可见,轧辊直径增加,道次最大压下量可以增加,降低了打滑的可能性。在摩擦系数和轧辊直径一定的情况下,必须控制最大压下量,超过最大压下量就会出现打滑现象,但是降低压下量增加轧制道次的同时,降低了轧制效率,所以选择合理的轧制道次至关重要。同时轧制速度过高,会导致摩擦系数降低,也会导致打滑,在轧制容易打滑的钢种时应低速轧制。 增加轧制道次,减小压下量。合理分配负荷,或增加轧制道次,减小单道次压下量。举例:安阳钢铁1780热连轧线轧制Q235B,来料230m m,轧制道次为5时易打滑,但改为7道次之后打滑现象消失。 · 24·
钢板常见质量缺陷及原因分析()
钢板常见质量缺陷及原因分析 一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方 面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色 一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色 或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有： 红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生 成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢 板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没 有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅
较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为 偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原 因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘 比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起， 经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状 折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与 折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角 度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板